专利名称：一种生产超宽幅双零铝箔的电解铝液净化方法
技术领域：
本发明涉及一种直接用电解铝液生产超宽幅双零铝箔的电解铝液净化方法，属于铝及铝合金加工技术领域。
背景技术：
铸轧法生产双零铝箔具有比热轧法更低的成本优势，铸轧法生产双零铝箔一般采用铝锭作为原料进行生产，可生产出O. 0045 O. 005mm的超薄双零铝箔。由于直接用电解铝液铸轧法生产双零箔可充分利用电解铝液的热量，可节约铝锭加热熔化所需的热量，具有比铝锭加热更明显的成本优势，因此，直接用电解铝液铸轧法生产双零箔是具有电解铝液资源的铝加工厂首选的生产方式。但由于电解铝液本身具有温度高、杂质含量高、气体(特别是氢)含量高的特点，对有效降低铝液气渣含量、铸轧板坯晶粒细化提出了更高了要求，因此有效降低铝液中的气、渣含量是直接用电解铝液生产超宽幅双零箔的关键和难点。
发明内容
本发明的目的是提供一种直接用电解铝液生产超宽幅双零铝箔的电解铝液净化方法，有效去除铝液中气含量和杂质含量，达到双零铝箔对铝液洁净度的要求。本发明的电解铝液净化方法按以下步骤进行
[I]电解铝液通过虹吸装置从铝液包中转移到进铝前炉，前炉出铝口采用浸没式封闭结构，将电解铝液挟带的尺寸粗大夹渣去除后再转入熔炼炉；
[2]电解铝液进入熔炼炉后，待熔炼炉内的固体铝废料(占总炉料比例40% 50%)熔化完全，炉内铝液温度达到690 750°C时，电磁搅拌12 17min，将铝液表面浮渣扒干净，在铝液表面均匀喷撒一层覆盖剂(主要成分为NaCl、KC1 )，用Ar+精炼剂(主要成分NaCl、KC1、Na3AlF6)喷粉精炼，精炼时间8 15min，精炼完毕进行扒渣，用Ar+CCl4进行二次精炼，精炼时间30 35 min，精炼完毕将铝液表面浮渣扒干净，静置30 50min后转入静置炉；
[3]在距熔炼炉炉眼口500 800mm的转炉流槽上设置挡板，静置炉入口流槽上设置封闭导入管，转炉时铝液保持在完全淹没熔炼炉炉眼的液面高度，铝液经流槽，由导入管进入静置炉，导入管始终浸入静置炉铝液内；
[4]转炉完毕，静置炉铝液用Ar+CCl4精炼25 30min，将铝液表面浮渣扒干净后供铸轧使用；铸轧生产中每间隔4 6小时用Ar+CCl4均匀精炼静置炉铝液lOmin。本发明与现有技术相比较具有以下积极效果1、通过有效措施除去电解铝液中的氧化物及非金属夹杂物。通过对转炉的控制，减少转炉过程中二次夹渣和气体卷入，使铝液洁净度得到提高。2、通过Ar+精炼剂喷粉精炼，Ar+CCl4 二次精炼，铝液洁净度得到有效保障。这是电解铝液生产双零箔铸轧坯料的关键控制环节。
3、静置炉转炉后采用Ar+CCl4精炼及定期进行短时精炼，是双零铝箔生产基础保障。本发明的优点是通过对电解铝液的预处理，将电解铝液中的粗大氧化物和非金属夹渣去除。铝液熔炼过程中在固体料熔化后进行铝液表面扒渣有效去除了铝液中尺寸粗大的氧化物和非金属夹渣，提高了后续精炼的效果。采用Ar+精炼剂喷粉精炼、Ar+CCl4精炼的方法提高了去除铝液中细小的氧化物和非金属夹渣效率。转炉过程中通过减少二次氧化造渣和气体卷入，使铝液洁净度得到提高。
图1是本发明的进铝前炉结构示意图。
图2是本发明的熔炼炉转炉流槽挡板及导入管安装示意图。图中1 一前炉，2 —隔板，3—前炉出口，4 一熔炼炉，5—导入管，6 —静置炉入口，7 —静置炉液面，8—静置炉，9一液面，10 —挡板，11-熔炼炉炉眼。
具体实施例方式实施例1:
[1]电解铝液通过虹吸装置从铝液包中转移到进铝前炉，前炉出铝口采用浸没式封闭结构(如图1所示)，从前炉转入熔炼炉的电解铝液中的粗大夹渣被去除；
[2]电解铝液进入熔炼炉完毕后，需熔炼炉内的固体料(占总炉料比例40%)熔化完全、铝液温度达到690°C时，电磁搅拌15min，将铝液表面浮渣扒干净，在铝液表面均匀喷撒一层覆盖剂(市售产品，主要成分为NaCl、KC1，以下同)，用Ar+精炼剂(市售产品，主要成分NaCUKCl, Na3AlF6,以下同)喷粉精炼，精炼时间10 min，精炼完毕进行扒渣，用Ar+CCl4进行二次精炼，精炼时间30 min，精炼完毕将铝液表面浮渣扒干净，静置35min后方可转入静置炉；
[3]在距熔炼炉炉眼口800mm的转炉流槽上设置挡板10 (如图2所示)，静置炉入口流槽上设置封闭导入管5，转炉时铝液保持在完全淹没熔炼炉炉眼的液面高度，铝液经流槽，由导入管进入静置炉，导入管始终浸入静置炉铝液内；
[4]转炉完毕，静置炉铝液采用Ar+CCl4精炼25min，将铝液表面浮渣扒干净后供铸轧使用，铸轧生产中每间隔5小时采用Ar+CCl4均匀精炼静置炉铝液lOmin。实施例2
[1]电解铝液通过虹吸装置从铝液包中转移到进铝前炉，前炉出铝口采用浸没式封闭结构，从前炉转入熔炼炉的电解铝液中的粗大夹渣被去除；
[2]电解铝液进入熔炼炉完毕后，需熔炼炉内的固体铝废料(占总炉料比例48%)熔化完全、铝液温度达到700°C时，电磁搅拌14min，将铝液表面浮渣扒干净，在铝液表面均匀喷撒一层覆盖剂，用Ar+精炼剂喷粉精炼，精炼时间8min，精炼完毕进行扒渣，用Ar+CCl4 (精炼剂)进行二次精炼，精炼时间33min，精炼完毕将铝液表面浮渣扒干净，静置45min后方可转入静置炉；
[3]在距熔炼炉炉眼口670mm的转炉流槽上设置挡板，静置炉入口流槽上设置封闭导入管，转炉时铝液保持在完全淹没熔炼炉炉眼的液面高度，铝液经流槽，由导入管进入静置炉，导入管始终浸入静置炉铝液内；
[4]转炉完毕，静置炉铝液采用Ar+CCl4精炼28min，将铝液表面浮渣扒干净后供铸轧使用，铸轧生产中每间隔6小时采用Ar+CCl4均匀精炼静置炉铝液lOmin。实施例3:
[1]电解铝液通过虹吸装置从铝液包中转移到进铝前炉，前炉出铝口采用浸没式封闭结构，从前炉转入熔炼炉的电解铝液中的粗大夹渣被去除；
[2]电解铝液进入熔炼炉完毕后，需熔炼炉内的固体铝废料(占总炉料比例50%)熔化完全、铝液温度达到750°C时，电磁搅拌17min，将铝液表面浮渣扒干净，在铝液表面均匀喷撒一层覆盖剂，用Ar+精炼剂喷粉精炼，精炼时间15min，精炼完毕进行扒渣，用Ar+CCl4进行二次精炼，精炼时间35 min，精炼完毕将铝液表面浮渣扒干净，静置50min后方可转入静 置炉；
[3]在距熔炼炉炉眼口790mm的转炉流槽上设置挡板，静置炉入口流槽上设置封闭导入管，转炉时铝液保持在完全淹没熔炼炉炉眼的液面高度，铝液经流槽，由导入管进入静置炉，导入管始终浸入静置炉铝液内；
[4]转炉完毕，静置炉铝液采用Ar+CCl4精炼30min，将铝液表面浮渣扒干净后供铸轧使用，铸轧生产中每间隔4小时采用Ar+CCl4均匀精炼静置炉铝液lOmin。以上实施例中所述的浸没式封闭结构是在前炉I内靠出口端设置一隔板2。实施例1生产幅宽度1150 1580mm铸轧坯料轧制到O. 0065mm，各项指标完全达到电子箔的要求，针孔在200个/m2以下。实施例2生产幅宽度1650 2100mm铸轧坯料轧制到O. 0065mm，各项指标完全达到电子箔的要求，针孔在70个/m2以下。实施例3生产幅宽度2000mm铸轧坯料轧制到O. 0060mm,各项指标完全达到电子箔的要求，针孔在15 70个/m2以下。
权利要求
1.一种生产超宽幅双零铝箔的电解铝液净化方法，其特征在于按以下步骤进行 [1]电解铝液通过虹吸装置从铝液包中转移到进铝前炉，前炉出铝口采用浸没式封闭结构，将电解铝液挟带的尺寸粗大夹渣去除后再转入熔炼炉； [2]电解铝液进入熔炼炉完毕后，待熔炼炉内的固体铝废料熔化完全，炉内铝液温度达到690 750°C时，电磁搅拌12 17min，将铝液表面浮渣扒干净，在铝液表面均匀喷撒一层覆盖剂，用Ar+精炼剂喷粉精炼，精炼时间8 15min，精炼完毕进行扒渣，用Ar+CCl4进行二次精炼，精炼时间30 35 min，精炼完毕将铝液表面浮渣扒干净，静置30 50min后转入静置炉； [3]在距熔炼炉炉眼口500 800mm的转炉流槽上设置挡板，静置炉入口流槽上设置封闭导入管，铝液经流槽，由导入管进入静置炉，导入管始终浸入静置炉铝液内； [4]转炉完毕，静置炉铝液用Ar+CCl4精炼25 30min，将铝液表面浮渣扒干净后供铸轧使用；铸轧生产中每间隔4 6小时用Ar+CCl4均匀精炼静置炉铝液lOmin。
2.根据权利要求1所述的生产超宽幅双零铝箔的电解铝液净化方法，其特征在于所述的浸没式封闭结构是在前炉内靠出口端设置一隔板。
3.—种如权利要求1所述的生产超宽幅双零铝箔的电解铝液净化方法所用的设备，其特征在于在距熔炼炉炉眼口 500 800mm的转炉流槽上设置挡板，静置炉入口流槽上设置封闭导入管，铝液经流槽，由导入管进入静置炉，导入管始终浸入静置炉铝液内。
全文摘要
本发明是一种生产超宽幅双零铝箔的电解铝液净化方法。通过前炉出铝口采用浸没式封闭结构，去除粗大夹渣后再转入熔炼炉；炉内铝液温度达到690～750℃时，电磁搅拌，将铝液表面浮渣扒干净，在铝液表面均匀喷撒一层覆盖剂，经二次精炼完毕将铝液表面浮渣扒干净，静置后转入静置炉，静置炉精炼后，将铝液表面浮渣扒干净后供铸轧使用；铸轧生产中每间隔4～6小时精炼铝液10min。将电解铝液中的粗大氧化物和非金属夹渣去除。铝液熔炼过程中进行铝液表面扒渣有效去除了铝液中尺寸粗大的氧化物和非金属夹渣，提高了后续精炼的效果，精炼后进一步使铝液洁净度得到提高。
文档编号C22B21/06GK102994777SQ20121058211
公开日2013年3月27日 申请日期2012年12月28日 优先权日2012年12月28日
发明者丁吉林, 付利智, 李永平, 熊崇礼, 陈劲戈, 王义仁, 肖明富, 颜坤, 李学睿, 陈晓芸, 张顺宇, 金志勇, 和锦黎 申请人:云南铝业股份有限公司