专利名称：一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具的制作方法
技术领域：
本实用新型属于刀粒制造领域，尤其涉及一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具。
背景技术：
合金刀头俗称刀粒，通常用于车铣刨镗机械加工设备的刀具之上，一般以焊接在刀杆上的方式使用。研磨加工是刀粒加工成型过程一个必不可少的工序流程。目前研磨加工时采用研磨专用夹具装夹，夹具体上设有待加工刀粒的置料位，通过气缸将待加工刀粒装夹于置料位上。由于刀粒属于高精密部件，刀头部分一般采用高性能材料制成，为节省高性能材料的耗材，因此在加工过程中，一般会将刀粒与普通材质制成的基体组合在一起，常见的是采用上一个基体带有两个刀粒的中心对称式结构以形成待加工刀粒板(见图1)，因此对同一基体上的刀粒需经二次研磨加工。目前常见的刀粒夹具，需在研磨加工第一次之后，重新装夹，进行第二次研磨加工，而此项工作一般是采用人工操作，在实际操作过程中极易导致部分刀粒未经加工，而一部分刀粒重复，严重影响加工的质量和生产效率。
实用新型内容为解决以上问题，本实用新型提供一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其目的在于避免加工过程中出现漏加工或重复加工的现象。本实用新型是这样实现的:一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，包括底座装置，该底座装置设有放置待加工刀粒板的定位装置，该定位装置设有可纵向放置待加工刀粒板的置料位，且所述置料位的上侧及纵向的任一侧、横向的任一侧置空；所述定位装置上还设有对待加工刀粒板实施横向压紧固定的固定装置，对待加工刀粒板的纵侧向实施压紧定位的侧压装置，对待加工刀粒板的向下压紧定位的下压装置，所述底座装置上设有一纵向隔板，于隔板上设有旋转摆台装置，该旋转摆台装置包括旋转盘、旋转盘的驱动装置及设于旋转盘上可夹持待加工刀粒板的夹持装置。作为上述技术方案的改进，所述底座装置包括相互叠加的上底板和下底板，所述上底板和下底板均为中心对称结构，且二者通过几何中心相互转动连接，所述上底板绕其中心连接点于水平面上转动。作为上述技术方案进一步的改进，所述下底板绕其几何中心设有一弧形的刻度盘，所述上底板设有一指向刻度盘的旋转指示针和一可调整上底板角度的调整杆；所述上底板绕其几何中心对称设有弧形通孔，所述下底板沿所述弧形通孔设有底座连接孔；所述底座装置还包括依次穿过所述弧形通孔和底座连接孔的紧固螺栓作为上述技术方案更进一步的改进，所述定位装置包括设于所述底座装置上的刀粒摆台、及设于刀粒摆台上的定位底座，所述定位底座上设有定位模块及纵向设于定位模块一侧的限位模板，由所述定位模块和所述限位模板围合形成可放置板状刀粒的置料位。进一步，所述刀粒摆台由下至上依次包括相互纵向叠加的第一摆台、第二摆台和第三摆台；所述第一摆台的下端固定于所述底座装置上，上端设有第一弧形凹槽；所述第二摆台下端设有与所述第一弧形凹槽相契合并于所述第一弧形凹槽内滑动的第二卡块，上端设有第二弧形凹槽，且所述第一弧形凹槽与所述第二弧形凹槽在水平面上的投影呈“十”字型；所述第三摆台下端设有与所述第二弧形凹槽相契合并于所述第二弧形凹槽内滑动的第三卡块，上端与所述定位底座紧固连接。进一步，所述定位模块于设有限位模板的一侧还设有固定凸块，该固定凸块上设有一纵向连接孔；所述固定装置包括固定于定位底座上的固定气缸，该固定气缸的气杆与固定压杆的一端铰接；所述固定压杆的中部通过纵向连接孔与固定凸块铰接，固定压杆的另一端设有固定压柄，当固定气缸的气杆推出时，固定压柄的压紧端可压紧放置于所述置料位的待加工刀粒板。进一步，所述侧压装置包括固接于定位底座上的侧压连接块、侧压气缸及侧压压柄；所述侧压气缸的一端与侧压连接块相互铰接，侧压气缸的气杆与侧压压柄相互铰接；当侧压气缸的气杆推出时，侧压压柄的压紧端可从纵侧向压紧放置于所述置料位的待加工刀粒板。进一步，所述下压装置包括固定于定位底座上的下压底座、下压气缸及下压压柄；所述下压气缸的一端与下压底座相互铰接，下压气缸的气杆与下压压柄相互铰接；所述定位模块于设有限位模板的一侧设有固定凸块，该固定凸块上设有一横向连接孔；所述下压压柄通过横向连接孔与固定凸块相互铰接，当下压气缸的气杆推出时，下压压柄的压紧端可下压放置于所述置料位的待加工刀粒板。进一步，所述定位底座设有可吹除研磨所产生废料的吹气装置；所述定位模块上侧表面设有一可便于清除研磨所产生废料的斜向滑面，该斜向滑面的下侧朝夹具的外侧。进一步，所述夹持装置包括夹持模块、L型模块及夹持压柄；所述夹持模块的端部与旋转盘紧固连接，夹持模块还设有一侧向通孔；所述L型模块长边的端部与夹持模块连接，短边与夹持压柄的一端铰接；所述夹持压柄穿过侧向通孔，夹持压柄的端部与夹持模块构成夹持部；所述L型模块的长边设有针型气缸，该针型气缸的气杆伸出时可推动所述夹持压柄；所述侧向通孔于设置针型气缸的另一侧设有压紧夹持压柄的压紧弹簧。本实用新型的技术效果:本实用新型的中心对称式刀粒板专用的研磨夹具采用带有旋转盘的夹持装置，其目的在于当位于待加工刀粒板基体上的第一刀粒经过加工后，经机械手将刀粒送至夹持装置，经旋转盘回转180°，再经机械手将刀粒送回置料位，即可进行第二刀粒的加工，如此不单提高了生产效率，还避免了漏加工或重复加工的现象。
图1是常见的待加工刀粒板的结构示意图；图2是本实用新型实施例结构示意图；图3是本实用新型实施例的底座装置的结构示意图；图4是本实用新型实施例的刀粒摆台的结构示意图；图5是本实用新型实施例的定位装置的结构示意图；图6是本实用新型实施例的定位装置与固定装置结合后的结构示意图；图7是本实用新型实施例的定位装置与侧压装置结合后的结构示意图；[0022]图8是本实用新型实施例的定位装置与上压装置结合后的结构示意图；图9是本实用新型实施例的摆台装置与夹紧装置结合后的结构示意图。下面结合上述附图及实施例，对本实用新型做进一步的详细说明。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。参照图2中所示，一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，包括底座装置1，该底座装置I设有放置待加工刀粒板9的定位装置，该定位装置2的左后侧边角处设有可纵向放置待加工刀粒板9的置料位，该定位装置2上还设有对待加工刀粒板9实施左侧向压紧固定的固定装置3，对待加工刀粒板9的后侧向实施压紧定位的侧压装置7，对待加工刀粒板9的上侧向实施压紧定位的下压装置8，所述底座装置I左侧上设有一纵向隔板101，于隔板101上设有旋转摆台装置4，该摆台装置4包括旋转盘401、旋转盘401的驱动装置402及设于旋转盘401上可夹持待加工刀粒板9的夹持装置5。本实用新型的中心对称式刀粒板专用的研磨夹具采用带有旋转盘401的夹持装置4，其目的在于当待加工刀粒板9的第一刀粒经过加工后，经机械手将刀粒送至夹持装置4，经旋转盘回转180°，再经机械手将待加工刀粒板9送回置料位，即可进行第二刀粒的加工，如此不单提高了生产效率，还避免了漏加工或重复加工。参照图3中所示，在本实用新型的优选实施例中，为便于实际研磨作业时位置空间的调整，所述底座装置I包括相互叠加的上底板102和固定于刀粒研磨机机体的下底板103，且上底板102可于下底板103上方的水平方向转动。具体地,所述上底板102和下底板103均为中心对称结构，且二者通过几何中心处均设有通孔，通过通孔采用螺栓相互连接，连接后可实现上底板102与下底板103水平相对角度的调整。作为上述技术方案的改进，为便于旋转角度的读取，所述下底板103绕其几何中心设有一弧形的刻度盘104，所述上底板102的正中设有一指向刻度盘104的旋转指示针105和一可调整上底板102角度的调整杆106。为便于调整上底板102与下底板103之间的角度之后的锁紧固定，所述上底板102绕其几何中心设有弧形通孔107，所述下底板103沿所述弧形通孔107设有底座连接孔(图中未画出)；所述底座装置I还包括依次穿过所述弧形通孔107与底座连接孔的紧固螺栓108。参照图5中所示，在本实用新型的优选实施例中，所述定位装置2包括设于所述底座装置I上的刀粒摆台6、及设于刀粒摆台6上的定位底座201，所述定位底座201上设有定位模块202及纵向设于定位模块202左侧的限位模板203，由所述定位模块202和所述限位模板203围合形成可放置板状刀粒6的置料位。本改进方案的研磨夹具通过采用限位模板203配合定位模块202来构造放置待加工刀粒板9的置料位，当限位模板203在使用过程中产生磨损，可立即更换新的限位模板203，从而有效提高了研磨夹具的使用寿命；又由于限位模板203的加工制作方便，加工不同尺寸类型的刀粒，只需更换限位模板203即可，因而有利提高研磨夹具的通用性。参照图1和图4，在本实用新型的优选实施例中，所述底座装置I与定位装置2通过刀粒摆台6相互连接，该刀粒摆台6由下至上依次包括相互纵向叠加的第一摆台601、第二摆台602和第三摆台603 ;所述第一摆台601的下端固定于所述底座装置I上，上端设有第一弧形凹槽；所述第二摆台602下端设有与第一弧形凹槽相契合并可于第一弧形凹槽内滑动的第二卡块，上端设有第二弧形凹槽，且第一弧形凹槽与第二弧形凹槽在水平面上的投影呈“十”字型；所述第三摆台603下端设有与第一弧形凹槽相契合并可于第二弧形凹槽内滑动的第三卡块，上端与所述定位底座201紧固连接。上述刀粒摆台6的特点在于上下相互接触的两摆台之间，通过二者的凹槽与卡块之间的配合，可实现二者相对位置的调整，进而达到调整位于上定位底座201的空间位置，从而最终可实现对待加工刀板9研磨角度的调整。此外，为便于任意两个相互接触的摆台之间相互摆动角度的读取和量化调整，所述第一摆台601的侧面沿所述第一弧形凹槽的设有摆台刻度604，相应地，所述第二摆台602的侧面设有指向所述第一摆台刻度的指示条605 ;类似地，所述第二摆台602的侧面沿所述第二弧形凹槽的设有摆台刻度604，相应地，所述第三摆台603的侧面设有指向所述摆台刻度的指示条605。其中，所述摆台刻度标示有-20°至20°分度盘。进一步，为便于任意两个相互接触的摆台之间的相互固定，所述第一摆台601上的第一弧形凹槽的一侧壁设有贯穿所述第一摆台601侧面的摆台固定孔606;类似地，所述第二摆台602上的第二弧形凹槽的一侧壁设有贯穿所述第二摆台602侧面的摆台固定孔606。当完成对各摆台角度互相之间角度的调整之后，可通过若干坚固件分别由第一摆台601的侧面穿过所述摆台固定孔606抵顶所述第二摆台602上第二卡块，从而完成第一摆台601与第二摆台602相互之间的定位。类似地，第二摆台602与第三摆台603的固定方式亦采用第一摆台601与第二摆台602的固定方式，在此不进行赘述。至此可见，本实用新型的刀粒摆台6具有零件少、结构简单、占用空间小，调节方便的特点。参照图1和图5至6，在本实用新型的优选实施例中，所述定位模块202于设有限位模板203的一侧还设有固定凸块204，该固定凸块204上设有一纵向连接孔205 ;所述固定装置3包括固定于定位底座201上的固定气缸301，该固定气缸301的气杆与固定压杆302的一端铰接；所述固定压杆302的中部通过纵向连接孔205与固定凸块204铰接，固定压杆302的另一端设有固定压柄303，当固定气缸301的气杆推出时，固定压柄303的压紧端可压紧放置于所述置料位的待加工刀粒板9。参照图7中所示，在本实用新型的优选实施例中，所述侧压装置7包括固接于定位底座201上的侧压连接块701、侧压气缸702及侧压压柄703 ;所述侧压气缸702的一端与侧压连接块701相互铰接，侧压气缸702的气杆与侧压压柄703相互铰接；当侧压气缸702的气杆推出时，侧压压柄703的压紧端可侧压放置于所述置料位的待加工刀粒板9。参照图8中所示，在本实用新型的优选实施例中，所述下压装置8包括固定于定位底座201上的下压底座801、下压气缸802及下压压柄803 ;所述下压气缸802的一端与下压底座801相互铰接，下压气缸802的气杆与下压压柄803相互铰接；所述定位模块202于设有限位模板203的一侧设有固定凸块204，该固定凸块204上设有一横向连接孔206 ;所述下压压柄803通过横向连接孔206与固定凸块204相互铰接，当下压气缸802的气杆推出时，下压压柄803的压紧端可下压放置于所述置料位的待加工刀粒板9。在实际研磨加工过程中，当完成待加工刀粒板9的放置后，可控制侧压装置7和下压装置8对待加工刀粒板9进行多次交替式的扣压，以确保待加工刀粒板9的放置到位。参照图5中所示，在本实用新型的优选实施例中，为便于对研磨过程中所产生的废料的清理，所述定位底座201设有可吹除研磨所产生废料的吹气装置10 ;所述定位模块202上侧表面设有一可便于清除研磨所产生废料的斜向滑面，该斜向滑面的下侧朝夹具的外侧。参照图1和图9中所示，在本实用新型的优选实施例中，所述夹持装置5包括夹持模块501、L型模块502及夹持压柄503 ;所述夹持模块501的端部与旋转盘401紧固连接，夹持模块501还设有一侧向通孔；所述L型模块502长边的端部与夹持模块501连接，短边与夹持压柄503的一端铰接；所述夹持压柄503穿过侧向通孔，夹持压柄503的端部与夹持模块501构成夹持部；所述L型模块502的长边设有针型气缸504，该针型气缸504的气杆伸出时可推动所述夹持压柄503 ;所述侧向通孔于设置针型气缸504的另一侧设有压紧夹持压柄503的压紧弹簧505。当完成对待加工刀粒板9上第一刀粒的加工，通过机械手(图中未画出)将待加工刀粒板9夹送至所述夹持装置5的夹持部，针型气缸504松开，在压紧弹簧505的弹力作用下，夹持压柄503实施对待加工刀粒板9的夹持；此时驱动装置402驱动旋转盘401旋转180度，再经机械手夹持待加工刀粒板9，同时针型气缸504伸出，使夹持部松开，机械手夹持待加工刀粒板9返回置料位,此时研磨砂轮(图中未画出)所面对加工工件为待加工刀粒板9上第二刀粒。总之，本实用新型采用旋转盘401旋转180度变换待加工刀粒板9的位置，从而实现对第二刀粒的加工，为本实用新型的保护要点，其余各种通过变换夹持方式来获取同样的技术效的修改手段，均应落入本实用新型的保护范围之内。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:包括底座装置，该底座装置设有放置待加工刀粒板的定位装置，该定位装置设有可纵向放置待加工刀粒板的置料位，且所述置料位的上侧及纵向的任一侧、横向的任一侧置空；所述定位装置上还设有对待加工刀粒板实施横向压紧固定的固定装置，对待加工刀粒板的纵侧向实施压紧定位的侧压装置，对待加工刀粒板的向下压紧定位的下压装置，所述底座装置上设有一纵向隔板，于隔板上设有旋转摆台装置，该旋转摆台装置包括旋转盘、旋转盘的驱动装置及设于旋转盘上可夹持待加工刀粒板的夹持装置。
2.根据权利要求1所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述底座装置包括相互叠加的上底板和下底板，所述上底板和下底板均为中心对称结构，且二者通过几何中心相互转动连接，所述上底板绕其中心连接点于水平面上转动。
3.根据权利要求2所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述下底板绕其几何中心设有一弧形的刻度盘，所述上底板设有一指向刻度盘的旋转指示针和一可调整上底板角度的调整杆；所述上底板绕其几何中心对称设有弧形通孔，所述下底板沿所述弧形通孔设有底座连接孔；所述底座装置还包括依次穿过所述弧形通孔和底座连接孔的紧固螺栓。
4.根据权利要求1所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述定位装置包括设于所述底座装置上的刀粒摆台、及设于所述刀粒摆台上的定位底座，所述定位底座上设有定位模块及纵向设于定位模块一侧的限位模板，由所述定位模块和所述限位模板围合形成可放置板状刀粒的置料位。
5.根据权利要求4所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述刀粒摆台由下至上依次包括相互纵向叠加的第一摆台、第二摆台和第三摆台；所述第一摆台的下端固定于所述底座装置上，上端设有第一弧形凹槽；所述第二摆台下端设有与所述第一弧形凹槽相契合并于所述第一弧形凹槽内滑动的第二卡块，上端设有第二弧形凹槽，且所述第一弧形凹槽与所述第二弧形凹槽在水平面上的投影呈“十”字型；所述第三摆台下端设有与所述第二弧形凹槽相契合并于所述第二弧形凹槽内滑动的第三卡块，上端与所述定位底座紧固连接。
6.根据权利要求4所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述定位模块于设有限位模板的一侧还设有固定凸块，该固定凸块上设有一纵向连接孔；所述固定装置包括固定于定位底座上的固定气缸，该固定气缸的气杆与一固定压杆的一端铰接；所述固定压杆的中部通过纵向连接孔与固定凸块铰接，该固定压杆的另一端设有固定压柄，当固定气缸的气杆推出时，所述固定压柄的压紧端压紧放置于所述置料位的待加工刀粒板。
7.根据权利要求4所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述侧压装置包括固接于定位底座上的侧压连接块、侧压气缸及侧压压柄；所述侧压气缸的一端与侧压连接块相互铰接，侧压气缸的气杆与侧压压柄相互铰接；当侧压气缸的气杆推出时，侧压压柄的压紧端可从纵侧向压紧放置于所述置料位的待加工刀粒板。
8.根据权利要求4所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述下压装置包括固定于定位底座上的下压底座、下压气缸及下压压柄；所述下压气缸的一端与下压底座相互铰接，下压气缸的气杆与下压压柄相互铰接；所述定位模块于设有限位模板的一侧设有固定凸块，该固定凸块上设有一横向连接孔；所述下压压柄通过横向连接孔与固定凸块相互铰接，当下压气缸的气杆推出时，下压压柄的压紧端可下压放置于所述置料位的待加工刀粒板。
9.根据权利要求4所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述定位底座设有可吹除研磨所产生废料的吹气装置；所述定位模块上侧表面设有一可便于清除研磨所产生废料的斜向滑面，该斜向滑面的下侧朝夹具的外侧。
10.根据权利要求1所述的一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，其特征在于:所述夹持装置包括夹持模块、L型模块及夹持压柄；所述夹持模块的端部与旋转盘紧固连接，夹持模块还设有一侧向通孔；所述L型模块长边的端部与夹持模块连接，短边与夹持压柄的一端铰接；所述夹持压柄穿过侧向通孔，夹持压柄的端部与夹持模块构成夹持部；所述L型模块的长边设有针型气缸，该针型气缸的气杆伸出时可推动所述夹持压柄；所述侧向通孔于设 置针型气缸的另一侧设有压紧夹持压柄的压紧弹簧。
专利摘要本实用新型属于刀粒制造领域，尤其涉及一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具。本实用新型公开了一种中心对称式刀粒板专用的研磨夹具，通过构建一上侧及纵向的任一侧、横向的任一侧置空的置料位，配合固定装置、侧压装置及下压装置的联合作用，达到良好的定位夹紧效果。此外，本实用新型的研磨夹具采用带有旋转盘的夹持装置，其目的在于当位于待加工刀粒板基体上的第一刀粒经过加工后，经机械手将刀粒送至夹持装置，经旋转盘回转180°，再经机械手将刀粒送回置料位，即可进行第二刀粒的加工，如此不单提高了生产效率，还避免了漏加工或重复加工的现象。
文档编号B24B3/60GK202964311SQ201220558209
公开日2013年6月5日 申请日期2012年10月29日 优先权日2012年10月29日
发明者郑青焕 申请人:深圳深蓝精机有限公司