大尺寸薄壁钢板的热处理方法
【专利摘要】本发明公开了一种大尺寸薄壁钢板的热处理方法，采用钢板定位装置和起吊装置，对尺寸不小于4000×4000mm，厚度不大于50mm的薄壁钢板工件进行热处理；包括以下步骤：第一步，组装工件与钢板定位装置；第二步，采用起吊装置，将组装好的钢板装炉模块放入热处理炉中进行加热；第三步，加热完毕，通过起吊装置将钢板装炉模块从热处理炉中吊出，放入水槽进行淬火冷却。本发明能够对大尺寸薄壁钢板的热处理变形进行控制，从而解决薄壁钢板在轧制或锻压完成后进行加热并浸水处理过程中，容易产生变形的问题。本发明能够节省原材料和能源，同时还能够提高效率。
【专利说明】大尺寸薄壁钢板的热处理方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种钢板的热处理方法，具体涉及一种大尺寸薄壁钢板的热处理方法。
【背景技术】
[0002]随着装备制造业的不断发展，核电和化工等机械设备所需钢板的规格尺寸不断增大，而现有的钢板专用淬火设备限制了钢板的尺寸，只能采用传统热处理设备对超出专用淬火设备尺寸限制的钢板进行热处理。
[0003]由于钢板的几何形状和尺寸规格，采用传统热处理方法，钢板容易产生大范围的不规则变形，并且变形难以控制，钢板的尺寸和形状得不到有效的保证。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种大尺寸薄壁钢板的热处理方法，它可以解决热处理过程中薄壁钢板变形严重的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本发明大尺寸薄壁钢板的热处理方法的技术解决方案为:
[0006]采用钢板定位装置和起吊装置，对尺寸不小于4000 X 4000mm，厚度不大于50mm的薄壁钢板工件进行热处理；包括以下步骤:
[0007]第一步，组装工件与钢板定位装置；
[0008]工序一，分别在多个工件的四个角打孔；工件下端的两个孔的直径大于下横梁的直径，以使装配后下横梁与工件的下端孔之间存在间隙；
[0009]工序二，将四根横梁与多个工件连接在一起；
[0010]使两根上横梁穿过多个工件上端的两孔；上横梁与工件之间为刚性固定连接；
[0011]使两根下横梁穿过多个工件下端的两孔；下横梁与工件的下端孔之间留有间隙；
[0012]在工件与下横梁的连接处，每个工件的左右两边分别通过定位钢板固定；
[0013]工序三，将串有多个工件的四根横梁的两端分别刚性连接辅助板，组成钢板装炉模块；
[0014]第二步，采用起吊装置，将组装好的钢板装炉模块放入热处理炉中进行加热；
[0015]通过起吊装置将钢板装炉模块放置于炉底垫铁上，对多个工件进行加热；
[0016]第三步，加热完毕，通过起吊装置将钢板装炉模块从热处理炉中吊出，放入水槽进行淬火冷却。
[0017]所述钢板定位装置包括两块方形的辅助板、两根上横梁、两根下横梁；辅助板的厚度大于工件的厚度，辅助板的四个角开孔，用于连接上下横梁；辅助板下端的两个孔的直径大于下横梁的直径，以使装配后下横梁与辅助板的下端孔之间存在间隙。
[0018]所述辅助板的宽度与工件的宽度相同，辅助板的长度大于工件的长度。
[0019]所述起吊装置包括一工字横梁、四条链条、两个底板，工字横梁的四个角分别连接链条的一端，工字横梁同侧的两条链条共同连接底板；两个底板相对于工字横梁平行设置。
[0020]所述工字横梁的四个角设置有用于连接链条的安装孔。
[0021]本发明可以达到的技术效果是:
[0022]本发明能够对大尺寸薄壁钢板的热处理变形进行控制，从而解决薄壁钢板在轧制或锻压完成后进行加热并浸水处理过程中，容易产生变形的问题。
[0023]本发明对大尺寸薄壁钢板进行热处理，能够减少钢板的热处理变形量，降低后续矫形难度。本发明能够对钢板进行批量化生产，每炉可一次性对多张钢板一起进行热处理，提闻生广效率。
[0024]本发明能够节省原材料和能源，同时还能够提高效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明:
[0026]图1是本发明的钢板定位装置与工件组装形成的钢板装炉模块的示意图；
[0027]图2是本发明的起吊装置的示意图；
[0028]图3是本发明的起吊装置的工字横梁的示意图，其中图3a是图3b的右视图；
[0029]图4是本发明的钢板装炉模块与起吊装置的组合示意图；
[0030]图5是图4的侧视图。
[0031]图中附图标记说明:
[0032]I为辅助板，2为上横梁，
[0033]3为下横梁，4为定位钢板，
[0034]5为工字横梁，6为链条，
[0035]7为底板，51为安装孔，
[0036]10为工件，11为炉底垫铁。
【具体实施方式】
[0037]本发明大尺寸薄壁钢板的热处理方法，采用钢板定位装置和起吊装置，对尺寸不小于4000 X 4000mm,厚度不大于50mm的薄壁钢板工件进行热处理；
[0038]钢板定位装置包括两块方形的辅助板1、两根上横梁2、两根下横梁3 ;辅助板I的厚度大于工件10的厚度，辅助板I的宽度与工件10的宽度相同，辅助板I的长度(即上下距离)大于工件10的长度；辅助板I的四个角开孔；辅助板I下端的两个孔的直径大于下横梁3的直径，以使装配后下横梁3与辅助板I的下端孔之间存在间隙；
[0039]包括以下步骤:
[0040]第一步，组装工件与钢板定位装置；
[0041]工序一，分别在多个工件10的四个角打孔；工件10下端的两个孔的直径大于下横梁3的直径，以使装配后下横梁3与工件10的下端孔之间存在间隙；
[0042]孔的位置应避开工件的产品尺寸；
[0043]工序二，将四根横梁与多个工件连接在一起；
[0044]使两根上横梁2穿过多个工件上端的两孔；上横梁2与工件10之间为刚性固定连接;
[0045]使两根下横梁3穿过多个工件下端的两孔；下横梁3与工件10的下端孔之间留有间隙；工件受热膨胀后，工件的下端能够沿间隙向下延展，从而避免工件的受热变形；
[0046]在工件10与下横梁3的连接处，每个工件的左右两边分别通过定位钢板4固定；定位钢板4能够避免工件下端在向下延展的过程中向左右晃动，从而进一步避免工件的受热变形，使工件始终保持在一个平面内；
[0047]工序三，将串有多个工件的四根横梁的两端分别刚性连接辅助板1，组成钢板装炉模块，如图1所示；
[0048]辅助板I位于工件的外侧，辅助板I与四根横梁之间为刚性固定连接；
[0049]第二步，采用起吊装置，将组装好的钢板装炉模块放入热处理炉中进行加热；
[0050]如图2所示，起吊装置包括一工字横梁5、四条链条6、两个底板7，工字横梁5的四个角分别连接链条6的一端，工字横梁5同侧的两条链条6共同连接底板7 ;两个底板7相对于工字横梁5平行设置；
[0051]如图3所示，工字横梁5的四个角设置有用于连接链条6的安装孔51 ；
[0052]如图4、图5所示，将钢板装炉模块放置于起吊装置的底板7上，通过起吊装置将钢板装炉模块起吊，放置于炉底垫铁11上，对多个工件10进行加热；
[0053]第三步，加热完毕，通过起吊装置将钢板装炉模块从热处理炉中吊出，放入水槽进行淬火冷却。
[0054]本发明能够对大尺寸薄壁钢板热处理过程中的变形进行控制。
【权利要求】
1.一种大尺寸薄壁钢板的热处理方法，其特征在于，采用钢板定位装置和起吊装置，对尺寸不小于4000 X 4000mm,厚度不大于50mm的薄壁钢板工件进行热处理；包括以下步骤: 第一步，组装工件与钢板定位装置； 工序一，分别在多个工件的四个角打孔；工件下端的两个孔的直径大于下横梁的直径，以使装配后下横梁与工件的下端孔之间存在间隙； 工序二，将四根横梁与多个工件连接在一起； 使两根上横梁穿过多个工件上端的两孔；上横梁与工件之间为刚性固定连接； 使两根下横梁穿过多个工件下端的两孔；下横梁与工件的下端孔之间留有间隙； 在工件与下横梁的连接处，每个工件的左右两边分别通过定位钢板固定； 工序三，将串有多个工件的四根横梁的两端分别刚性连接辅助板，组成钢板装炉模块； 第二步，采用起吊装置，将组装好的钢板装炉模块放入热处理炉中进行加热； 通过起吊装置将钢板装炉模块放置于炉底垫铁上，对多个工件进行加热； 第三步，加热完毕，通过起吊装置将钢板装炉模块从热处理炉中吊出，放入水槽进行淬火冷却。
2.根据权利要求1所述的大尺寸薄壁钢板的热处理方法，其特征在于，所述钢板定位装置包括两块方形的辅助板、两根上横梁、两根下横梁；辅助板的厚度大于工件的厚度，辅助板的四个角开孔，用于连接上下横梁；辅助板下端的两个孔的直径大于下横梁的直径，以使装配后下横梁与辅助板的下端孔之间存在间隙。
3.根据权利要求2所述的大尺寸薄壁钢板的热处理方法，其特征在于，所述辅助板的宽度与工件的宽度相同，辅助板的长度大于工件的长度。
4.根据权利要求1所述的大尺寸薄壁钢板的热处理方法，其特征在于，所述起吊装置包括一工字横梁、四条链条、两个底板，工字横梁的四个角分别连接链条的一端，工字横梁同侧的两条链条共同连接底板；两个底板相对于工字横梁平行设置。
【文档编号】C21D1/673GK104372162SQ201310360231
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2013年8月16日 优先权日:2013年8月16日
【发明者】李守江, 雷雪, 张智峰, 李向, 叶林春 申请人:上海重型机器厂有限公司