带有辐射管的退火炉尾部的制作方法
【专利摘要】一种带有辐射管的退火炉尾部（100），包括相互连接的退火炉热张力辊段（110）和下降段（120）两部分，所述热张力辊段的炉内设有热张力辊（130），钢带（140）经热张力辊卷绕并由下降段输出，所述退火炉热张力辊段和下降段两部分的炉壳内部空间分别均匀设置有多根辐射管。本实用新型提供一种带有辐射管的退火炉尾部，在炉体内部空间均匀设置辐射管，其结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，同时加热能力更强，有效减少锌粉在炉体内的凝结，产品质量提高，延长炉体使用寿命。
【专利说明】带有辐射管的退火炉尾部
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种带有辐射管的退火炉尾部，属于机械制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]镀铝锌钢板是一种广泛应用于建材、家电、汽车、机械、船舶等领域的原材料，尤其可以应用于建筑物屋顶、墙壁和组合式房屋等等。镀铝锌钢板的加工过程比较复杂，通常包括了从冷轧钢卷到原料清洗、退火、铝锌热浸镀等工序，再陆续通过冷却、定型、光整、矫直、钝化等工艺方可完成。如果制作镀铝锌彩板，还需要经过上漆和检测等工序。但无论是镀铝锌钢板还是彩板，在连续镀铝锌生产线中，退火的工序都是非常重要的，通过退火，在降低原料钢板强度的同时还能够提高原料钢板的韧性，便于后续工艺中的加工处理。因此，退火炉热张力辊段和下降段是进行热浸镀前最后一道工序的设备，属于带钢生产的核心区域，会在很大程度上影响镀层质量的好坏。
[0003]现有镀铝锌生产线中在退火炉热张力辊段和下降段采用炉壳外侧设置电热管的方式对炉体进行加热，为了保持加热温度，电热管的外部还设有纤维棉层，最外部固定一层挡板。现有炉壳结构加热温度达不到工艺要求，且炉体内部温度不均匀，造成在炉内锌粉堆积严重，现有炉体的使用寿命一般在6年左右，外壳因受热不均容易变形受损或开裂，使用寿命短，很容易出现安全和质量问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种带有辐射管的退火炉尾部，在炉体内部空间均匀设置辐射管，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，加热温度可调，同时加热能力更强，有效减少锌粉在炉体内的凝结，产品质量提高，延长炉体使用寿命。
[0005]本实用新型的所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的:
[0006]一种带有辐射管的退火炉尾部，包括相互连接的退火炉热张力辊段和下降段两部分，所述热张力辊段的炉内设有热张力辊，钢带经热张力辊卷绕并由下降段输出，所述退火炉热张力辊段和下降段两部分的炉壳内部空间分别均匀设置有辐射管。
[0007]为了保证钢带受热均匀，所述辐射管环绕设置在所述热张力辊的四周。具体来说，所述热张力辊的上方设有6根辐射管、下方设有3根辐射管；其中:所述设置在热张力辊上方的6根辐射管，包括设置在热张力辊侧上方的I根辐射管和设置在热张力辊正上方的5根福射管。
[0008]所述热张力辊段为不规则形状，其整体外形尺寸是:总宽度:2765毫米，总高度:2770毫米；所述下降段的横截面形状为矩形，横截面的外形尺寸是:总宽度:2074毫米，总高度:1108毫米，下降段的总长度是:7059毫米。
[0009]5根辐射管中相邻的两根辐射管的设置中心之间的间距为380毫米-610毫米；所述设置在热张力辊下方的3根辐射管中相邻的两根辐射管的设置中心之间的间距为430毫米-580毫米。
[0010]同样为了保证钢带受热均匀，所述下降段炉内的辐射管均匀设置，相邻的两根辐射管的设置中心之间的距离为720毫米-870毫米。
[0011]根据需要，所述辐射管的设置中心到炉壳内壁的距离为368毫米-829毫米。所述辐射管的设置中心到钢带表面的距离为210毫米-293毫米。
[0012]为了防止炉壳开裂，所述炉壳的内侧固定有挡板，挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，所述辐射管设置在挡板的内侧。具体来说，所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳一侧的耐火纤维板，设置厚度为125毫米，和靠近挡板一侧的耐火纤维棉，设置厚度为25毫米。
[0013]为了提高炉体寿命，所述炉壳为低碳钢钢板，厚度为6毫米；所述挡板为不锈钢钢板，厚度为2毫米；所述挡板通过紧固件固定在炉壳上。
[0014]综上所述，本实用新型提供一种带有辐射管的退火炉尾部，在炉体内部空间均匀设置辐射管，结构简单、紧凑，保证炉内各个区域加热均匀，加热温度可调，同时加热能力更强，有效减少锌粉在炉体内的凝结，产品质量提高，延长炉体使用寿命。
[0015]下面结合附图和具体实施例，对本实用新型的技术方案进行详细地说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型退火炉尾部整体结构示意图；
[0017]图2为本实用新型热张力辊段的局部结构示意图；
[0018]图3为图2中X局部的炉壳结构示意图；
[0019]图4为本实用新型辐射管结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]图1为本实用新型退火炉尾部整体结构示意图；图2为本实用新型热张力辊段的局部结构示意图。如图1并结合图2所示，本实用新型提供一种带有辐射管的退火炉尾部100，包括相互连接的退火炉热张力辊段110和下降段120两部分，所述热张力辊段110的炉内设有热张力辊130，钢带140经热张力辊130卷绕并由下降段120输出，所述退火炉热张力辊段110和下降段120两部分的炉壳内部空间分别均匀设置有多根辐射管。
[0021]为了保证钢带140在炉内受热均匀，所述辐射管环绕设置在所述热张力辊130的四周。具体来说，所述热张力辊130的上方设有6根辐射管，其中包括设置在热张力辊130侧上方的I根第六福射管206和设置在热张力棍正上方的5根福射管,包括第一福射管201至第五辐射管205，还有设置在热张力辊130下方设有3根辐射管，包括第七辐射管207至第九辐射管209。根据炉体内腔的大小，还要考虑到辐射管的设置位置能够提供足够的热量使钢带140充分、均匀地受热，以及所设置的辐射管不能与炉内其他结构发生干涉等等多个因素进行布置。图1所示的实施例中，热张力辊段110为不规则形状，其整体外形尺寸是:总宽度:2765晕米,总闻度:2770晕米。设置在炉体内部空间中的各根福射管的设置中心之间的距离为:设置在热张力辊130上方的6根辐射管中，第一辐射管201和第二辐射管202、第三辐射管203和第四辐射管204、第四辐射管204和第五辐射管205之间的距离均为380毫米；第一辐射管201和第六辐射管206之间的距离为230毫米；第二辐射管202和第三辐射管203之间的距离为610毫米。设置在热张力辊130下方3根辐射管中，第七辐射管207和第八辐射管208之间的距离为430毫米，第八辐射管208和第九辐射管209之间的距离为580毫米。需要说明的是，第一辐射管201至第六辐射管206、第七辐射管207和第八辐射管208、以及第八辐射管208和第九辐射管209之间的距离，还需要考虑工艺穿球及热张力辊段110的空间形状等因素。所述的工艺穿球是指当钢带断带发生在退火炉段或铝锌熔池段时，需要通过工艺穿球来实现在炉体外和铝锌熔池外接带。
[0022]如图1所示，所述下降段120的横截面形状为矩形，横截面的外形尺寸是:总宽度:2074毫米，总高度:1108毫米，下降段的总长度是:7059毫米。在下降段120的炉体内，设有6根辐射管，分别为第十辐射管210至第十五辐射管215。同样考虑到下降段120的具体形状和钢带140的均匀受热问题，第十辐射管210和第十一辐射管211之间的距离为720毫米，而第十一辐射管211和第十二辐射管212、第十二辐射管212和第十三辐射管213、第十三辐射管213和第十四辐射管214、以及第十四辐射管214和第十五辐射管215之间的距离均为870毫米。上述各个辐射管之间的设置距离，是指辐射管的设置中心之间的距离。
[0023]另外，如图1并结合图2所示，设置在炉体中的各个辐射管的设置中心到炉壳内壁之间的间距也各自并不相同。在热张力辊段Iio炉内，第一辐射管201至第五辐射管205到顶部炉壳内壁的间距均为369毫米；而第六辐射管206到顶部炉壳内壁的间距则为829毫米；第五辐射管205到前部炉壳内壁的间距为389毫米；第九辐射管209到前部炉壳内壁的间距为489毫米，如图1所示，右侧为前。在下降段120中，第十辐射管210至第十五辐射管215到顶部炉壳内壁的间距分别为368毫米，如图1所示，右侧炉壳为顶部。
[0024]同时，辐射管的设置中心到钢带之间的距离，也是实现炉内钢带均匀受热的关键参数。如图1并结合图2所示，第一辐射管201至第五辐射管205到处于水平位置的钢带140的垂直距离均为250毫米 ；第六辐射管206到处于水平位置的钢带140的垂直距离为210毫米；第七辐射管207到位于倾斜位置的钢带140的垂直距离为293毫米；第十辐射管210至第十五辐射管215到位于倾斜位置的钢带140的垂直距离均为260毫米。
[0025]图3为图2中X局部的炉壳结构示意图。如图3所示，为了防止炉壳开裂，本实用新型所提供的退火炉尾部的炉壳300内侧固定有挡板310，为了提高炉体寿命，所述炉壳300为低碳钢钢板，厚度为6毫米，所述挡板310为不锈钢钢板，厚度为2毫米，挡板310通过紧固件，比如螺栓、螺母组件等固定在炉壳300上。挡板310与炉壳300之间的间隙形成隔热层，第一辐射管201至第十五辐射管215均设置在挡板310的内侧。所述隔热层内填充隔热材料，该隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳300 —侧的耐火纤维板Al，其设置厚度为125毫米，还有靠近挡板310 —侧的耐火纤维棉A2，其设置厚度为25毫米。采用上述两种隔热材料填充隔热层，可以使纤维棉更好地填充在纤维板之间的间隙内，将辐射管和炉壳隔开，有效防止炉壳开裂。所述的耐火纤维板Al和耐火纤维棉A2均为现有产品，例如:高岭棉板或陶瓷纤维板等等，本领域技术人员可以根据使用需要，对其种类和尺寸进行选择。
[0026]图4为本实用新型辐射管结构示意图。如图4所示，所述辐射管包括保护套500和设置在保护套内的电加热元件510。也就是说，辐射管是把电加热元件510封闭在保护套500内通电发热，由套管间接把热量辐射给炉衬和被处理工件的，辐射管可以广泛应用于热处理行业的各种加热炉中。辐射管使用的电热合金材料应具有较高的电阻率，电热转化率高。由于辐射管的电加热元件510是设置在保护套500内的，传热过程与一般敞露型电热元件不同，其热屏蔽大，升温过程中必须对元件温度进行控制，防止元件超温，所以在选材时要分析炉温、炉内气温氛围，选择正确的加热材料。由于辐射管为现有常用的加热装置，其具体的内部结构在此不再赘述，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。另外，设置在辐射管外部的保护套两端可以通过法兰盘和紧固组件与炉体内部相互固定设置，同时在连接处进行相应的技术处理，具体连接结构为常用技术手段，在此不再赘述。
[0027]在本实用新型中所使用的辐射管具体技术参数如下表所示:
[0028]表一
[0029]
【权利要求】
1.一种带有辐射管的退火炉尾部，包括相互连接的退火炉热张力辊段(110)和下降段(120)两部分，所述热张力辊段的炉内设有热张力辊(130)，钢带(140)经热张力辊卷绕并由下降段输出，其特征在于:所述退火炉热张力辊段和下降段两部分的炉壳内部空间分别均匀设置有多根辐射管。
2.如权利要求1所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述辐射管环绕设置在所述热张力辊(130)的四周，所述热张力辊的上方设有6根辐射管、下方设有3根辐射管。
3.如权利要求2所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述热张力辊段(110)为不规则形状，其整体外形尺寸是:总宽度:2765毫米，总高度:2770毫米；所述下降段(120)的横截面形状为矩形，横截面的外形尺寸是:总宽度:2074毫米，总高度:1108毫米，下降段的总长度是:7059毫米。
4.如权利要求3所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:设置在热张力辊(130)上方的6根所述辐射管，包括设置在热张力辊侧上方的I根辐射管和设置在热张力辊正上方的5根福射管；5根福射管中相邻的两根福射管的设置中心之间的距尚为380晕米-610毫米； 设置在热张力辊下方的3根所述辐射管中，相邻的两根辐射管的设置中心之间的距离为430毫米-580毫米。
5.如权利要求1所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述下降段(120)的炉内空间均勻设置福射管，相邻的两根福射管的设置中心之间的距尚为720晕米-870晕米。
6.如权利要求4或5所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述辐射管的设置中心到炉壳内壁的距离为368毫米-829毫米。
7.如权利要求6所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述辐射管的设置中心到钢带(140)表面的垂直距离为210毫米-293毫米。
8.如权利要求1所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述热张力辊段(110)和下降段(120)的炉壳(300)的内侧固定有挡板(310)，挡板与炉壳之间设有间隙形成隔热层，所述隔热层内填充隔热材料，所述辐射管设置在挡板的内侧。
9.如权利要求8所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述隔热材料包括两层，分别为靠近炉壳(300)—侧的耐火纤维板(Al)，设置厚度为125毫米；和靠近挡板(310) 一侧的耐火纤维棉(A2)，设置厚度为25毫米。
10.如权利要求8所述的带有辐射管的退火炉尾部，其特征在于:所述炉壳(300)为低碳钢钢板，厚度为6毫米；所述挡板为不锈钢钢板，厚度为2毫米厚；所述挡板通过紧固件固定在炉壳上。
【文档编号】C21D9/62GK203530363SQ201320560045
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】李新明, 陈海文, 刘岳华 申请人:博思格钢铁（苏州）有限公司