一种高炉粒化轮的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种高炉粒化轮，粒化轮的中心设置有一个空心轴（1），粒化轮的两端各设置有一个环形墙板（2），在两个环形墙板（2）之间设置有支撑辐板（3）和叶片（5），空心轴（1）的两端各设置有一个轴承座（9），所述叶片（5）为可拆卸的直齿，叶片（5）的两端头与环形墙板（2）之间留有2—4mm的间隙（L）；在每个轴承座（9）靠近环形墙板（2）一侧的空心轴（1）上装有环形挡水板（11），将轴承座（9）与环形墙板（2）隔开，所述轴承座（9）的透盖（9a）内设置有骨架密封圈（12），所述环形墙板（2）采用Q235制成，所述环形墙板（2）的厚度为28－32mm，在环形墙板（2）的外圆周面上堆焊有4—6mm的耐磨材料层（15）。该结构提高了轴承座的防水性、叶片更换的方便性以及环形墙板的抗冲刷能力。
【专利说明】一种高炉粒化轮
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及高炉冶金设备，尤其是高炉冶金熔渣处理装置中粒化轮的轴承防水结构。
【背景技术】
[0002]高炉分离出的高温熔渣经渣沟流到粒化器中，被高速旋转的水冷粒化轮击碎；同时，粒化器四周向碎渣喷水，变成小颗粒状的渣粒沿护罩流入脱水器，并被装有筛网的脱水器过滤和提升，转到最高点落入漏斗，滑入皮带机并运至渣场；滤出的水在脱水器底部聚集并由溢流装置控制液面的高低。粒化过程中产生的蒸汽经烟道排入大气。主循环泵将水由储水池抽入粒化装置，从脱水器溢流出的水进入储水池，工作过程中消耗掉的水由补水系统自动补充。
[0003]现有的粒化轮的中心设置有一个空心轴，粒化轮的两端各设置有一个环形墙板，在两个环形墙板之间设置有若干支撑辐板，在空心轴的中部设置有一个分渣盘，所述分渣盘包括两个溅射锥面。两个环形墙板之间还设置有与支撑辐板数量相等的叶片，叶片位于分渣盘的外侧。在空心轴的两端安装有轴承座，空心轴通过轴承座安装在机架上，对整个粒化轮进行支承。
[0004]粒化轮中轴承的防水性能，直接影响到轴承的使用寿命和使用精度，同时，由于叶片在使用过程中磨损严重，需要经常更换，而现有轴承结构防水性能较差，同时，叶片更换起来很不方便，费时费力。再者，整个粒化轮的环形墙板强度不够，耐冲刷能力差。
实用新型内容
[0005]本实用新型的目的在于提高轴承座的防水性、破碎锤更换的方便性以及环形墙板的抗冲刷能力。
[0006]为此，本实用新型提供的一种高炉粒化轮，该粒化轮的中心设置有一个空心轴
(1)，粒化轮的两端各设置有一个环形墙板(2)，在两个环形墙板(2)之间设置有若干支撑辐板(3)，在空心轴(I)的中部设置有一个分渣盘(4)，所述分渣盘(4)包括两个溅射锥面(4a)，两个所述环形墙板(2)之间还设置有与支撑辐板(3)数量相等的叶片(5)，叶片(5)首尾相接、呈圆周均布在分渣盘(4)的外侧，所述空心轴(I)的两端各设置有一个轴承座(9)，所述轴承座(9)内装有轴承(10)，关键在于:所述叶片(5)为可拆卸的直齿，叶片(5)的两端头与环形墙板(2)之间留有2 — 4mm的间隙(L);在每个轴承座(9)靠近环形墙板(2)—侧的空心轴(I)上装有环形挡水板(11)，将轴承座(9)与环形墙板(2)隔开，所述轴承座(9)的透盖(9a)内设置有骨架密封圈(12);所述环形墙板(2)采用Q235制成，所述环形墙板(2)的厚度为28 — 32mm,在环形墙板(2)的外圆周面上堆焊有4一6mm的耐磨材料层(15)。
[0007]优选为，所述叶片(5)由固定在支撑辐板(3)上的支承块(6)和固定在环形墙板
(2)上的压紧座(7)将叶片(5)牢牢地夹在中间，再由螺栓(13)将支承块(6)、叶片(5)和压紧座(7)锁紧在一起，所述压紧座(7)和环形墙板(2)通过沉头螺栓(14)锁紧后再焊接相连。叶片采用可拆卸结构，便于安装，设置六角螺栓，墙板上的螺栓孔为沉头孔，避免了螺栓裸露在外，经常被水冲刷而磨损严重。
[0008]进一步，所述环形挡水板(11)的外圆半径与轴承(10)的内圆半径的差值L大于20_。通过增加环形挡水板的高度来提高挡水性能。
[0009]本实用新型的有益效果是:
[0010](I)通过在空心轴上设置两个环形挡水板，将两个轴承座与环形墙板隔开，有效阻止冷却水流向轴承座内，并在轴承座的透盖上增设骨架密封,进一步减少冷却水渗入的前提下，保证了轴承座内有足够的润滑油；
[0011](2)由于叶片在使用过程中磨损严重，需要经常更换，因此在粒化轮墙板开裆尺寸不变的情况下，缩短叶片的长度，使叶片的两端与环形墙板之间留出间隙，便于更换时轻松地将叶片取出，缩短检修时间；
[0012](3)通过增加环形墙板的厚度，并在环形墙板的外圆周面上堆焊有耐磨材料层，进一步增强了环形墙板的耐冲刷及耐腐蚀能力。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型的结构示意图；
[0014]图2是图1的剖视图。
[0015]图3是图1的A部放大图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
[0017]结合图1—图3所示的高炉粒化轮，该粒化轮的中心设置有一个空心轴1，空心轴I呈水平设置。粒化轮的两端各设置有一个环形墙板2，在两个环形墙板2之间设置有八块支撑辐板3，这八块支撑辐板3以空心轴I为中心，呈发散状分布。在空心轴I的中部设置有一个分渣盘4，分渣盘4包括两个溅射锥面4a，两个溅射锥面4a呈90度左右的夹角，形成两端细、中间粗的中空结构。分渣盘4焊接在空心轴I上。两个环形墙板2之间还设置有八个叶片5，八个叶片5首尾相接，呈圆周均布。叶片5的数量与支撑辐板3的数量相等，叶片5位于分渣盘4的外侧。空心轴I的两端各设置有一个轴承座9，轴承座9内装有轴承10。由于空心轴I穿过左侧的轴承座9，因此左侧的轴承座9上设置有两个透盖9a ；而空心轴I没有穿过右侧的轴承座9，因此右侧的轴承座9上设置有一个透盖9a和一个轴承座端盖％。空心轴I通过两个轴承座9安装在机架上。
[0018]在每个轴承座9靠近环形墙板2 —侧的空心轴I上装有环形挡水板11，共两个环形挡水板11，分别对应两个轴承座9。环形挡水板11将轴承座9与环形墙板2隔开。轴承座9的透盖9a内设置有骨架密封圈12。最好是，环形挡水板11的外圆半径比轴承10的内圈半径大,且两者的差值L大于20mm。
[0019]环形墙板2采用Q235制成，环形墙板2的厚度为28 — 32mm，在环形墙板2的外圆周面上堆焊有4一6mm的耐磨材料层15。
[0020]叶片5为可拆卸的直齿，单个叶片5可从粒化轮上拆卸下来，以方便叶片5的更换。叶片5的两端头与环形墙板2之间留有2 — 4mm的间隙L。[0021]进一步，支撑辐板3上固定有支承块6，环形墙板2上固定有压紧座7，支承块6和压紧座7将叶片5牢牢地夹在中间，再由螺栓13将支承块6、叶片5和压紧座7锁紧在一起。压紧座7和环形墙板2通过沉头螺栓14锁紧后再焊接相连。最好是，支撑块6同时与支撑辐板3、环形墙板2焊接在一起，压紧块7先通过螺栓固定在环形墙板2上，再与环形墙板2焊接在一起实现固定。
[0022]支承块6为直板，在每个支承块6的下方垂直焊接有三角筋板8，三角筋板8分别与支承块6、环形墙板2焊接连接。压紧座7整体呈L形，由相互垂直的压紧板7a和焊接板7b构成，其中压紧板7a上设置有供螺栓13通过的圆孔，在焊接板7b上也设置有与环形墙板2连接的螺栓过孔。支撑辐板3、叶片5的数量不限于八个。
【权利要求】
1.一种高炉粒化轮，该粒化轮的中心设置有一个空心轴(1)，粒化轮的两端各设置有一个环形墙板(2)，在两个环形墙板(2)之间设置有若干支撑辐板(3)，在空心轴(I)的中部设置有一个分渣盘(4)，所述分渣盘(4)包括两个溅射锥面(4a)，两个所述环形墙板(2)之间还设置有与支撑辐板(3)数量相等的叶片(5)，叶片(5)首尾相接、呈圆周均布在分渣盘(4)的外侧，所述空心轴(I)的两端各设置有一个轴承座(9)，所述轴承座(9)内装有轴承(10)，其特征在于:所述叶片(5)为可拆卸的直齿，叶片(5)的两端头与环形墙板(2)之间留有2 — 4mm的间隙(L);在每个轴承座(9)靠近环形墙板(2) —侧的空心轴(I)上装有环形挡水板(11)，将轴承座(9)与环形墙板(2)隔开，所述轴承座(9)的透盖(9a)内设置有骨架密封圈(12);所述环形墙板(2)采用Q235制成，所述环形墙板(2)的厚度为28 — 32mm，在环形墙板(2)的外圆周面上堆焊有4一6mm的耐磨材料层(15)。
2.根据权利要求1所述的高炉粒化轮，其特征在于:所述叶片(5)由固定在支撑辐板(3)上的支承块(6)和固定在环形墙板(2)上的压紧座(7)将叶片(5)牢牢地夹在中间，再由螺栓(13)将支承块(6)、叶片(5)和压紧座(7)锁紧在一起，所述压紧座(7)和环形墙板(2)通过沉头螺栓(14)锁紧后再焊接相连。
3.根据权利要求1或2所述的高炉粒化轮，其特征在于:所述环形挡水板(11)的外圆半径与轴承(10)的内圆半径的差值L大于20_。
【文档编号】C21B3/06GK203546044SQ201320580903
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年9月18日 优先权日:2013年9月18日
【发明者】张世俭, 罗强, 陈增亮, 夏强 申请人:重庆康发金属结构制造有限公司