一种电渣重熔炉的制作方法
【专利摘要】所述电渣重熔炉为恒功率与恒渣组双模式控制系统；电渣重熔炉构成如下：恒功率与恒渣组双模式控制系统、整流变压器（1）、交交变频器（2）、同相逆并联短网（3）、同轴导电系统（4）、电极称重装置（5）、X-Y方向对中装置、导电料杆（6）、电极夹紧装置、结晶器（7）、底水箱（8）、抽锭装置（9）、两个炉头（10）、变频行走传动装置（11）、电极升降传动系统（12）、气体保护装置（13）、防惯性冲击装置（14）、电极装配站（15）、加热炉升降装置（16）、端部电加热炉（17）；本实用新型的优点是在惰性气体保护下冶炼有效控制或减少钢中的氢氧分子的含量；同轴导电使电渣锭结晶对称均匀。
【专利说明】一种电渣重熔炉
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电渣重熔炉的结构设计和应用【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前，国内电渣冶金行业的大型电渣重熔炉很多都没有保护气氛，且采用变压器输出电流是工频的，功率因数，耗电量大，采用单相进出电的大功率变压器一般要加动态补偿装置以达到降低对电网冲击的效果，但是投资较大。
[0003]人们迫切希望获得一种技术效果优良的充有保护气体，且功率因数高的电渣重熔炉。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目是提供一种技术效果优良的电渣重熔炉。
[0005]所述电渣重熔炉为恒功率与恒渣组双模式控制系统；电渣重熔炉构成如下:恒功率与恒渣组双模式控制系统、整流变压器1、交交变频器2、同相逆并联短网3、同轴导电系统4、电极称重装置5、X-Y方向对中装置、导电料杆6、电极夹紧装置、结晶器7、底水箱8、抽锭装置9、两个炉头10、变频行走传动装置11、电极升降传动系统12、气体保护装置13、防惯性冲击装置14、电极装配站15、加热炉升降装置16、端部电加热炉17、热水启动、冷却水循环系统18、电极、动态称重加渣料装置20、低压电气控制系统；其中:
[0006]所述两个炉头10上均设置有电极称重装置5、Χ_Υ方向对中装置、导电料杆6、电极夹紧装置、电极升降传动系统12和动态称重加渣料装置20 ;所述热水启动、冷却水循环系统18位于炉头10下方；电极夹紧装置与电极固定相连；导电料杆6及电极夹紧装置将电极夹紧提起并有导电功能。所述电极通过电极升降传动系统12和变频行走传动装置11与炉头10相连接，从而进行升降和移动；所述气体保护装置13与结晶器7、底水箱8形成一个密闭空间，并充有惰性气体，电极的左右端部设置有端部电加热炉17，端部电加热炉17位于结晶器7和底水箱8之间；抽锭装置9位于底水箱8下方；预热时另一个炉头的气体保护装置13与加热炉扣在一起形成密闭空间充入惰性气体进行无氧加热，所述电极为无氧化自耗电极，左右端部600-800°C加热；炉头10、气体保护装置13、防惯性冲击装置14、动态称重加渣料装置20与低压电气控制系统构成电连接，并由自动控制系统自动控制进行冶炼；所述加热炉升降装置16固定在电极装配站15上，所述整流变压器1、交交变流器2、同相逆并联短网3、同轴导电系统4、导电料杆6、电极夹紧装置、电极和底水箱8构成冶炼主电路回路；电极装配站14、端部加热炉升降装置15、端部电加热炉17共同完成电极无氧加热，为熔炼工位两侧各一套。任意一个炉头冶炼时另一炉头带电极进行端部加热。
[0007]所述电极升降传动系统12构成如下:伺服电机、变频电机和滚珠丝杠；所述变频电机和伺服电机通过差动减速箱连接，冶炼用伺服电机与减速器、滚珠丝杠相连接；共同完成快速升级和低速控制冶炼。
[0008]所述电渣重熔炉容量为9880KVA。[0009]所述电渣重熔炉的额定容量是120t。
[0010]任意一个炉头10冶炼时另一炉头带电极进行端部加热。
[0011]所述电渣重熔炉为百吨级单极、低频、保护气氛电渣重熔炉，采用、整流变压器1、交交变频器2 ;所述整流变压器I为ZS9880KVA/35，有载调压；三相进电单相输出；所述交交变频器，带平衡电抗器双Y反星或十二脉波，工频变低频l-3Hz，变频器出口短网为集束逆并联方式，在变压器功率较大时对电网无冲击。功率因数提高。磁场强度比工频低很多。电流在短网内集肤效应差，基本是平均通过，短网压降小更小且容易布置。
[0012]所述气体保护装置13即在有一定压力的惰性气体保护下重熔有效阻碍空气中的对钢材有害的氢氧进入钢中；气体保护装置也用于端部加热；
[0013]所述电渣重熔炉采用全自动控制、恒熔速、恒渣组控制冶炼，确保钢锭质量。电极装夹采用电极装配站使用变频调速机构通过推拉链条驱动移动小车；加热炉升降装置具体包括比例液压阀、装有直线位移传感器的液压缸、升降支架；加热炉升降装置端部加热一站式组合，电极装配站用于卸掉熔炼后剩余的电极及装上新的准备进行冶炼的电极。由推拉链条分别驱动每个装配站的2台移动车。端部加热炉可以按照电极长度升降，以保证电极底与炉底的距离。由比例液压阀和直线位移传感器来完成。占地面积小、缩短工艺流程、节约电极交换时间。
[0014]熔炼工位分别可以使用抽锭结晶器和固定结晶器进行熔炼。同轴导电系统、自动化系统、液压系统热水启动系统、自动称重加渣系统。分别安装在钢筋混凝土地坑、地平面和高架平台上及各个辅助间。
[0015]所述所述电渣重熔炉还包括加渣系统，在动态测量加料重量的同时在惰性气体保护状态下加料。低频电流检测装置，在低频供电条件下准确检测四个导电柱的电流。多功能炉头车，集电极升降、烟罩升降。给排水分配、液压阀站、合金密闭加料、加渣料、短网、电
流夹于一体。
[0016]所述电渣重熔炉采用同轴导电，变频器出口短网采用集束逆并联方式a-x并行出线间隔15mm、等距离对称布置，保证了各路短网电流大小一致。
[0017]所述电渣重熔炉伺服电机+滚珠丝杠+直线导轨精密传动使称重传感器近似在静态下称重，保证了称重精度，同时也保证了进给精度进而保证了恒熔速、恒渣组熔炼控制的实现。最终能冶炼出高等级的电渣钢。采用双驱动轨道车的方式。运行稳定可靠、加减速由交流变频电机按加、减速曲线执行启动、停止动作，运行平稳无冲击。给排水分配器、液压阀站、配电箱柜都分别放在炉头车上，这样控制元件与执行元件距离近容易操作维护，也减少了很多介质管路和电缆通过拖链到车上。
[0018]本实用新型的优点是在惰性气体保护下冶炼有效控制或减少钢中的氢氧分子的含量。同轴导电使电渣锭结晶对称均匀。低频冶炼可以稳定地提高功率因数，降低电耗。采用三相输入、单相输出对电网冲击小，采用称重传感器称重、加上伺服电机+滚珠丝杠的精密传动与控制。完成恒熔速恒渣组冶炼；保证最佳冶炼状态和产品的最好质量；具有较为巨大的经济价值和社会价值。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为电渣重熔炉立面图；[0020]图2为电渣重熔炉主视图；
[0021]图3为电渣重熔炉左视图；
[0022]图4为电渣重熔炉平面图。
【具体实施方式】
[0023]实施例1
[0024]所述电渣重熔炉为恒功率与恒渣组双模式控制系统；电渣重熔炉构成如下:恒功率与恒渣组双模式控制系统、整流变压器1、交交变频器2、同相逆并联短网3、同轴导电系统4、电极称重装置5、X-Y方向对中装置、导电料杆6、电极夹紧装置、结晶器7、底水箱8、抽锭装置9、两个炉头10、变频行走传动装置11、电极升降传动系统12、气体保护装置13、防惯性冲击装置14、电极装配站15、加热炉升降装置16、端部电加热炉17、热水启动、冷却水循环系统18、电极、动态称重加渣料装置20、低压电气控制系统；其中:
[0025]所述两个炉头10上均设置有电极称重装置5、Χ_Υ方向对中装置、导电料杆6、电极夹紧装置、电极升降传动系统12和动态称重加渣料装置20 ;所述热水启动、冷却水循环系统18位于炉头10下方；电极夹紧装置与电极固定相连；导电料杆6及电极夹紧装置将电极夹紧提起并有导电功能。所述电极通过电极升降传动系统12和变频行走传动装置11与炉头10相连接，从而进行升降和移动；所述气体保护装置13与结晶器7、底水箱8形成一个密闭空间，并充有惰性气体，电极的左右端部设置有端部电加热炉17，端部电加热炉17位于结晶器7和底水箱8之间；抽锭装置9位于底水箱8下方；预热时另一个炉头的气体保护装置13与加热炉扣在一起形成密闭空间充入惰性气体进行无氧加热，所述电极为无氧化自耗电极，左右端部600-800°C加热；炉头10、气体保护装置13、防惯性冲击装置14、动态称重加渣料装置20与低压电气控制系统构成电连接，并由自动控制系统自动控制进行冶炼；所述加热炉升降装置16固定在电极装配站15上，所述整流变压器1、交交变流器2、同相逆并联短网3、同轴导电系统4、导电料杆6、电极夹紧装置、电极和底水箱8构成冶炼主电路回路；电极装配站14、端部加热炉升降装置15、端部电加热炉17共同完成电极无氧加热，为熔炼工位两侧各一套。任意一个炉头冶炼时另一炉头带电极进行端部加热。
[0026]所述电极升降传动系统12构成如下:伺服电机、变频电机和滚珠丝杠；所述变频电机和伺服电机通过差动减速箱连接，冶炼用伺服电机与减速器、滚珠丝杠相连接；共同完成快速升级和低速控制冶炼。
[0027]所述电渣重熔炉容量为9880KVA。
[0028]所述电渣重熔炉的额定容量是120t。
[0029]任意一个炉头10冶炼时另一炉头带电极进行端部加热。
[0030]所述电渣重熔炉为百吨级单极、低频、保护气氛电渣重熔炉，采用、整流变压器1、交交变频器2 ;所述整流变压器I为ZS9880KVA/35，有载调压；三相进电单相输出；所述交交变频器，带平衡电抗器双Y反星或十二脉波，工频变低频l-3Hz，变频器出口短网为集束逆并联方式，在变压器功率较大时对电网无冲击。功率因数提高。磁场强度比工频低很多。电流在短网内集肤效应差，基本是平均通过，短网压降小更小且容易布置。
[0031]所述气体保护装置13即在有一定压力的惰性气体保护下重熔有效阻碍空气中的对钢材有害的氢氧进入钢中；气体保护装置也用于端部加热；[0032]所述电渣重熔炉采用全自动控制、恒熔速、恒渣组控制冶炼，确保钢锭质量。电极装夹及端部加热加热采用电极装配站使用变频调速机构通过推拉链条驱动移动小车；加热炉升降装置具体包括比例液压阀、装有直线位移传感器的液压缸、升降支架；加热炉升降装置端部加热一站式组合，电极装配站用于卸掉熔炼后剩余的电极及装上新的准备进行冶炼的电极。由推拉链条分别驱动每个装配站的2台移动车。端部加热炉可以按照电极长度升降，以保证电极底与炉底的距离。由比例液压阀和直线位移传感器来完成。占地面积小、缩短工艺流程、节约电极交换时间。
[0033]熔炼工位分别可以使用抽锭结晶器和固定结晶器进行熔炼。同轴导电系统、自动化系统、液压系统热水启动系统、自动称重加渣系统。分别安装在钢筋混凝土地坑、地平面和高架平台上及各个辅助间。
[0034]所述电渣重熔炉还包括加渣系统，在动态测量加料重量的同时在惰性气体保护状态下加料。低频电流检测装置，在低频供电条件下准确检测四个导电柱的电流。多功能炉头车，集电极升降、烟罩升降。给排水分配、液压阀站、合金密闭加料、加渣料、短网、电流夹
于一体。
[0035]所述电渣重熔炉采用同轴导电，变频器出口短网采用集束逆并联方式a-x并行出线间隔15mm、等距离对称布置，保证了各路短网电流大小一致。
[0036]所述电渣重熔炉伺服电机+滚珠丝杠+直线导轨精密传动使称重传感器近似在静态下称重，保证了称重精度，同时也保证了进给精度进而保证了恒熔速、恒渣组熔炼控制的实现。最终能冶炼出高等级的电渣钢。采用双驱动轨道车的方式。运行稳定可靠、加减速由交流变频电机按加、减速曲线执行启动、停止动作，运行平稳无冲击。给排水分配器、液压阀站、配电箱柜都分别放在炉头车上，这样控制元件与执行元件距离近容易操作维护，也减少了很多介质管路和电缆通过拖链到车上。
[0037]本实施例的优点是在惰性气体保护下冶炼有效控制或减少钢中的氢氧分子的含量。同轴导电使电渣锭结晶对称均匀。低频冶炼可以稳定地提高功率因数，降低电耗。采用三相输入、单相输出对电网冲击小，采用称重传感器称重、加上伺服电机+滚珠丝杠的精密传动与控制。完成恒熔速恒渣组冶炼；保证最佳冶炼状态和产品的最好质量；具有较为巨大的经济价值和社会价值。
【权利要求】
1.一种电渣重熔炉，其特征在于:所述电渣重熔炉为恒功率与恒渣组双模式控制系统；电渣重熔炉构成如下:恒功率与恒渣组双模式控制系统、整流变压器(I)、交交变频器(2)、同相逆并联短网(3)、同轴导电系统(4)、电极称重装置(5)、X-Y方向对中装置、导电料杆(6)、电极夹紧装置、结晶器(7)、底水箱(8)、抽锭装置(9)、两个炉头(10)、变频行走传动装置(11)、电极升降传动系统(12)、气体保护装置(13)、防惯性冲击装置(14)、电极装配站(15)、加热炉升降装置(16)、端部电加热炉(17)、热水启动、冷却水循环系统(18)、电极、动态称重加渣料装置(20)、低压电气控制系统；其中: 所述两个炉头(10)上均设置有电极称重装置(5)、X-Y方向对中装置、导电料杆(6)、电极夹紧装置、电极升降传动系统(12)和动态称重加渣料装置(20);所述热水启动、冷却水循环系统(18)位于炉头(10)下方；电极夹紧装置与电极固定相连；所述电极通过电极升降传动系统(12)和变频行走传动装置(11)与炉头(10)相连接，所述气体保护装置(13)与结晶器(7)、底水箱(8)形成一个密闭空间，并充有惰性气体，电极的左右端部设置有端部电加热炉(17)，端部电加热炉(17)位于结晶器(7)和底水箱⑶之间；抽锭装置(9)位于底水箱(8)下方；炉头(10)、气体保护装置(13)、防惯性冲击装置(14)、动态称重加渣料装置(20)与低压电气控制系统构成电连接，所述加热炉升降装置(16)固定在电极装配站(15)上，所述整流变压器(I)、交交变流器(2)、同相逆并联短网(3)、同轴导电系统(4)、导电料杆(6)、电极夹紧装置、电极和底水箱(8)构成冶炼主电路回路；所述电极升降传动系统(12)构成如下:伺服电机、变频电机和滚珠丝杠；所述变频电机和伺服电机通过差动减速箱连接， 冶炼用伺服电机与减速器、滚珠丝杠相连接。
2.按照权利要求1所述电渣重熔炉，其特征在于:所述整流变压器⑴为ZS9880KVA/35，有载调压；三相进电单相输出。
3.按照权利要求1所述电渣重熔炉，其特征在于:所述电渣重熔炉的额定容量是120t。
4.按照权利要求2所述电渣重熔炉，其特征在于:所述电渣重熔炉的额定容量是120t。
5.按照权利要求1-4之一所述电渣重熔炉，其特征在于:所述电渣重熔炉容量为9880KVA。
【文档编号】C22B9/187GK203768431SQ201320884927
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2013年12月30日 优先权日:2013年12月30日
【发明者】初祥, 倪红卫, 杨依霖, 江三强, 张军, 魏子杰 申请人:辽宁辽重机械制造有限公司