一种用于超薄连接器外壳的浇注系统的制作方法
【专利摘要】一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，涉及连接器压铸成型【技术领域】，以所述内浇道的纵轴线为中心线对称设置有成对的所述内浇口，所述内浇口并排设置于型腔的中部、且相邻两个内浇口之间的距离接近，相邻两个内浇口之间通过圆弧区过渡，位于所述内浇道的纵轴线的一侧的内烧口将金属液引至型腔的一端，位于所述内浇道的纵轴线的另一侧的内浇口将金属液引至型腔的另一端。本实用新型缩短了金属液的在型腔内的流动路径和填充时间，有利于控制金属液的充填速度和温度的热平衡，减少金属液的热量和压力损失，保证快速、平稳充型，避免卷气、冷隔、组织疏松等缺陷，提高超薄连接器外壳的良品率。
【专利说明】一种用于超薄连接器外壳的浇注系统
【技术领域】
[0001]本发明创造涉及连接器压铸成型【技术领域】，特别是涉及一种用于超薄连接器外壳的浇注系统。
【背景技术】
[0002]超薄连接器外壳是连接器的重要组成部件，连接器外壳不仅为装在其内的绝缘安装板和插针提供机械保护作用，而且在连接器使用时，还起到防误操作，方便连接器连接的作用。连接器外壳一般由不锈钢、铝合金或锌合金制成，其成型工艺包括有冲压成型、压铸成型等，由于压铸成型能够成型结构较为复杂的连接器外壳，并且成型的制件还具有尺寸精确、表面质量好、结构强度高等特点，压铸成型成为成型连接器外壳的最主要的成型工艺。压铸成型工艺中最为重要的是浇注系统的设计，其中，浇注系统一般包括直浇道、横浇道、内浇道和内浇口，浇注系统的不同直接影响金属液的热平衡性、流速的稳定性、压力传递的均匀性等因素，进而影响金属液的充填能力和充填平稳能力，最终影响铸件的整体质量。
[0003]现有技术中，压铸成型工艺中的浇注系统主要是针对厚度大于Imm的连接器外壳，由于电子产业的快速发展，连接器也趋向于更轻更薄的方向发展，因而需要制造厚度远远小于1_的连接器外壳,例如厚度为0.15mm的超薄连接器外壳，由于超薄连接器外壳的壁厚超薄，金属液在型腔内的充填速度不易控制，进而影响充型能力和充型的稳定性，使超薄连接器外壳的制造成为一个难题，为此，人们将现有的成型厚度为1_以上压铸件的原浇注系统的结构等比例缩小后形成新浇注系统对超薄连接器外壳进行浇注，由于连接器外壳一般为长条形壳体，原浇注系统中的内浇口一般设置在连接器外壳的一端部，这样有利于充填的稳定性和有序性，但对于超薄连接器外壳的成型，这种等比例缩小后形成的浇注系统存在很多不足，而使浇注成型的铸件经常出现缩孔、缩松、冷隔、卷气、表面气泡、结构松散等缺陷，不能达到质量标准，导致铸件的良品率大大降低。
[0004]因此，针对厚度远远小于Imm的超薄连接器外壳，尤其是厚度为0.15mm的超薄连接器外壳，需要重新设计新的浇注系统，在提高铸件的良品率的同时，提高压铸效率。
【发明内容】
[0005]本发明创造的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种超薄连接器外壳的浇注系统，该浇注系统增强金属液的充型能力，并保证充型的平稳性和时序性，实现厚度为0.15mm的超薄连接器外壳的成型，同时避免缩松、冷隔、卷气等缺陷的产生，能够提高超薄壳体的良品率。
[0006]本发明创造的目的通过以下技术方案实现:
[0007]提供一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，包括浇道结构、型腔和溢流包，浇道结构包括依次连接的直浇道、横浇道、内浇道和内浇口，以所述内浇道的纵轴线为中心线对称设置有成对的所述内浇口，所述内浇口并排设置于型腔的中部、且相邻两个内浇口之间的距离接近，相邻两个内浇口之间通过圆弧区过渡。
[0008]其中，所述内浇道的形状为三角形，所述三角形内浇道的两侧边呈圆弧形且向外扩的结构。
[0009]其中，所述内浇道的形状为扇形。
[0010]其中，所述圆弧区为收口的U型槽。
[0011]其中，以所述内浇道的纵轴线为中心线对称设置有一对的所述内浇口，分别为第一内浇口和第二内浇口。
[0012]其中，金属液从第一内浇口射入型腔的方向与第一内浇口所在平面之间的锐角设置为30度至45度的射流角度，金属液从第二内浇口射入型腔的方向与第二内浇口所在平面之间的锐角设置为30度至45度的射流角度。
[0013]其中，金属液从第一内浇口到达型腔的一端所流经的物理距离与金属液从第二内浇口到达型腔的另一端所流经的物理距离相等。
[0014]其中，型腔的两端部和中部均设置有溢流包。
[0015]其中，直浇道延伸出两条横浇道，直浇道与横浇道的横截面形状均为圆形。
[0016]其中，直浇道、横浇道、内浇道依次通过弧形浇道连接，并且直浇道、横浇道、内浇道的横截面积逐渐缩小。
[0017]本发明创造的有益效果:
[0018]本发明创造的用于超薄连接器外壳的浇注系统，以内浇道的纵轴线为中心线对称设置有成对的内浇口，内浇口并排设置于型腔的中部、且相邻两个内浇口之间的距离接近，相邻两个内浇口之间通过圆弧区过渡，位于内浇道的纵轴线的一侧的内浇口将金属液引至型腔的一端，位于内浇道的纵轴线的另一侧的内浇口将金属液引至型腔的另一端。本发明创造大大缩短金属液在型腔内的流动路径和填充时间，有利于控制金属液的充填速度和温度的热平衡，减少金属液的能量和热量损失，保证快速、平稳充型，也有利于型腔的排气，避免卷气缺陷，实现厚度为0.15mm的超薄连接器外壳的压铸成型，提高连接器外壳的良品率，还能够提高浇注效率；同时，由于相邻两个内浇口之间的距离非常接近，使分别从相邻两内浇口射出的金属液的相邻部分能够在型腔内瞬间融合，避免冷隔的产生，并且使融合瞬间不会造成金属液之间大的冲击力，避免产生涡流而卷入气体；并且相邻两个内浇口之间通过圆弧区过渡，使金属液在分流时顺畅，平滑分流，起到稳流的作用，也减小分流所带来的阻力，保证充填速度；另外，成对的内浇口还有利于浇注压力的传递和金属液的补缩，保证铸件组织的致密性，进一步提高连接器外壳的良品率。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]利用附图对发明创造作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明创造的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
[0020]图1是超薄连接器外壳的一种视角的剖面结构示意图；
[0021]图2是超薄连接器外壳的另一种视角的剖面结构示意图；
[0022]图3是本发明创造的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统的结构示意图；
[0023]图4是图3中A处的放大示意图；
[0024]图5是本发明创造的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统的使用状态下的结构示意图。
[0025]图1至图5中包括有:
[0026]1-直浇道；
[0027]2-横浇道；
[0028]3-内浇道；
[0029]4-内烧口；
[0030]5-圆弧区；
[0031]6-超薄连接器外壳、61-凸缘部、62-引脚部；
[0032]7-溢流包。
【具体实施方式】
[0033]结合以下实施例对本发明创造作进一步描述。
[0034]本实施例中的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统如图3和图5所示，包括浇道结构、成型超薄连接器外壳6的型腔和溢流包7，其中，超薄连接器外壳6的形状如图1和图2所示，浇道结构包括依次连接的直浇道1、横浇道2、内浇道3和内浇口 4，并且直浇道1、横浇道2、内浇道3依次通过弧形浇道连接，弧形浇道连接使金属液平滑、稳定过渡，避免由于流道的突变或转折而形成涡气现象，减少金属液流动阻力和压力损失，保证金属液强的流动性和压力传递的有效性，增强充型能力。另外，直浇道1、横浇道2、内浇道3的横截面积逐渐缩小，避免因浇道横截面积的突变而造成金属液能量和热量大量损失，进一步保证充型的能力和充型的平稳性。
[0035]为满足大批量生产，提高生产效率，直浇道I延伸出两条横浇道2，为进一步减少金属液在流动过程中的能量和压力损失，直浇道I与横浇道2的横截面形状均为圆形，并且内壁面顺滑、无死角。
[0036]本实施例中，内浇道3的三角形，三角形内浇道的两侧边呈圆弧形且向外扩的结构，优选的，内浇道3的形状为扇形，扇形内浇道能够分散浇注压力，提高金属液流动速度，为金属液高速填充型腔做准备，并且高速流动的金属液不易产生局部漩涡而卷入气体。
[0037]本实施例中，以内浇道3的纵轴线为中心线对称设置有成对的所述内浇口 4，所述内浇口 4并排设置于型腔的中部、且相邻两个内浇口 4之间的距离接近，相邻两个内浇口 4之间通过圆弧区5过渡，位于所述内浇道3的纵轴线的一侧的内浇口 4将金属液引至型腔的一端，位于所述内浇道3的纵轴线的另一侧的内浇口4将金属液引至型腔的另一端，大大缩短金属液的在型腔内的流动路径和充填时间，有利于控制金属液的充填速度和温度的热平衡，减少金属液的能量和热量损失，保证快速、平稳充型，还有利于型腔内气体的排出，避免卷气缺陷，实现厚度为0.15_的超薄连接器外壳6的压铸成型，提高铸件良品率，同时还能够提高浇注效率。
[0038]由于相邻两个内浇口 4之间的距离接近，使分别从相邻两内浇口 4射出的金属液的相邻部分能够在型腔内瞬间融合，避免冷隔的产生，并且使融合瞬间不会造成金属液之间大的冲击力，避免产生涡流而卷入气体。
[0039]由于相邻两个内浇口 4之间通过圆弧区5过渡，如图4所示，使金属液在分流时顺畅，平滑分流，起到稳流的作用，也减小分流所带来的阻力，保证充填速度，又由于圆弧区5为收口的u型槽，对从相邻两个内浇口 4分别射出的金属液在型腔内的瞬间融合起到引流作用，更加有利于金属液的平稳融合，进一步防止融合处产生冷隔或者涡气，提高铸件质量。
[0040]由于以内浇道3的纵轴线为中心线对称设置有成对的所述内浇口 4，多对内浇口 4保证了浇注压力的有效传递，保证铸件组织的致密性，提高超薄壳体的良品率。
[0041]进一步的，型腔的两端部和中部均设置有溢流包7，型腔的中部的溢流包7设置于与第一内浇口 4的正对的型腔上，有利于排出型腔中部的气体和凸缘部61的充分填充和补缩，而型腔的两端部设置溢流包7也起到充分排气和容杂的作用，使型腔两端部充分填充，并起到一定的补缩作用，提高铸件质量。
[0042]进一步的，以所述内浇道3的纵轴线为中心线对称设置有一对所述内浇口 4，分别为第一内浇口和第二内浇口，其中，金属液从第一内浇口射入型腔的方向与第一内浇口所在平面之间的锐角设置为30度至45度的射流角度，金属液从第二内浇口射入型腔的方向与第二内浇口所在平面之间的锐角设置为30度至45度的射流角度，使金属液从第一内浇口到达型腔的一端所流经的物理距离与金属液从第二内浇口到达型腔的另一端所流经的物理距离相等，保证两股金属液同时填充好型腔的两端，使整个型腔金属液的热平衡稳定和冷却时的有序。
[0043]再进一步的，如图1和图2所示，超薄连接器外壳6上设置有壁厚相对较厚的凸缘部61、以及与凸缘部61连接的引脚部62，第一内浇口设置于凸缘部61，第二内浇口设置于弓丨脚部62，如图5所示，并将第一内浇口和第二内浇口的射流角度均控制45度，更加有利于充型的平稳性和有序性，并以最好快的速度充满整个型腔，还使两股金属液的融合处更加均匀，不会产生大的冲击力和涡流；本实施例中，由于从第一内浇口射出的金属液所填充的型腔面积大于从第二内浇口射出的金属液所填充的型腔面积，因而使第一内浇口的面积小于第二内浇口的面积，从第一内浇口射入型腔的射流速度大于从第二内浇口射入型腔的射流速度，以保证两股金属液能够同时填充完型腔的两端部，保证整个型腔内金属液的热平衡性以及冷却时的有序性，提高铸件组织间的致密性，增强铸件结构强度。
[0044]最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明创造的技术方案，而非对本发明创造保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明创造作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明创造的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明创造技术方案的实质和范围。
【权利要求】
1.一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，包括浇道结构、型腔和溢流包，浇道结构包括依次连接的直浇道、横浇道、内浇道和内浇口，其特征在于:以所述内浇道的纵轴线为中心线对称设置有成对的所述内浇口，所述内浇口并排设置于型腔的中部、且相邻两个内浇口之间的距离接近，相邻两个内浇口之间通过圆弧区过渡。
2.如权利要求1所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:所述内浇道的形状为三角形，所述三角形内浇道的两侧边呈圆弧形且向外扩的结构。
3.如权利要求1或2所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:所述内烧道的形状为扇形。
4.如权利要求1所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:所述圆弧区为收口的u型槽。
5.如权利要求1所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:以所述内浇道的纵轴线为中心线对称设置有一对的所述内浇口，分别为第一内浇口和第二内浇口。
6.如权利要求5所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:金属液从第一内浇口射入型腔的方向与第一内浇口所在平面之间的锐角设置为30度至45度的射流角度，金属液从第二内浇口射入型腔的方向与第二内浇口所在平面之间的锐角设置为30度至45度的射流角度。
7.如权利要求6所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:金属液从第一内浇口到达型腔的一端所流经的物理距离与金属液从第二内浇口到达型腔的另一端所流经的物理距离相等。
8.如权利要求1所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:型腔的两端部和中部均设置有溢流包。
9.如权利要求1所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:直浇道延伸出两条横浇道，直浇道与横浇道的横截面形状均为圆形。
10.如权利要求1所述的一种用于超薄连接器外壳的浇注系统，其特征在于:直浇道、横浇道、内浇道依次通过弧形浇道连接，并且直浇道、横浇道、内浇道的横截面积逐渐缩小。
【文档编号】B22D17/22GK204018683SQ201420411218
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年7月24日 优先权日:2014年7月24日
【发明者】赖志伟 申请人:永泰电子（东莞）有限公司