本发明涉及精炼技术领域，尤其涉及一种钢水钙处理的方法。
背景技术：
目前，钢铁行业形势极其严峻，大部分钢铁公司处于微利或者亏损局面。为了提高产品竞争力，在寒冬形势下谋求生存发展，一方面要求钢铁企业对外开拓市场获取利润，另一方面要求其对内提高质量降低成本。钢水钙处理作为深度降低钢中[O]、[S]等有害元素含量，改变夹杂物组成形态，避免浇铸铝镇静钢发生水口堵塞，并改善钢材力学性能的主要精炼手段。
钙处理的核心就是延长Ca蒸汽泡在钢液中的停留时间和良好的混匀，主要依靠惰性气体搅拌来实现。钙处理的主要处理效果有：1、降低钢液中的[S]，减少硫化物夹杂含量，最终形成CaS而分散到钢中，在轧制时不会变形；2、钢液中的氧化物夹杂不形成串簇状而转变为均匀分散的含Ca氧化物夹杂，从而减少夹杂物尺寸，改善钢液洁净度；3、在Al镇静钢中加入Ca，易把Al2O3夹杂变成液态钙铝酸盐，便于它聚合长大上浮，从而防止水口堵塞。
目前，钙处理的主要手段有两种：第一种，通过向钢包内直接加入钙合金、向钢液内喷吹钙合金等方法；第二种，钢包喂钙线方法，它是将钙合金(Ca、Ca-Si、Ca-Fe等)用钢皮包裹制成包芯线，通过喂丝机的导引管将其以很高的速度插入钢液。
但是，上述手段的处理过程往往伴随着二次氧化污染钢水、钙处理效果不稳定或者成本降低不明显等问题。
技术实现要素：
本申请提供一种钢水钙处理的方法，解决了现有技术的钙处理过程中伴随着二次氧化污染钢水、钙处理效果不稳定或者成本降低不明显的问题。
本申请提供一种钢水钙处理的方法，所述方法包括：LF炉进站预吹氩；对所述LF炉给电，升温使所述LF炉内的钢包表面渣壳熔化；向所述LF炉内加入渣料，所述渣料分2～3批次加入，相邻的两批次之间间隔时间大于等于1分钟，每批次加入量小于等于1500kg；在向所述LF炉内加入渣料的同时，加入脱氧剂300～500kg；对所述LF炉二次给电，以将所述钢包内的钢水温度提高到1580℃以上；将所述钢包底部吹氩流量调整至1000～1200Nl/min，并搅拌钢液，促进钢渣反应；将所述钢包底部吹氩流量调整至400～600Nl/min，向所述钢包内调入用于钢水钙处理的合金，利用合金中的钙元素对钢液进行钙处理；所述合金主要成分的质量百分比为Si：74～80％，Al：2％，Ca：2％，其它：<5％，粒度为10～50mm；将所述钢包底部吹氩流量调整至50～100Nl/min，进行软吹操作。
优选地，所述预吹氩的时间为3分钟。
优选地，所述对所述LF炉给电，升温使所述LF炉内的钢包表面渣壳熔化，具体为：
对所述LF炉给电2分钟，将所述LF炉内的钢包表面渣壳加热至全熔化状态。
优选地，在所述向所述LF炉内加入渣料的同时，向所述LF炉内加入萤石。
优选地，所述将所述钢包底部吹氩流量调整至1000～1200Nl/min，具体为：
将所述钢包底部吹氩流量调整至1000～1200Nl/min，时间为5～10min。
优选地，所述将所述钢包底部吹氩流量调整至400～600Nl/min，向所述钢包内调入用于钢水钙处理的合金，具体为：
将所述钢包底部吹氩流量调整至400～600Nl/min，向所述钢包内调入用于钢水钙处理的合金，混匀3-4min。
优选地，所述将所述钢包底部吹氩流量调整至50～100Nl/min，进行软吹操作，具体为：
将所述钢包底部吹氩流量调整至50～100Nl/min，进行软吹操作，时间为5～10min。
优选地，所述加入的合金为200～300kg。
本申请有益效果如下：
该处理方法适用于任何需钙处理工艺生产的高硅钢种(钢水Si≥0.05％)，如管线钢、车轮钢等。通过在精炼处理过程中加入用于钢水钙处理的合金，利用合金中的钙元素对钢液进行钙处理，满足钢液中的有效钙含量要求，在保证钙处理效果不降低的基础上，全面替代钢包喂丝钙处理方法，降低精炼过程温度，避免钢包喂丝钙处理过程二次氧化所产生的夹杂，吨钢节省成本5～7元，且该方法操作简单，无需对现有工艺参数进行任何改造，可保证钙处理效果的同时，成本大幅度降低，解决了现有技术的钙处理过程中伴随着二次氧化污染钢水、钙处理效果不稳定或者成本降低不明显的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
图1为本申请较佳实施方式一种钢水钙处理的方法的流程图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种钢水钙处理的方法，解决了现有技术的钙处理过程中伴随着二次氧化污染钢水、钙处理效果不稳定或者成本降低不明显的问题。
本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种钢水钙处理的方法，所述方法包括：LF炉进站预吹氩；对所述LF炉给电，升温使所述LF炉内的钢包表面渣壳熔化；向所述LF炉内加入渣料，所述渣料分2～3批次加入，相邻的两批次之间间隔时间大于等于1分钟，每批次加入量小于等于1500kg；在向所述LF炉内加入渣料的同时，加入脱氧剂300～500kg；对所述LF炉二次给电，以将所述钢包内的钢水温度提高到1580℃以上；将所述钢包底部吹氩流量调整至1000～1200Nl/min，并搅拌钢液，促进钢渣反应；将所述钢包底部吹氩流量调整至400～600Nl/min，向所述钢包内调入用于钢水钙处理的合金，利用合金中的钙元素对钢液进行钙处理；所述合金主要成分的质量百分比为Si：74～80％，Al：2％，Ca：2％，其它：<5％，粒度为10～50mm；将所述钢包底部吹氩流量调整至50～100Nl/min，进行软吹操作。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
为了解决现有技术的钙处理过程中伴随着二次氧化污染钢水、钙处理效果不稳定或者成本降低不明显的问题，本申请提供一种钢水钙处理的方法。如图1所示，所述钢水钙处理的方法包括以下步骤：
步骤11，LF炉进站预吹氩。具体吹氩的时间可以为3分钟，同时测温取样。LF炉(LADLE FURNACE)即钢包精炼炉，是钢铁生产中主要的炉外精炼设备。
步骤12，对所述LF炉给电，升温使所述LF炉内的钢包表面渣壳熔化。具体地，对所述LF炉给电2分钟，将所述LF炉内的钢包表面渣壳加热至全熔化状态。
步骤13，向所述LF炉内加入渣料，所述渣料分2～3批次加入，相邻的两批次之间间隔时间大于等于1分钟，每批次加入量小于等于1500kg。进一步地，为了提高所述渣料的流动性，可向所述LF炉内加入萤石。
步骤14，在向所述LF炉内加入渣料的同时，加入脱氧剂300～500kg。
步骤15，对所述LF炉二次给电，以将所述钢包内的钢水温度提高到1580℃以上，以保证表面渣料完全溶化。
步骤16，将所述钢包底部吹氩流量调整至1000～1200Nl/min，并搅拌钢液，促进钢渣反应，时间为5～10min。
步骤17，将所述钢包底部吹氩流量调整至400～600Nl/min，向所述钢包内调入用于钢水钙处理的合金，混匀3-4min，利用合金中的钙元素对钢液进行钙处理；所述合金主要成分的质量百分比为Si：74～80％，Al：2％，Ca：2％，其它：<5％，粒度为10～50mm。具体地，加入的合金为200～300kg。
步骤18，将所述钢包底部吹氩流量调整至50～100Nl/min，进行软吹操作，时间为5～10min。
该处理方法适用于任何需钙处理工艺生产的高硅钢种(钢水Si≥0.05％)，如管线钢、车轮钢等。通过在精炼处理过程中加入用于钢水钙处理的合金，利用合金中的钙元素对钢液进行钙处理，满足钢液中的有效钙含量要求，在保证钙处理效果不降低的基础上，全面替代钢包喂丝钙处理方法，降低精炼过程温度，避免钢包喂丝钙处理过程二次氧化所产生的夹杂，吨钢节省成本5～7元，且该方法操作简单，无需对现有工艺参数进行任何改造，可保证钙处理效果的同时，成本大幅度降低，解决了现有技术的钙处理过程中伴随着二次氧化污染钢水、钙处理效果不稳定或者成本降低不明显的问题。
国内某厂采用本方法后，精炼成本降低吨钢5元，年效益可达600万元。
本方法在国内某大型钢厂“300t转炉吹炼(镇静出钢)→300t LF精炼→连续浇注”工艺流程上实验，以3炉典型炉次为例。
炉次1：LF进站预吹氩3min，化渣后分两批加入渣料2.1t，间隔1.5min；随后加入萤石200kg，精炼渣脱氧剂350kg；给电升温至1577℃；调整钢包底吹流量至1000Nl/min，时间为10min；调整钢包底吹流量至500Nl/min，调入用于钙处理的合金210kg；调整钢包底吹流量至50Nl/min，进行软吹操作直到处理结束。该炉次处理结束Ca：0.0015％；
炉次2：LF进站预吹氩3min，化渣后分两批加入渣料1.8t，间隔1.5min；随后加入萤石100kg，精炼渣脱氧剂370kg；给电升温至1581℃；调整钢包底吹流量至1000Nl/min，时间为7min；调整钢包底吹流量至400Nl/min，调入用于钙处理的合金230kg；调整钢包底吹流量至50Nl/min，进行软吹操作直到处理结束。该炉次处理结束Ca：0.0016％；
炉次3：LF进站预吹氩3min，化渣后分两批加入渣料1.9t，间隔1.5min；随后加入萤石240kg，精炼渣脱氧剂310kg；给电升温至1579℃；调整钢包底吹流量至1200Nl/min，时间为6min；调整钢包底吹流量至400Nl/min，调入用于钙处理的合金200kg；调整钢包底吹流量至50Nl/min，进行软吹操作直到处理结束。该炉次处理结束Ca：0.0013％。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。