本发明涉及一种锤头，特别涉及一种耐磨型镶铸锤头及其生产工艺。
背景技术：
锤式破碎机适用于在水泥、化工、电力、冶金等工业部门破碎中等硬度的物料，如石灰石、炉渣、焦炭、煤等物料的中碎和细碎作业。锤头是锤式破碎机中的重要工作部件，起破碎作用，而它的材质是高锰钢，一种典型的抗磨钢，在高能量的冲击、挤压条件下，表层迅速发生加工硬化现象，使其在心部仍保持奥氏体良好的韧性和塑性的同时硬化层具有良好的抗磨性能。
而这种锤头耐磨性较差，使用过程中需要不断的修补堆焊，使用寿命短，造成停窑时间较长，从而影响生产进度，且需花费大量的人力、物力，随着工矿条件的复杂化及客户要求的不断提高，传统的超高锰钢大锤头已经跟不上需求。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种耐磨型镶铸锤头及其生产工艺，能够具备有极高的耐磨性能，大幅提高其使用寿命，而且还能减少锤头在使用时的更换次数，无需堆焊，提高生产效率，节省生产成本。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种耐磨型镶铸锤头，包括：本体以及多个耐磨块，各所述耐磨块镶铸在所述本体的工作面上；
所述耐磨块由碳化钛、铁、镍、钼以及耐磨合金熔融混合而成，其质量百分比分别为：所述碳化钛的含量占36-44%，所述铁的含量占28-36%，所述镍的含量占2.8-3.6%，所述钼的含量为1.2-2.0%，其余为耐磨合金；
所述耐磨合金由锰和铬混合而成，所述锰占所述耐磨合金的质量百分比为54-66%，所述铬占所述所述耐磨合金的质量百分比为34-46%。
在本发明一个较佳实施例中，所述本体的材质为ZGMn13Cr2。
在本发明一个较佳实施例中，所述耐磨合金中各成分的质量配比具体为：所述锰的含量占60%，所述铬的含量占40%。
本发明还提供了一种耐磨型镶铸锤头的生产工艺，具体包括如下步骤：
（1）、熔炼：将ZGMn13Cr2投入高温熔炉内熔融成金属液，熔融温度为1500-1540℃；
（2）、浇注：先将多个耐磨块预热至180-220℃，再将多个耐磨块固定安装到砂箱型腔中的一侧壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后将上述金属液浇注至该砂箱内，浇铸温度为1430-1450℃，自然冷却后得到合金块，冷却时间大于12h；
（3）、淬火：将上述合金块放入淬火炉内进行淬火处理，具体为：
在炉内温度处于0-340℃之间时，升温速度为70-100℃/h，且在340℃时保温2-5h；
在炉内温度处于340-640℃之间时，升温速度为40-70℃/h，且在640℃时保温5-6h；
在炉内温度处于640-1080℃之间时，升温速度为90-110℃/h，且在1080℃时保温5-6h；
当炉内温度加温至1100℃以上时，保温0.5-1h，将炉内产品转移至水池内，转移时间不超过0.5min，最终冷却得到耐磨型镶铸锤头。
本发明的有益效果为：
（1）、采用在高锰钢锤头的工作端内镶铸有多个具备有高耐磨性的耐磨块，能够大幅提高锤头的耐磨性能，使用寿命大幅增长；
（2）、采用熔炼加镶铸的生产工艺，使用过程中无需堆焊，大幅减少了更换次数，相比于传统的锻造加堆焊的生产方法，生产效率更高，生产成本低。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1：
一种耐磨型镶铸锤头，包括：本体以及多个耐磨块，各所述耐磨块镶铸在所述本体的工作面上；
所述本体的材质为ZGMn13Cr2；
所述耐磨块由碳化钛、铁、镍、钼以及耐磨合金熔融混合而成，其质量百分比分别为：所述碳化钛的含量占36%，所述铁的含量占28%，所述镍的含量占2.8%，所述钼的含量为1.2%，所述耐磨合金的含量为32%；
所述耐磨合金由锰和铬混合而成，所述锰占所述耐磨合金的质量百分比为54%，所述铬占所述所述耐磨合金的质量百分比为46%。
所述耐磨型镶铸锤头的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）、熔炼：将ZGMn13Cr2投入高温熔炉内熔融成金属液，熔融温度为1500℃；
（2）、浇注：先将多个耐磨块预热至180℃，再将多个耐磨块固定安装到砂箱型腔中的一侧壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后将上述金属液浇注至该砂箱内，浇铸温度为1430℃，自然冷却后得到合金块，冷却时间大于12h；
（3）、淬火：将上述合金块放入淬火炉内进行淬火处理，具体为：
在炉内温度处于0-340℃之间时，升温速度为70℃/h，且在340℃时保温2h；
在炉内温度处于340-640℃之间时，升温速度为40℃/h，且在640℃时保温5h；
在炉内温度处于640-1080℃之间时，升温速度为90℃/h，且在1080℃时保温5h；
当炉内温度加温至1100℃以上时，保温0.5h，将炉内产品转移至水池内，转移时间不超过0.5min，最终冷却得到耐磨型镶铸锤头。
实施例2：
一种耐磨型镶铸锤头，包括：本体以及多个耐磨块，各所述耐磨块镶铸在所述本体的工作面上；
所述本体的材质为ZGMn13Cr2；
所述耐磨块由碳化钛、铁、镍、钼以及耐磨合金熔融混合而成，其质量百分比分别为：所述碳化钛的含量占44%，所述铁的含量占36%，所述镍的含量占3.6%，所述钼的含量为2.0%，所述耐磨合金的含量为14.4%；
所述耐磨合金由锰和铬混合而成，所述锰占所述耐磨合金的质量百分比为66%，所述铬占所述所述耐磨合金的质量百分比为34%。
所述耐磨型镶铸锤头的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）、熔炼：将ZGMn13Cr2投入高温熔炉内熔融成金属液，熔融温度为1540℃；
（2）、浇注：先将多个耐磨块预热至220℃，再将多个耐磨块固定安装到砂箱型腔中的一侧壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后将上述金属液浇注至该砂箱内，浇铸温度为1450℃，自然冷却后得到合金块，冷却时间大于12h；
（3）、淬火：将上述合金块放入淬火炉内进行淬火处理，具体为：
在炉内温度处于0-340℃之间时，升温速度为100℃/h，且在340℃时保温5h；
在炉内温度处于340-640℃之间时，升温速度为70℃/h，且在640℃时保温6h；
在炉内温度处于640-1080℃之间时，升温速度为110℃/h，且在1080℃时保温6h；
当炉内温度加温至1100℃以上时，保温1h，将炉内产品转移至水池内，转移时间不超过0.5min，最终冷却得到耐磨型镶铸锤头。
实施例3：
一种耐磨型镶铸锤头，包括：本体以及多个耐磨块，各所述耐磨块镶铸在所述本体的工作面上；
所述本体的材质为ZGMn13Cr2；
所述耐磨块由碳化钛、铁、镍、钼以及耐磨合金熔融混合而成，其质量百分比分别为：所述碳化钛的含量占40%，所述铁的含量占32%，所述镍的含量占3.2%，所述钼的含量为1.6%，所述耐磨合金的含量占23.2%；
所述耐磨合金由锰和铬混合而成，所述锰占所述耐磨合金的质量百分比为60%，所述铬占所述所述耐磨合金的质量百分比为40%。
所述耐磨型镶铸锤头的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）、熔炼：将ZGMn13Cr2投入高温熔炉内熔融成金属液，熔融温度为1520℃；
（2）、浇注：先将多个耐磨块预热至200℃，再将多个耐磨块固定安装到砂箱型腔中的一侧壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后将上述金属液浇注至该砂箱内，浇铸温度为1440℃，自然冷却后得到合金块，冷却时间大于12h；
（3）、淬火：将上述合金块放入淬火炉内进行淬火处理，具体为：
在炉内温度处于0-340℃之间时，升温速度为85℃/h，且在340℃时保温3.5h；
在炉内温度处于340-640℃之间时，升温速度为55℃/h，且在640℃时保温5.5h；
在炉内温度处于640-1080℃之间时，升温速度为100℃/h，且在1080℃时保温5.5h；
当炉内温度加温至1100℃以上时，保温0.75h，将炉内产品转移至水池内，转移时间不超过0.5min，最终冷却得到耐磨型镶铸锤头。
区别于现有技术，本发明采用在高锰钢锤头的工作端内镶铸有多个具备有高耐磨性的耐磨块，能够大幅提高锤头的耐磨性能，使用寿命大幅增长；同时采用熔炼加镶铸的生产工艺，使用过程中无需堆焊，大幅减少了更换次数，相比于传统的锻造加堆焊的生产方法，生产效率更高，生产成本低。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。