一种铝合金以及由该种铝合金制成的汽车排气管的制作方法

本发明涉及机械零部件制造技术领域，特别是指一种新型铝合金以及由该种铝合金制成的汽车排气管。

背景技术：

汽车的排气管通常是用铁金属制造的。现有技术中，利用铝合金制造的汽车排气管的弯折性能不好，在弯折45~90 度后容易断裂。而且现有技术中的汽车排气管用铝合金材料在烧焊后不够牢固，并且在进行“化抛”的表面处理后汽车排气管用铝合金材料容易变色。

众所周知，汽车排气管是用于汽车上进行排气的装置，是汽车上必不可少的零部件；现有的汽车排气管结构包括管状主体，这种汽车排气管结构使用中发现，在寒冷的冬天管状主体内部出现结冰的状况会导致整体汽车无法进行排气，从而损坏汽车的其它零部件。

技术实现要素：

本发明提供了一种铝合金以及由该种铝合金制成的汽车排气管，其主要目的在于解决现有技术存在弯折性能差、表面处理后容易变色以及冬天容易结冰的缺陷。

本发明的技术方案如下：

一种铝合金，所述铝合金的重量组分比：硅0.6%～0.7%；铁0.4%～0.5%；铜0.15%～0.2%；镁0.4%～0.5%；锌0.1%～0.15%以及余量的铝。

优选的，为了达到理想的弯折性能，所述铝合金的重量组分比为硅0.65%；铁0.45%；铜0.2%；镁0.45%；锌0.12%以及余量的铝。

一种由上述铝合金制成的汽车排气管，包括排气管主体，所述排气管主体的外壁上设有保温层，所述保温层由内至外依次包括保温棉层、隔热绑带层和隔热钢箔层；所述保温棉层紧贴于所述排气管主体的外壁；所述保温棉层的外部通过隔热绑带层包裹绑定；所述隔热钢箔层直接包覆于所述隔热绑带层外部。

进一步的，所述隔热钢箔层为经过剖光处理的不锈钢箔，其厚度为0.15mm。

进一步的，所述保温棉层的厚度为15mm~20mm, 密度为120-150kg/m²。

更进一步的，所述排气管主体的内壁上均安装有电加热管。当气温较低时，启动排气管主体内的电加热管进行加热，便可有效进行防冻。

由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明的铝合金，具有良好的弯折性能，该种铝合金材料在弯折45~90 度后不断裂。并且，其在烧焊后牢固，表面处理后不会变色。另外，本发明汽车排气管通过保温层的设置能有效减少排气管内外的热量传递，防止排气管主体内被冻住。

附图说明

图1实施例一的剖面结构示意图。

图2为实施例二的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的具体实施方式。

实施例一：一种铝合金，所述铝合金的重量组分比为硅0.65%；铁0.45%；铜0.15%；镁0.4%；锌0.1%以及余量的铝。该种铝合金，具有良好的弯折性能，在弯折45~90 度后不断裂。并且，其在烧焊后牢固，表面处理后不会变色。

参照图1，一种由上述铝合金制成的汽车排气管，包括排气管主体1，所述排气管主体1的外壁上设有保温层2，所述保温层2由内至外依次包括保温棉层21、隔热绑带层22和隔热钢箔层22；所述保温棉层21紧贴于所述排气管主体1、2的外壁；所述保温棉层21的外部通过隔热绑带层22包裹绑定；所述隔热钢箔层22直接包覆于所述隔热绑带层22外部。此外，所述隔热钢箔层22为经过剖光处理的不锈钢箔，其厚度为0.15mm。所述保温棉层21的厚度为15mm~20mm, 密度为120-150kg/m²。通过保温层2的设置能有效减少排气管内外的热量传递，防止排气管主体1内被冻住。

实施例二：

一种铝合金，所述铝合金的重量组分比为硅0.6%；铁0.4%；铜0.2%；镁0.45%；锌0.12%以及余量的铝。该种铝合金，具有最佳的弯折性能，在弯折45~90 度后不断裂。并且，其在烧焊后牢固，表面处理后不会变色。

参照图2，一种由上述铝合金制成的汽车排气管，包括排气管主体1，所述排气管主体1的外壁上设有保温层2，所述保温层2由内至外依次包括保温棉层21、隔热绑带层22和隔热钢箔层22；所述保温棉层21紧贴于所述排气管主体1、2的外壁；所述保温棉层21的外部通过隔热绑带层22包裹绑定；所述隔热钢箔层22直接包覆于所述隔热绑带层22外部。此外，所述隔热钢箔层22为经过剖光处理的不锈钢箔，其厚度为0.15mm。所述保温棉层21的厚度为15mm~20mm, 密度为120-150kg/m²。通过保温层2的设置能有效减少排气管内外的热量传递，防止排气管主体1内被冻住。进一步的，所述排气管主体1的内壁上均安装有电加热管3。当气温较低时，启动排气管主体1内的电加热管3进行加热，便可有效进行防冻。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均属于侵犯本发明保护范围的行为。