立式中高压挤压铸造设备自动快速换模装置及换模方法与流程

本发明专利属于铸造机械领域，尤其涉及一种中高压挤压铸造设备自动快速换模装置及换模方法。

背景技术：

在市场经济的急速发展下，产品制造竞争越来越大，各行业领域的生产线都要求小批量，快速生产，降低存货，减少库存，追求更有效的经营模式已成为企业改革的新方向；面对多变的客户需求，生产线需要更安全、快捷的方法经营；快速换模装置应运而生，使铸造生产过程中模具更换工作频率大幅提高，减小劳动强度，节约时间；对于卧式压铸设备和卧式挤压铸造装备，由于机架是平放的，可以通过格林柱开档安装和拆卸模具，相对比较方便，换模时间比较短。对于立式中高压挤压铸造设备，由于格林柱是立着放的，设备动模板和静模板是上下平行的，无法通过行车上下吊装模具。目前立式挤压铸造机更换模具通常采用叉车插进去，或者行车吊进模板边，采用人推、抬、挪等方式进行模具定位。此方法定位精度差，对于大模具更难安装，同时在狭小的模板空间内，更加加剧了安装难度，故更换模具很不方便，费事费力，而且精度不高，容易碰坏模具。为了解决立式中高压铸造设备上下模的问题，团队发明了一种自动快速换模装置，通过线性导轨输送，精确的控制来回移动位移量，通过限位开关控制线性导轨移动终止位置，线性导轨输送到位后，通过设备静模板上的顶起油缸推动斜导柱把模具顶起，模具顶起后线性导轨退回，斜导柱下落，模具放置在模板中心位置，后续进行压板压紧即可。上下模速度快，精度高，节省了时间，提高了生产效率，该快速自动换模装置在未来立式中高压铸造设备上面具有良好的应用前景。

技术实现要素：

1、本发明的目的。

本发明针对立式挤压铸造装备换模具工序复杂、耗费时间厂、位置度精度低的难题，提出了一种新型立式中高压挤压铸造设备自动换模装置及换模方法。

2、本发明所采用的技术方案。

本发明提出的一种立式中高压挤压铸造设备自动快速换模装置，包括安装平台、线性导轨、推送油缸、顶起油缸、斜导柱；铸造设备动模板和静模板之间的空间延伸设置安装平台，安装平台固定在铸造设备侧部，其上设置线性导轨平行延伸至静模板上；推送油缸穿过安装平台的上部与模具相连，推动模具沿线性导轨移动；顶起油缸位于静模板内部与斜导柱垂直设置，顶起油缸的顶端也为斜角，斜导柱的斜角高度可使顶起油缸的斜角插入并且随着推进使斜导柱顶起模具。

更进一步具体实施方式中，还包括限位开关。

更进一步具体实施方式中，所述的限位开关包括上模限位开关和下模限位开关，上模限位开关位于模具止口与模板止口配合位置，下模开关设置于模具完全平移至格林柱外端的位置。

更进一步具体实施方式中，所述的推送油缸与模具相连，具体为模具上设置定位导柱，安装平台上设置导柱套，模具与安装平台通过定位导柱和导柱套嵌套相对固定。

本发明的提出的立式中高压挤压铸造设备自动快速换模方法，按照如下步骤进行

(1)将需要安装的模具吊在安装平台上，模具与安装平台上的推送油缸相对固定；

(2)模具与安装平台上的推送油缸相对固定，推送油缸将模具沿着线性导轨推送至动模板和静模板之间，当模具移动到位，推送油缸自动停止，此位置为模具止口与模板止口配合位置，模具推送过程完成；

(3) 模具推送过程完成后，静板上的顶起油缸推动斜导柱，斜导柱自动定心把模具顶起，使推送油缸与机床静模板脱离，并且使模具中心位置与模板中心位置一致；

(4) 待顶起油缸把模具顶起后，推送油缸后退，设备静模板上的顶起油缸后退，斜导柱开始下落，模具依靠重量和导柱的限位逐渐下落，顺利到底安装位置；上模动作完成；

(5) 模具生产一段时间，需要下模时，首先松开模具与设备动定模板的压紧装置，通过顶起油缸把模具从静模板上顶起，顶到位后，推送油缸推进至模具下端；

(6) 顶起油缸退回，模具落到推送油缸上与推送油缸相对固定，推送油缸退回；

(7) 推送退回到限位开关开启时停止，通过行车把模具吊起与推送装置分开，行车吊起模具放置到模具存放位置，下模动作完成。

更进一步具体实施方式中，所述的步骤(1)中模具通过 定位导柱与安装平台上推送油缸的导柱套配合。

更进一步具体实施方式中，所述的步骤(2)中推送油缸将模具沿着线性导轨推送至动模板和静模板之间，当限位开关中的上模限位开关得到信号后，模具已经移动到位，推送油缸自动停止。

更进一步具体实施方式中，所述的步骤(4)中待顶起油缸把模具顶起后，推送装置后退，碰到回到限位开关中的下模限位开关后，设备静模板上的顶起油缸开始下落，模具依靠重量和导柱的限位，顺利到底安装位置，上模动作完成。

更进一步具体实施方式中，模具生产一段时间，需要下模时，首先松开模具与设备动定模板的压紧装置，通过顶起油缸把模具从静模板上顶起，顶到位后，模具推送油缸推进至到限位开关开启后停止。

3、本发明的有益效果。

(1) 本发明的快速换模装置通过推送装置和顶起装置的配合，可以快速的装卸立式中高压铸造设备，换模时间短，精度高。

(2) 本发明的位移控制都通过限位开关控制以及斜导柱的共同配合，降低了误差，提高了位置精度和生产效率。

附图说明

图1为立式中高压挤压铸造机换模装置的整体结构图。

图2为立式中高压挤压铸造机换模装置的线性导轨结构图。

图3为立式中高压挤压铸造机换模装置的斜导柱结构图。

推送装置、顶起装置两部分组成；推送装置：由2.安装平台、3.线性导轨、4.推送油缸、5.限位控制开关等组成，顶起装置：顶起装置由6顶起油缸和7.斜导柱组成。

具体实施方式

实施例1

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

以950吨立式中压挤压铸造设备为例，模具为18寸轮毂模具，立式中高压挤压铸造机换模装置由：推送装置、顶起装置两部分组成；推送装置：由2.安装平台、3.线性导轨、4.推送油缸、5.限位控制开关等组成，顶起装置：顶起装置由6顶起油缸和7.斜导柱组成；

具体步骤如下：

(1)行车将需要安装的模具吊在安装平台上，模具上的定位导柱与安装平台导柱套配合，如图1所示

(2)定位导柱与平台吊装配合后，行车开离，4.推送油缸将模具沿着线性导轨推送至模板内，当5.限位控制开关得到信号后，说明线性导轨已经移动到位，油缸自动停止，此位置为模具止口与模板止口配合位置，此时推送过程已完成；

(3) 模具推送过程完成后，需要靠静板上的顶起油缸推动斜导柱把模具顶起，设计斜导柱的目的担心线性开关出现小的偏差，模具中心位置与模板中心位置有一定的偏差，靠斜导柱自动定心功能把模具顶起，帮助推送装置中的定位导柱与机床静模板脱离，而且保证模具中心位置与模板中心位置是一致的。

(4) 待顶起油缸把模具顶起后，推送装置后退，碰到回到位限位开关后，设备静模板上的顶起油缸开始下落，模具依靠重量和导柱的限位，顺利到底安装位置；上模动作完成。

(5) 模具生产一段时间，需要下模时，首先松开模具与设备动定模板的压紧装置，通过顶起油缸把模具从静模板上顶起，顶到位后，模具推送装置推进至到限位开关开启后停止。

(6) 顶起油缸退回，模具落到推送装置上，模具上的定位导柱与安装平台导柱套配合，推送装置退回。

(7) 推送装置退回到限位开关开启时停止，通过行车把模具吊起与推送装置分开，行车吊起模具放置到模具存放位置，下模动作完成。

(8) 该换模装置1个人换模时间15分钟，传统的人工用叉车2个人换模时间1小时，节省时间45分钟。