一种大型铝合金压铸件的成型方法与流程

本发明涉及铝合金压铸工艺技术领域，尤其是涉及一种大型铝合金压铸件的成型方法。

背景技术：

铝合金压铸工艺广泛用于电子、汽车、电机、家电、通讯等行业，其可成型形状复杂的机械零部件，并且可节省大量的机加工时间，同时降低材料的损耗，有利于提高生产效率，适合大批量生产。铝合金压铸需要先加工一套压铸模具，压铸模具具有一个上模和一个下模，通常情况下，在上模上设置与产品外形适配的腔体以及和腔体连通的进浇道，在下模上设置和产品内腔适配的型芯和相应的顶出机构，当上、下模安装到压铸机上并合模后，上模的腔体和下模的型芯之间的空腔部分及形成用于成型产品的型腔，压铸机将熔融的液态铝合金通过进浇道注入型腔内，等型腔内的液态铝合金冷却定型后，上、下模分开，成型的压铸件依靠冷却收缩形成的包模力停留在下模的型芯上，此时下模上的顶出机构动作，将停留在下模的型芯上的产品向上顶出，从而使产品与型芯分离，即可将产品取下。例如，一种在中国专利文献上公开的“具有排气装置的压铸模具”，申请公布号为CN101850412A，其包括上模、下模、下模垫板以及顶杆，压铸机喷嘴位于上模顶部，与该压铸机喷嘴交界的上模与下模之间设有相通的型腔和流道，下模内设有与型腔相通的排气装置，该排气装置包括溢料井、排气片及排气管道。

为了确保产品外露面的质量，我们通常将压铸件的外露面设置在上模上，而将外观质量要求较低的内侧面设置在具有顶出机构的下模上，同时将顶杆设置在产品上的非外露面位置，以便产品在成型后通过下模的顶杆将产品顶出，而不会在产品的外露面上留下顶杆的痕迹。然而对于一些内侧面或下侧面也具有部分外露面的产品，特别是一些外形尺寸较大的大型压铸件，由于无法在下模上与该外露面对应位置设置顶杆，从而容易造成顶出时产品的受力不均衡，使产品顶出困难，或者造成产品因受力不均衡而产生变形。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术的压铸件成型方法所存在的无法在下模上对应产品的外露面位置设置顶杆，从而导致产品顶出时受力不平衡、产品易变形的问题，提供一种大型铝合金压铸件的成型方法，可有效地改善产品顶出时的受力不平衡问题，从而避免产品在顶出时产生变形，有利于提高大型压铸件的成型质量。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种大型铝合金压铸件的成型方法，所述压铸件的下表面具有下外露面，具体包括如下步骤：

（1）. 在用以成型压铸件的压铸模的上模上加工出与压铸件的上表面适配的上模成型区域，在下模上加工出与压铸件的下表面适配的下模成型区域；

（2）. 在下模的分型面上对应压铸件的下外露面旁侧位置加工出与下模成型区域边缘连通的辅助型腔，在下模上对应辅助型腔位置设置辅助顶杆；

（3）. 将上、下模安装到压铸机上并使上、下模合模，此时上、下模成型区域共同构成压铸模的型腔，高温的液态铝合金通过上模上的浇注系统进入型腔以及辅助型腔并冷却成型，从而在型腔内成型出压铸件，辅助型腔内成型出一个与压铸件的边缘相连的辅助成型部；

（4）. 上、下模分开，下模上的顶出机构动作，设置在下模上的顶杆和辅助顶杆推动压铸件下表面以及辅助成型部一起移动，从而使压铸件与型芯相分离；

（5）. 取下带有辅助成型部的压铸件，并用切割装置去除辅助成型部，即可得到完整的压铸件。

本发明通过在下模的分型面上靠近无法设置顶杆的下模成型区域位置设置辅助型腔，并在辅助型腔处设置相应的辅助顶杆，在成型时，辅助型腔处即可成型出一个与压铸件相连的辅助成型部，该辅助成型部构成一个辅助的顶出点。压铸件在顶出时，辅助顶杆推动辅助成型部并带动压铸件一起顶出，避免了压铸件顶出的困难以及因顶出时受力不均衡容易出现的产品变形。等压铸件被顶出之后，可去除辅助成型部，从而确保压铸件的下外露面没有顶杆的痕迹。

作为优选，所述辅助顶杆包括并排设置的主辅助顶杆以及平衡顶出套管，主辅助顶杆位于靠近下模成型区域的边缘一侧，平衡顶出套管位于远离下模成型区域的边缘一侧，在平衡顶出套管内滑动地设置平衡杆，上模的分型面上设有与平衡杆对应的圆锥形的定位孔，平衡顶出套管的上端面与辅助型腔的底面齐平，平衡杆伸出平衡顶出套管的上端设有与定位孔适配的锥形导向头，当上、下模合模成型时，锥形导向头适配在定位孔内，由辅助型腔成型出的辅助成型部包裹平衡杆；当顶杆和辅助顶杆推动压铸件下表面以及辅助成型部一起移动时，平衡杆维持不动，而平衡顶出套管则与主辅助顶杆一起推动辅助成型部移动。

为了便于辅助成型部的切割，辅助成型部的厚度不能太厚，这样，当辅助成型部和压铸件一起顶出时，一端悬空从而呈悬臂梁状的辅助成型部容易因辅助顶杆的推力而产生向上弯折。为此，本发明在用以顶出辅助成型部的主辅助顶杆的旁侧设置平衡顶出套管，并在平衡顶出套管内设置平衡杆，从而使辅助成型部包裹在平衡杆上。当主辅助顶杆推动辅助成型部向上移动时，辅助成型部与平衡杆之间的包模力对辅助成型部形成一个向下的作用力，此时的辅助成型部在主辅助顶杆的一侧受到压铸件的向下的牵拉作用力，辅助成型部在主辅助顶杆的另一侧受到平衡杆的向下的作用力，从而使辅助成型部左右平衡而避免产生向上的弯折，并且可使辅助成型部对压铸件产生足够的顶出力。

作为优选，用切割装置去除辅助成型部时的步骤如下：

a. 将带有辅助成型部的压铸件放置并定位到一个设置在移动模上的移动式定位装置上，压铸件边缘的辅助成型部则定位到设置在移动模上并位于移动式定位装置旁侧的间断式定位装置上，此时的移动模处于待机位置；

b. 移动式定位装置与间断式定位装置动作，从而带动压铸件和辅助成型部同步上行至剪切位置，此时的辅助成型部与移动模上方的固定模上的冲头相接触；

c. 间断式定位装置停止上行，辅助成型部被夹持、定位在冲头和间断式定位装置之间，移动定位装置则带动压铸件继续上行，从而使压铸件与冲头之间形成相对位移，此时冲头上的刃口即对与压铸件连接的辅助成型部进行剪切；

d. 移动定位装置带动压铸件上行至上极限位置，冲头的刃口完成对辅助成型部的剪切从而使辅助成型部和压铸件相分离，辅助成型部被夹持、定位在冲头和间断式定位装置之间；

e. 移动定位装置带动压铸件下行至剪切位置，间断式定位装置动作，从而与移动定位装置一起同步下行；

f. 移动定位装置和间断式定位装置同步下行至下极限位置，此时的压铸件定位在移动定位装置上，与压铸件分离的辅助成型部定位在间断式定位装置上并与冲头相分离；

g. 从移动定位装置上取下压铸件，从间断式定位装置上取下辅助成型部，即可得到完整的压铸件。

本发明在剪切辅助成型部时，辅助成型部下侧受到间断式定位装置的支撑和定位，也就是说，辅助成型部在剪切时不再呈悬臂梁状态，而是被夹持、定位在冲头和间断式定位装置之间，从而使辅助成型部在剪切过程中不会出现弯折现象，有效地避免因辅助成型部的弯折而使压铸件的切口出现撕裂纹。特别是，本发明通过可向上移动的移动式定位装置以及间断式定位装置使压铸件和辅助成型部一起上升，从而与冲头形成相对位移，而当冲头与辅助成型部接触时，间断式定位装置不再推动辅助成型部上升，而移动式定位装置则继续推动压铸件上升，从而使冲头的刃口对辅助成型部形成良好的剪切，并且压铸件在剪切时不减速，从而可避免剪切时因惯性作用导致冲头和压铸件之间相对速度的降低，有利于保证压铸件切口的光滑。

作为优选，在步骤a和步骤b之间增加步骤如下：

移动模驱动机构驱动移动模连同移动式定位装置和间断式定位装置一起上升至工作位置，此时定位在间断式定位装置上的辅助成型部与移动模上方的固定模上的冲头的刃口之间的距离为50-70mm；

相应地，在步骤f和步骤g之间增加步骤如下：

移动模驱动机构驱动移动模连同移动式定位装置和间断式定位装置一起下降至待机位置

这样，当移动模处于待机位置时，固定模和移动模之间可具有较大的空隙，从而方便将压铸件放置并定位到移动式定位装置上。当开始剪切时，先将移动模上升，以减小移动模和固定模之间的距离，然后再使移动式定位装置和间断式定位装置动作，推动压铸件和辅助成型部上升，从而可减小移动式定位装置和间断式定位装置的上下升降行程，以提高移动式定位装置和间断式定位装置的强度和刚性。

作为优选，所述移动模的下部设有凹腔，所述移动式定位装置包括设置在凹腔内的固定板以及与固定板关联的变速驱动机构，固定板上设有若干竖直向上的导向杆，导向杆伸出移动模上表面的端部设有与压铸件的表面形状适配的压铸件定位块；所述间断式定位装置包括竖直地位于凹腔内的同步杆，同步杆伸出移动模上表面的端部设有支撑块，支撑块上设有与辅助成型部适配的定位槽，同步杆位于凹腔内的中部设有外凸的限位块，同步杆的下端套设有支撑弹簧，支撑弹簧的上端抵靠限位块，从而使限位块弹性地贴靠固定板的下表面。

由于压铸件是定位在若干个与压铸件的表面形状适配的压铸件定位块上的，因此，当变速驱动机构驱动固定板向上移动时，固定板即可带动导向杆上移，进而推动压铸件上移，与此同时，支撑弹簧的弹力推动同步杆与固定板同步上移，同步杆上的限位块则始终贴靠固定板的下表面。当同步杆上端的支撑块上的辅助成型部接触冲头时，变速驱动机构驱动固定板继续上行，而辅助成型部以及支撑块则受到冲头的阻止而停止上行，从而使冲头对压铸件形成剪切作用，此时的支撑弹簧则对支撑块以及支撑块上的辅助成型部形成一个支撑，避免辅助成型部产生弯曲。当变速驱动机构驱动固定板向下移动至剪切位置时，固定板的下表面与限位块接触，从而带动同步杆克服支撑弹簧的弹力而同步下移复位。由于同步杆的上升是由支撑弹簧实现柔性驱动的，因此可避免刚性驱动机构驱动同步杆时容易出现的行程控制失误。

作为优选，在移动式定位装置与间断式定位装置带动压铸件和辅助成型部同步上行至剪切位置的过程中，固定模上的冲头向下移动，当辅助成型部与冲头的刃口相接触时，冲头与支撑辅助成型部的支撑块相接触，移动定位装置带动压铸件继续上行，冲头则推挤辅助成型部以及支撑块，并通过支撑块推动同步杆克服支撑弹簧的弹力而向下移动，从而使压铸件与冲头之间形成相对位移，此时冲头上的刃口即对与压铸件连接的辅助成型部进行剪切；在移动定位装置带动压铸件下行至剪切位置的过程中，冲头向上移动复位。

冲头可由油缸等机构驱动，由于在压铸件上移时，冲头也同时下移，从而可提高冲头和压铸件之间的相对移动速度，有利于提高剪切的质量，同时避免压铸件因移动速度过快而形成的惯性所造成的不良影响。

作为优选，所述变速驱动机构包括设置在固定板下面的驱动板，驱动板的下表面与所述凹腔的底面贴合，驱动板的上表面与固定板的下表面贴合，固定板与驱动板的贴合面为斜面，驱动板厚度较厚的一侧旁边设有可转动的驱动齿轮盘，驱动板上铰接有水平的连杆，连杆的另一端铰接在驱动齿轮盘上远离驱动板一侧的边缘处，该驱动齿轮盘与一由驱动电机带动的变速齿轮相啮合。

两端铰接的连杆与驱动齿轮盘形成曲柄连杆机构，当驱动电机带动变速齿轮转动时，即可带动驱动齿轮盘转动，进而通过连杆推动驱动板横向移动，此时驱动板倾斜的上表面即可驱动固定板上移。由于连杆在初始位置是水平布置的，也就是说，此时的连杆处于下死点位置，因此，驱动齿轮盘刚开始转动时驱动板的移动速度较慢，相应地，固定板的上升速度较慢，从而实现压铸件的慢速启动；随着驱动齿轮盘的转动，压铸件的上升速度逐步增加；当驱动齿轮盘转过大约90度左右时，压铸件的上升速度达到最大值，此时冲头刚好与辅助成型部接触，从而可形成快速剪切，以提高切口的光滑度；当驱动齿轮盘继续转动时，压铸件的上升速度逐渐减小至停止，从而可有效地减小压铸件因急速停止引起的冲击和振动。

作为优选，驱动板与固定板之间以及驱动板与凹腔的底面之间分别设有直线导轨，所述固定板厚度较厚的一侧旁边设有可转动的滚轮，所述滚轮贴靠所述固定板的侧面。

由于驱动板与固定板之间以及驱动板与凹腔的底面之间分别设有直线导轨，因而显著地降低驱动板横向移动时的摩擦阻力，同时实现驱动板的移动导向。而滚轮则可对固定板形成一个侧向支撑，以消除因驱动板对固定板所产生的侧向作用力而使固定板形成的扭矩，避免固定板在上升时出现卡滞现象。

因此，本发明具有如下有益效果：可有效地改善产品顶出时的受力不平衡问题，从而避免产品在顶出时产生变形，有利于提高大型压铸件的成型质量。

附图说明

图1是本发明的压铸模的一种局部结构示意图。

图2时具有辅助成型部的压铸件的结构示意图。

图3是下模的辅助顶杆的结构示意图。

图4是本发明的切割状置的一种结构示意图。

图中：1、机架 2、移动模 21、凹腔 22、导向通孔 23、同步杆通孔 3、固定模 31、冲头 4、固定板 41、导向杆 42、压铸件定位块 5、同步杆 51、支撑块 511、定位槽 52、限位块 53、支撑弹簧 6、驱动板 61、直线导轨 62、滚轮 7、驱动齿轮盘 71、变速齿轮 72、连杆 8、下模 80、上模 801、定位孔 81、辅助型腔 82、主辅助顶杆 83、平衡顶出套管 84、平衡杆 841、锥形导向头 85、下模固定板 86、顶杆固定板 87、顶杆 88、型腔 89、顶板 9、压铸件91、辅助成型部。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1、图2所示，一种大型铝合金压铸件的成型方法，其适用于在下表面具有下外露面的大型的压铸件，此处的下表面指成型时位于下模一侧的表面，相应地成型时位于上模一侧的表面为上表面，具体包括如下步骤：

（1）. 在用以成型压铸件的压铸模的上模80上加工出与压铸件的上表面适配的上模成型区域，在下模8上加工出与压铸件的下表面适配的下模成型区域；

（2）. 在下模的分型面上对应压铸件的下外露面旁侧位置加工出与下模成型区域边缘连通的辅助型腔81，在下模上对应辅助型腔位置设置辅助顶杆；

（3）. 将上、下模安装到压铸机上并使上、下模合模，此时上、下模成型区域共同构成压铸模的型腔88，高温的液态铝合金通过上模上的浇注系统进入型腔以及辅助型腔并冷却成型，从而在型腔内成型出压铸件9，辅助型腔内成型出一个与压铸件的边缘相连的辅助成型部91；

（4）. 上、下模分开，下模上的顶出机构动作，设置在下模上的顶杆87和辅助顶杆推动压铸件下表面以及辅助成型部一起移动，从而使压铸件与型芯相分离；

（5）. 取下带有辅助成型部的压铸件，并用切割装置去除辅助成型部，即可得到完整的压铸件。

优选地，辅助型腔呈扁平的条状，并且与下模成型区域边缘大致垂直，从而可尽量减小去除辅助成型部的压铸件上的切口，并且便于辅助成型部的切割。可以理解的是，压铸模属于现有技术，因此，本实施例中不对浇注系统、冷却系统等压铸模的常规结构左进一步的描述。

为了避免辅助成型部在顶出时产生弯折形变，本发明的辅助顶杆包括并排设置的主辅助顶杆82以及平衡顶出套管83，主辅助顶杆位于辅助型腔内靠近下模成型区域的边缘一侧，平衡顶出套管位于辅助型腔内远离下模成型区域的边缘一侧，在平衡顶出套管内滑动地设置平衡杆84，上模的分型面上设置与平衡杆对应的圆锥形的定位孔801，平衡顶出套管的上端面与辅助型腔的底面齐平，平衡杆伸出平衡顶出套管的上端设置与定位孔适配的锥形导向头841。这样，当上、下模合模成型压铸件时，锥形导向头适配在定位孔内，由辅助型腔成型出的辅助成型部包裹平衡杆；当顶杆推动压铸件下表面使压铸件向上移动时，平衡顶出套管与主辅助顶杆推动辅助成型部与压铸件一起同步地向上移动，此时平衡杆维持不动，辅助成型部与平衡杆之间的包模力形成对辅助成型部的一个向下的作用力，此时的辅助成型部在主辅助顶杆的一侧受到压铸件的向下的牵拉作用力，辅助成型部在主辅助顶杆的另一侧受到平衡杆的向下的作用力，从而使辅助成型部左右平衡而避免产生向上的弯折，并且可使辅助成型部对压铸件产生足够的顶出力。

为了便于辅助顶杆的安装固定，如图3所示，本发明中设置在下模上的顶出机构包括下模固定板85、可上下移动的顶杆固定板86、固定在顶杆固定板下侧的顶板89，平衡杆的下端固定在下模固定板上，而顶杆、主辅助顶杆与平衡顶出套管的下端则固定在顶杆固定板上，这样，定顶出机构动作时，固定在下模固定板上的平衡杆可维持不动，而固定在顶杆固定板的顶杆、主辅助顶杆、平衡顶出套管则可在顶板的推动下一起升降，从而实现压铸件与辅助成型部的同步顶出。

如图4所示，本发明中用以去除辅助成型部的切割状置包括机架1，机架的下部设置一个可上下移动的移动模2，机架的上部设置一个固定模3。固定模上设置用于冲切压铸件的辅助成型部的冲头31，移动模上设置移动式定位装置以及位于移动式定位装置旁侧的间断式定位装置。此外，在移动模的下部设置一个凹腔21，移动式定位装置包括水平地设置在凹腔内的固定板4以及与固定板相关联的变速驱动机构，变速驱动机构可驱动固定板变速升降。固定板上设置若干竖直向上的导向杆41，移动模上设置相应的导向通孔22，导向杆可滑动地位于对应的导向通孔内，导向杆的上端伸出移动模上表面，并且在导向杆的上端部设置与压铸件的表面形状适配的压铸件定位块42。另外，间断式定位装置包括竖直地位于凹腔内的同步杆5，移动模上设置相应的同步杆通孔23，同步杆可滑动地位于同步杆通孔内，同步杆的上端伸出移动模上表面，并且在同步杆的上端部设置支撑块51，支撑块的上表面上设置与辅助成型部适配的定位槽511，以便当压铸件放置并定位到移动式定位装置上时，同步杆能定位在支撑块的定位槽内。还有，在同步杆位于凹腔内的中部设置一个外凸的限位块52，并且在同步杆的下端套设一个支撑弹簧53，支撑弹簧的上端抵靠限位块，从而使限位块弹性地贴靠固定板的下表面。

进一步地，本发明的变速驱动机构包括设置在固定板下面的驱动板6，驱动板的下表面与凹腔的底面贴合，驱动板的上表面与固定板的下表面贴合，从而使固定板在上下方向上得到驱动板的可靠支撑。另外，固定板与驱动板的贴合面为斜面，从而使固定板以及驱动板均呈劈形。驱动板厚度较厚的右侧旁边设置可转动的驱动齿轮盘7，驱动板上铰接一根水平布置的连杆8，连杆的左端与驱动板相铰接，连杆的右端铰接在驱动齿轮盘上远离驱动板的右侧边缘处，驱动齿轮盘与一由驱动电机（图中未示出）带动的变速齿轮71相啮合，从而使驱动电机可驱动变速齿轮转动，进而带动驱动齿轮盘转动。

本发明中用切割状置去除辅助成型部时的步骤如下：

a. 将带有辅助成型部91的压铸件9放置并定位到设置在移动模上的移动式定位装置上，移动式定位装置的导向杆上端的压铸件定位块与压铸件的表面相贴合，从而使压铸件得到可靠的支撑和定位；而连接在压铸件左侧边缘的扁平条状的辅助成型部则定位到设置在移动模上并位于移动式定位装置左侧的间断式定位装置上，并且辅助成型部被限位在间断式定位装置的同步杆上端的支撑块的定位槽内，此时的移动模处于待机位置。

b. 变速驱动机构中的驱动电机启动，从而通过变速齿轮带动驱动齿轮盘正向转动，此时与驱动齿轮盘铰接的连杆即可驱动驱动板向左侧移动，进而依靠驱动板上侧的斜面推动固定板向上移动，固定板即可带动导向杆上移，进而推动定位在导向杆上端的压铸件定位块上的压铸件上移，与此同时，支撑弹簧的弹力推动同步杆与固定板同步上移，同步杆上的限位块则始终贴靠固定板的下表面，从而确保同步杆上端的支撑块始终贴靠辅助成型部，使辅助成型部与压铸件同步上升并得到可靠的支撑，从而实现移动式定位装置与间断式定位装置的同步动作。

本发明的连杆、驱动齿轮盘与驱动板形成曲柄连杆机构，由于连杆在初始位置是水平布置的，也就是说，此时的连杆处于下死点位置，因此，驱动齿轮盘刚开始转动时驱动板的横向移动速度较慢，相应地，固定板的上升速度较慢，从而实现压铸件的慢速启动上升；随着驱动齿轮盘的转动，压铸件的上升速度逐步增加，从而实现压铸件和辅助成型部的同步加速上升。当驱动齿轮盘转过大约90度左右时，驱动板的横向移动速度达到最大值，相应地，压铸件的上升速度达到最大值，压铸件和辅助成型部同步上行至剪切位置，此时移动模上方的固定模上的冲头刚好与辅助成型部接触。

另外，我们可在驱动板与固定板之间以及驱动板与凹腔的底面之间分别设置左右布置的直线导轨61，从而降低驱动板横向移动时的摩擦阻力，同时实现驱动板的移动导向。并且在固定板厚度较厚的左侧旁边设置可转动的滚轮62，滚轮贴靠固定板的左侧面。从而可对固定板形成一个侧向支撑，以消除因驱动板对固定板所产生的侧向作用力而使固定板形成的扭矩，避免固定板在上升时出现卡滞现象。

c. 移动定位装置中的驱动电机继续带动驱动板向左横向移动，从而带动压铸件继续上行，而冲头则阻止辅助成型部继续上行，并通过间断式定位装置中的支撑块使同步杆停止上行，同步杆上的限位块与固定板的下表面相分离，辅助成型部被夹持、定位在冲头和间断式定位装置的支撑块之间，从而使压铸件与冲头之间形成相对位移，此时冲头上的刃口即对与压铸件连接的辅助成型部进行剪切。

需要说明的是，为了提高冲头冲切辅助成型部时的剪切速度，以提高剪切质量，我们可在固定模上设置一个油缸（图中未示出），油缸的活塞杆与冲头相连接，这样，在移动式定位装置与间断式定位装置带动压铸件和辅助成型部同步上行至剪切位置的过程中，我们可使固定模上的油缸驱动冲头向下移动，从而使冲头与压铸件以及辅助成型部形成相对运动。此外，冲头上设置与支撑块上的定位槽相对应的避让槽311，避让槽上靠近压铸件的右侧即形成剪切辅助成型部的刃口。这样，当移动定位装置带动压铸件上行、而冲头相对下行至冲头的刃口与辅助成型部在剪切位置相接触时，冲头上避让槽的两侧与支撑块上定位槽的两侧接触，冲头即推挤辅助成型部以及支撑块向下移动，并通过支撑块推动同步杆克服支撑弹簧的弹力而向下移动，从而使压铸件与冲头之间形成相对位移，此时冲头上的刃口即对与压铸件连接的辅助成型部进行快速的剪切。

d. 驱动电机通过变速齿轮带动驱动齿轮盘继续转动，直至连杆处于上死点位置，此时的连杆处于水平状态，并且连杆与驱动齿轮盘的铰接点位于驱动齿轮盘的左侧，此时定位在移动定位装置上的压铸件上行至上极限位置，冲头的刃口完成对辅助成型部的剪切，从而使辅助成型部和压铸件相分离，辅助成型部被夹持、定位在冲头和间断式定位装置的支撑块之间，相应地，冲头下行至冲头的下极限位置；

e. 驱动电机通过变速齿轮带动驱动齿轮盘继续转动，连杆越过上死点位置，从而带动驱动板向右侧横向移动，移动定位装置以及压铸件则可在自身重量的作用下向下移动，当然我们也可在导向杆上套设压簧，压簧一端抵压固定板上表面，另一端抵压凹腔的上表面。这样当驱动板推动固定板上移时，压簧被压缩，当驱动板向右侧横向移动时，压簧即可推动固定板下行，并通过固定板上的导向杆使压铸件下行。与此同时，油缸驱动冲头上移而与辅助成型部分离，当移动定位装置带动压铸件下行至剪切位置时，冲头向上移动至冲头的上极限位置而复位。此时固定板的下表面接触导向杆上的限位块，从而使间断式定位装置动作，间断式定位装置即与移动定位装置一起同步下行；

f. 当移动定位装置和间断式定位装置同步下行至下极限位置时，压铸件定位在移动定位装置的压铸件定位块上，与压铸件分离的辅助成型部定位在间断式定位装置上并与冲头相分离；

g. 从移动定位装置上取下压铸件，从间断式定位装置上取下辅助成型部，即可得到完整的压铸件。

作为一种优化方案，我们可在机架上设置油缸一类的驱动移动模上下移动的移动模驱动机构，从而使移动模具有最下面的待机位置，以及上升后的工作位置，我们可设置移动模处于待机位置与固定模之间具有较大的空隙，从而可方便地将压铸件放置并定位到移动式定位装置上。这样，我们可在步骤a和步骤b之间再增加步骤如下：

移动模驱动机构驱动移动模连同移动式定位装置和间断式定位装置一起上升，从而使移动模由待机位置上升至工作位置，此时定位在间断式定位装置上的辅助成型部与移动模上方的固定模上的冲头的刃口之间的距离为50-70mm，其优选值为为60mm，从而可减小移动式定位装置和间断式定位装置的上下升降行程，以提高移动式定位装置和间断式定位装置的强度和刚性；

相应地，在步骤f和步骤g之间再增加步骤如下：

移动模驱动机构驱动移动模连同移动式定位装置和间断式定位装置一起下降至待机位置。