本发明属于汽车涡轮增压器再制造技术，尤其涉及一种高效环保的汽车涡轮增压器再制造喷砂工艺。
背景技术：
我国已经进入汽车社会，每年有大批的汽车报废，这些报废汽车用的涡轮增压器也随之报废，这些报废涡轮增压器拆解后，可利用零部件表面经过清洗，但外表面还具有大量的铁锈、氧化层等异物，铸造外表面状态比较陈旧，或多或少有诸如凹坑、刮伤、缺口等小缺陷，目前基本都是采取一是简单的喷砂表面处理，色泽、表面光滑程度等外观质量以及重要面质量状态，与新品质量相比相差甚远，也给再制造品质量带来恶劣的影响，二是更换新的零部件，造成成本和材料的大幅浪费，能源消耗、环境污染随之显著上升。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高效环保的汽车涡轮增压器再制造喷砂工艺，其具有环保、喷砂效果好、节约成本和提高涡轮增压器再制造率的特点，以解决现有技术中汽车涡轮增压器再制造喷砂工艺过程中存在的上述问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种高效环保的汽车涡轮增压器再制造喷砂工艺，其包括以下步骤：
1)检测：对待喷砂工件表面进行检查，确保待喷砂工件的表面干燥和彻底去除油污；
2)研磨修复：选用适当工具对喷砂面、符合旧件质量的刮伤、凹坑、缺口等小缺陷进行相关研磨修复；
3)安装工装：选用专用工装保护待喷砂工件的非喷砂面；
4)喷砂抛丸：根据工件的材料特性，选用自动吊钩抛丸、自动履带抛丸、手动高压喷丸和手动普压喷砂设备的任一种对工件进行喷砂抛丸作业；
5)初步清砂：吹扫工件表面和流道残余砂丸；
6)拆卸工装：在工序规定区域拆去工件保护工装；
7)二次清砂：彻底去除工件表面、流道、盲孔、螺纹孔部位的残留砂丸；
8)防锈控油：对易生锈工件放在专用防锈油收集车上进行防锈处理，并收集残留防锈油。
特别地，所述步骤4)中的工件为压气机壳，其喷砂方法采用自动吊钩抛丸，其砂料采用8％的铝丸和92％的不锈钢丸混合而成，所述铝丸的直径为1mm，不锈钢丸的直径为0.2mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为20分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为扩压板，其喷砂方法采用自动吊钩抛丸，其砂料采用8％的铝丸和92％的不锈钢丸混合而成，所述铝丸的直径为1mm，不锈钢丸的直径为0.2mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为20分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为叶轮，其喷砂方法采用手动普压喷砂，其砂料采用180目的玻璃砂，喷砂压力为0.2MPa，喷砂时间为1分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为涡轮壳，其喷砂方法采用自动履带抛丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.6mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为5分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为涡轮壳，其喷砂方法采用手动高压喷丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为1mm，喷砂压力为0.5MPa，喷砂时间为10分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为中间体，其喷砂方法采用自动履带抛丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.6mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为5分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为中间体，其喷砂方法采用手动高压喷丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.3mm，喷砂压力为0.5MPa，喷砂时间为4分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为涡轮轴，其喷砂方法采用手动高压喷丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.3mm，喷砂压力为0.4MPa，喷砂时间为2分钟。
特别地，所述步骤4)中的工件为隔热罩，其喷砂方法采用自动履带抛丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.6mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为5分钟。
本发明的有益效果为，与现有技术相比所述高效环保的汽车涡轮增压器再制造喷砂工艺通过系统化的喷砂工艺，一次性喷砂工件数量多，大幅提高喷砂效率和涡轮增压器旧件的再制造率，使再制造涡轮增压器零部件和整机外观如新，喷砂废气不予直接排放，经过设备自带除尘与湿式除尘二道工序处理后再向环境排放，显著降低环境污染。这种喷砂工艺能高效彻底去除具有再制造价值的径流式和混流式涡轮增压器旧零部件外表面上铁锈、氧化层等异物，修复研磨符合旧件质量的小缺陷，保护重要表面，并在过程中引入喷砂质量判断机制，大幅提高喷砂效率，降低废品率，为再制造涡轮增压器表面质量如新奠定坚实基础，提升涡轮增压器的再制造率，有效节能、节材、节约成本，大幅降低环境污染，有力促进涡轮增压器行业持续健康的发展。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
一种高效环保的汽车涡轮增压器再制造喷砂工艺，其包括以下步骤：
步骤一，检测：对待喷砂工件表面进行检查，确保待喷砂工件的表面干燥和彻底去除油污；
步骤二，研磨修复：选用适当工具对喷砂面、符合旧件质量的刮伤、凹坑、缺口等小缺陷进行相关研磨修复；
步骤三，安装工装：选用专用工装保护待喷砂工件诸如配合面、油道、主动拨叉等重要的非喷砂面；
步骤四，喷砂抛丸：根据工件的材料特性，选用自动吊钩抛丸、自动履带抛丸、手动高压喷丸和手动普压喷砂设备的任一种对工件进行喷砂抛丸作业；自动吊钩抛丸和自动履带抛丸一次性可喷20-50件，具体主要包括以下几种：
1，工件为压气机壳，其喷砂方法采用自动吊钩抛丸，其砂料采用8％的铝丸和92％的不锈钢丸混合而成，所述铝丸的直径为1mm，不锈钢丸的直径为0.2mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为20分钟；
2，工件为扩压板，其喷砂方法采用自动吊钩抛丸，其砂料采用8％的铝丸和92％的不锈钢丸混合而成，所述铝丸的直径为1mm，不锈钢丸的直径为0.2mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为20分钟；
3，工件为叶轮，其喷砂方法采用手动普压喷砂，其砂料采用180目的玻璃砂，喷砂压力为0.2MPa，喷砂时间为1分钟；
4，工件为涡轮壳(中小规格)，其喷砂方法采用自动履带抛丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.6mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为5分钟；
5，工件为涡轮壳(大规格)，其喷砂方法采用手动高压喷丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为1mm，喷砂压力为0.5MPa，喷砂时间为10分钟；
6，工件为中间体(大中规格)，其喷砂方法采用自动履带抛丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.6mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为5分钟；
7，工件为中间体(小规格)，其喷砂方法采用手动高压喷丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.3mm，喷砂压力为0.5MPa，喷砂时间为4分钟；
8，工件为涡轮轴，其喷砂方法采用手动高压喷丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.3mm，喷砂压力为0.4MPa，喷砂时间为2分钟；
9，工件为隔热罩，其喷砂方法采用自动履带抛丸，其砂料采用合金钢丸，所述合金钢丸的直径为0.6mm，喷砂电流为13-14A，喷砂时间为5分钟；
步骤五，初步清砂：吹扫工件表面和流道残余砂丸；
步骤六，喷砂作业检测：目测判断工件喷砂表面是否合格，合格件进入下一工序，不合格件返回上一工序，直至合格，符合报废标准的工件进入报废框；
步骤七，拆卸工装：在工序规定区域拆去工件保护工装；
步骤八，二次清砂：彻底去除工件表面、流道、盲孔、螺纹孔等部位的残留砂丸；
步骤九，清砂作业检测：判断工件清砂是否彻底，非喷砂表面是否误喷或破坏，合格件进入下一工序，清砂不彻底工件进入上一工序，符合报废标准的工件进入报废框；
步骤十，防锈控油：对铸铁件、钢件放在专用防锈油收集车上进行防锈处理，并收集残留防锈油；
步骤十一，物料转运：将已经防锈控油完毕的工件和其它材料工件移至物料转车，进入再制造下一步工序。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。