本发明涉及稀土材料制备领域，具体而言，涉及一种合金材料、粘结磁体以及稀土永磁粉的改性方法。
背景技术：
稀土永磁材料是稀土金属与过渡金属形成的合金通过一定加工工艺制备而成，是支撑现代工业社会发展的重要基础材料，以钕铁硼为代表的稀土永磁是目前应用性能最高的永磁合金，并已发展出烧结、粘结和热压三大类稀土永磁合金材料。随着钕铁硼应用范围的扩大和其需求量的增加，对钕铁硼合金性能的期望持续提高。磁能积和矫顽力是永磁材料最重要的两个评价指标，目前，取得应用的钕铁硼合金材料的磁能积已接近其理论最大磁能积，而矫顽力还远未达到其理论最大值。永磁材料矫顽力低，磁体稳定性变差，尤其是在一些存在变温的特殊应用环境，磁体的磁性能将快速衰减。因此，提高矫顽力，是一种有效的提高磁体高温性能并改善其温度稳定性的方法。
对于Nd2Fe14B或Pr2Fe14B稀土永磁合金，提高其矫顽力，一方面是从主相晶粒的各向异性场入手，例如，在合金熔炼过程中加入重稀土Dy、Tb取代Nd或Pr可以增加矫顽力，这是由于形成的(Dy,Tb)2Fe14B相具有更大的各向异性场，但重稀土Dy、Tb取代Nd或Pr的方法，会导致磁能积的显著降低。另一方面就是重稀土Dy、Tb晶界扩散，通过增加晶界附近的反磁化畴形核场，或通过减少晶界铁磁性来降低相邻晶粒的磁交换耦合，实现矫顽力的提高。例如，日本的爱知制钢在各向异性HDDR钕铁硼磁粉表面(CN1345073A)利用氢化物扩散Dy，提高了磁粉的矫顽力，并提高了其使用温度和磁粉的热稳定性。尽管利用重稀土Dy、Tb等，通过替代或晶界扩散的方法来提高矫顽力效果显著，但上述方法存在重稀土资源短缺、成本高等问题。
非重稀土晶界扩散是通过利用非重稀土和其它合金元素组成的低熔点合金，渗透进入钕铁硼主相晶粒晶界区域，降低或阻断磁交换耦合，达到提高磁粉矫顽力的目的。非重稀土晶界扩散，例如PrCu、NdCu合金在热压、烧结等块状磁体表面扩散等，可以显著提高矫顽力，实现无重稀土添加的高矫顽力磁体，改善磁体服役性能。粘结磁体在一些特殊应用环境下，也存在磁性能衰减的问题，提高矫顽力同样是改善其磁性稳定性的重要方法。但晶界扩散还较少在粘结磁体上应用，主要原因在于，晶界扩散作用于粘结磁粉，磁粉在矫顽力提高的同时，另一指标磁能积降低明显(Zhong Lin,Jingzhi Han,Shunquan Liu,et al.Journal of Applied Physics 2012,111:07A722)，另一方面，粘结磁体对磁粉的均匀性要求较高，而晶界扩散存在扩散不均匀等问题，不利于推广。此外，高性能的磁粉通常还要求具有细小晶粒组织特征，而现有技术在较低温度下扩散效果不理想，而在高温下长时间处理又易导致晶粒生长，也会降低磁粉磁性能。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种合金材料、粘结磁体以及稀土永磁粉的改性方法，以解决现有技术中的磁体高温性能较差的方法问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种合金材料，合金材料的熔点低于600℃，合金材料的组成按原子份数计为RE100-x-yMxNy，其中，RE为非重稀土Nd、Pr、Sm、La、Ce的一种或多种，M为Cu、Al、Zn、Mg的一种或多种，N为Ga、In、Sn的一种或多种，x＝10～35，y＝1～15。
进一步地，上述合金材料为合金粉末，优选合金粉末的粒度在160～40μm之间。
根据本发明的另一方面，提供了一种稀土永磁粉的改性方法，该改性方法包括：步骤S1，将上述任一种合金材料与稀土永磁粉混合获得混合粉末，其中混合粉末中合金材料的质量比例为1～10％，优选2～5％；步骤S2，在第一惰性气氛或真空状态下，将混合粉末进行热处理，得到改性稀土永磁粉。
进一步地，上述步骤S2包括：步骤S21，在第一惰性气氛或真空状态下，将混合粉末在675～900℃下处理5～30min，得到预处理粉末；步骤S22，将预处理粉末在500～600℃下处理时间2～12h，得到改性稀土永磁粉。
进一步地，上述合金材料为粒度在160～40μm之间的合金粉末，优选稀土永磁粉的粒度在400～50μm之间。
进一步地，上述真空状态的真空度为10-2～10-4Pa，优选惰性气氛为氩气气氛。
进一步地，在上述步骤S21之前，步骤S2还包括以不小于15℃/min的升温速率升温至675～900℃。
进一步地，在上述步骤S21之后以及步骤S22之前，步骤S2还包括以不小于15℃/min的降温速率降温至500～600℃。
进一步地，上述稀土永磁粉的磁性主相具有RE’2Fe14B结构，其中RE’为Nd和/或Pr，且其中的部分Nd或Pr可被Dy、Tb、La、Ce取代，稀土永磁粉中稀土的总原子比为9～12.0％。
进一步地，上述改性方法还包括合金材料的制备方法，制备方法包括：按照合金材料的组成称取各原料，利用感应熔炼或电弧熔炼将各原料制备成母合金；利用速凝铸片法或高速旋淬法将母合金制备成合金薄片；以及在第二惰性气氛下采用机械破碎或氢破碎将合金薄片破碎成合金粉末，合金粉末的粒度在160～40μm之间，优选第二惰性气氛为氩气气氛。
根据本发明的又一方面，提供了一种粘结磁体，采用稀土永磁粉制备而成，该稀土永磁粉为上述任一种改性方法得到改性稀土永磁粉。
应用本发明的技术方案，在合金材料使用非重稀土或高丰度的Nd、Pr、Sm、La、Ce稀土元素中的任意一种或多种，成本较低，并加入Cu、Al、Zn、Mg中的一种或多种非稀土金属元素，同时通过含量的配合可以形成低熔点的共晶合金，该共晶合金可在较低温度进行液相扩散；此外低熔点金属Ga、In、Sn中的一种或多种元素的适当加入，能够进一步降低合金材料的熔点，并增加合金材料与稀土永磁粉之间的润湿性，从而改善其中的元素向稀土永磁粉扩散的均匀性并实现低温扩散，可避免由于高温长时间热处理对磁粉磁性能的破坏。同时，Ga、In、Sn在钕铁硼合金中还具有显著的晶界偏聚特征，能够增强晶界扩散提高矫顽力的效果。由此可见，将本申请上述的合金材料应用于对稀土永磁粉的改性时，能够在低温下进行扩散，且能够增强稀土永磁粉的矫顽力，使所改性的稀土永磁粉形成的磁体高温性能较好。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术所分析的，现有技术中的对稀土永磁粉的各种改性方法均存在一定缺陷，难以达到以低成本提高稀土永磁粉的高温性能的目的，为了解决该问题，本申请提供给了一种合金材料、粘结磁体以及稀土永磁粉的改性方法。
在本申请一种典型的实施方式中，提供了一种合金材料，该合金材料的熔点低于600℃，合金材料的组成按原子份数计为RE100-x-yMxNy，其中，RE为非重稀土Nd、Pr、Sm、La、Ce的一种或多种，M为Cu、Al、Zn、Mg的一种或多种，N为Ga、In、Sn的一种或多种，x＝10～35，y＝1～15。
本申请上述合金材料使用非重稀土或高丰度的Nd、Pr、Sm、La、Ce稀土元素中的任意一种或多种，成本较低，并加入Cu、Al、Zn、Mg中的一种或多种非稀土金属元素，同时通过含量的配合可以形成低熔点的共晶合金，该共晶合金可在较低温度进行液相扩散；此外低熔点金属Ga、In、Sn中的一种或多种元素的适当加入，能够进一步降低合金材料的熔点，并增加合金材料与稀土永磁粉之间的润湿性，从而改善其中的元素向稀土永磁粉扩散的均匀性并实现低温扩散，可避免由于高温长时间热处理对磁粉磁性能的破坏。同时，Ga、In、Sn在钕铁硼合金中还具有显著的晶界偏聚特征，能够增强晶界扩散提高矫顽力的效果。由此可见，将本申请上述的合金材料应用于对稀土永磁粉的改性时，能够在低温下进行扩散，且能够增强稀土永磁粉的矫顽力，使所改性的稀土永磁粉形成的磁体高温性能较好。
上述合金材料可以为片材保存，为了便于其使用，优选上述合金材料为合金粉末，更优选合金粉末的粒度在160～40μm之间。采用上述合金粉末有利于其直接应用于稀土永磁粉的改性中。
在本申请另一种典型的实施方式中，提供了一种稀土永磁粉的改性方法，该改性方法包括：步骤S1，将上述任一种合金材料与稀土永磁粉混合获得混合粉末，其中混合粉末中合金材料的质量比例为1～10％，优选2～5％；步骤S2，在第一惰性气氛或真空状态下，将混合粉末进行热处理，得到改性稀土永磁粉。
如前所述，本申请提供的合金材料具有低熔点的特点，与稀土永磁粉之间具有较好的润湿性，因此可在较低温度进行液相扩散，避免由于高温长时间热处理对磁粉磁性能的破坏；此外，由于上述合金材料中具有Ga、In和/或Sn，在钕铁硼合金中还具有显著的晶界偏聚特征，能够增强晶界扩散提高矫顽力的效果，因此，所得到的改性稀土永磁粉形成的磁体高温性能较好。
上述热处理的目的是使合金材料中的元素向稀土永磁粉中扩散，因此其处理温度至少为合金材料的熔点，为了更好地促进合金材料中元素的扩散，且避免热处理温度对稀土永磁粉的性能的影响，优选上述步骤S2包括：步骤S21，在第一惰性气氛或真空状态下，将混合粉末在675～900℃下处理5～30min，得到预处理粉末；步骤S22，将预处理粉末在500～600℃下处理时间2～12h，得到改性稀土永磁粉。
上述高低温两段扩散热处理工艺的具体条件在上述范围内可配合扩散合金成分进行调整，首先在较高温度下短时间热处理实现扩散合金对稀土永磁粉的液相均匀包覆，然后在低温下长时间热处理使合金均匀扩散进入磁粉内部晶粒边界区域。因此，既可避免由于高温长时间热处理对磁粉磁性能的破坏，又可实现均匀扩散的目的，最终达到提高矫顽力和改善温度稳定性的目的，获得均匀扩散的改性稀土永磁粉。
合金材料在高温阶段熔化，为了达到均匀扩散改性的目的，优选上述合金材料为粒度在160～40μm之间的合金粉末，同时，合金材料的粒度过粗容易导致扩散不均匀，粒度过小极易吸氧而氧化。进一步优选稀土永磁粉的粒度在400～50μm之间，以实现和合金材料的均匀混合。
如前所述，合金材料粒度过小，容易被氧化，为了避免其被氧化，优选上述真空状态的真空度为10-2～10-4Pa，或优选惰性气氛为氩气气氛。
在本申请一种优选的实施例中，在步骤S21之前，上述步骤S2还包括以不小于15℃/min的升温速率升温至675～900℃。通过控制升温速率，既可以使反应物在短时间内达到预定温度，避免长时间高温导致稀土永磁粉结构受到影响。上述升温速率的最大值在现有技术能够实现的前提下越大越好，以实现快速升温。
在本申请另一种优选的实施例中，在步骤S21之后以及步骤S22之前，步骤S2还包括以不小于15℃/min的降温速率降温至500～600℃。利用上述降温速率使得预处理粉末快速降至低温，避免高温的过长时间影响。上述降温速率的最大值在现有技术能够实现的前提下越大越好，以实现快速降温。
本申请的改性方法理论上可以适用于所有类型的稀土永磁粉，尤其是对于总稀土含量低于或略高于硬磁主相RE’2Fe14B中的稀土总原子比11.8％的钕铁硼类稀土永磁粉，稀土永磁粉的磁性主相具有RE’2Fe14B结构，其中RE’为Nd和/或Pr，且其中的部分Nd或Pr可被Dy、Tb、La、Ce取代，优选上述稀土永磁粉中稀土的总原子比为9～12.0％。该稀土永磁粉材料内部具有细小纳米晶粒组织，通过材料内部纳米晶粒之间的耦合，实现具有较高的剩磁和磁能积，其磁性能与晶粒组织密切相关。但其稀土含量较低，晶粒组织极易受热处理工艺影响，长时间高温处理容易导致晶粒生长，导致磁性能显著降低。而利用上述合金材料对其进行改性，可在较低温下实现均匀扩散提高其矫顽力的目的，同时还可以避免其由于高温长时间热处理而导致的磁性能降低的问题。
为了便于实施本申请的改性方法，优选上述改性方法还包括合金材料的制备方法，该制备方法包括：按照合金材料的组成称取各原料，利用感应熔炼或电弧熔炼将各原料制备成母合金；利用速凝铸片法或高速旋淬法将母合金制备成合金薄片；以及在第二惰性气氛下采用机械破碎或氢破碎将合金薄片破碎成合金粉末，合金粉末的粒度在160～40μm之间，优选第二惰性气氛为氩气气氛。上述感应熔炼、电弧熔炼、速凝铸片和高速旋淬均是本领域常用的方法，应用在本申请中时，其条件也可以参考现有技术，在此不再赘述。
在本申请再一种典型的实施方式中，提供了一种粘结磁体，采用稀土永磁粉制备而成，该稀土永磁粉为上述任一种改性方法得到改性稀土永磁粉。基于本申请的稀土永磁粉的优点，所得到的粘结磁体的矫顽力等磁性能在高温下也较为优异，弥补了现有技术中得到的稀土永磁粉形成的粘结磁体高温性能差的问题。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
以下实施例中，磁粉扩散前后的磁性能(最大磁能积BHm及矫顽力Hcj)采用振动样品磁强计(VSM)检测。热稳定性表征是通过测量粘结磁体磁通衰减来进行，利用扩散前后的磁粉制作粘结磁体，磁体在大气环境下120℃保温100h，测量表面磁通量的衰减。
实施例1
根据下述步骤对钕镨系Nd7.6Pr2.5Fe84.1B5.8永磁粉进行处理：
1)按设计成分配比原料，采用真空感应熔炼制备Nd66Cu28Ga6低熔点合金的母合金，所获得母合金利用高速单辊旋淬的方法，在快淬速度25m/s下制备扩散合金快淬带，在Ar气保护气氛下采用机械研磨的方法破碎制粉，得到粉末粒度为160～40μm的Nd66Cu28Ga6合金粉末；
2)将粒度400～50μm的稀土永磁粉(总稀土RE原子比为10.1％，磁性主相具有RE’2Fe14B结构)与Nd66Cu28Ga6合金粉末机械均匀混合形成混合物，混合物中合金粉末质量分数为3％；
3)将混合物在真空5×10-3Pa条件下进行两段扩散热处理，热处理工艺为，以25℃/min的升温速率快速升温至725℃保温25min，然后以约20℃/min的降温速率快冷至600℃，继续在600℃保温5h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温，得到实施例1的改性稀土永磁粉。
实施例2
根据下述步骤对含Ce的镨钕系Nd3.2Pr7.6Ce1.2Fe81.8B6.2永磁粉进行处理：
1)采用真空感应熔炼制备Ce85Al9Mg3Sn3低熔点合金母合金，在Ar保护气氛下利用速凝铸片SC技术，在8m/s下制备扩散合金薄片，在Ar气保护气氛下采用气流磨的方法机械破碎制粉，得到粉末粒度120～50μm的Ce85Al9Mg3Sn3合金粉末；
2)将粒度400～80μm的稀土永磁粉(总稀土RE原子比为12.0％，磁性主相具有RE’2Fe14B结构)与Ce85Al9Mg3Sn3合金粉末机械均匀混合形成混合物，混合物中扩散合金粉末质量分数为4％；
3)将混合物在真空2×10-3Pa条件下进行扩散热处理，热处理工艺为，以25℃/min升温速率快速升温至775℃保温30min，然后以约20℃/min快冷至580℃，继续在580℃保温6h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温，得到实施例2的改性稀土永磁粉。
实施例3
根据下述步骤对含Ce、La钕系Nd7.2La1.5Ce0.3Fe84Nb1.2B5.8永磁粉进行处理：
1)采用感应熔炼制备La70Cu29Sn1低熔点合金，利用单辊高速旋淬的方法，在快淬速度20m/s下制备扩散合金快淬带，在Ar气保护气氛下采用机械研磨的方法破碎制粉，得到粉末粒度为160～60μm的La70Cu29Sn1合金粉末；
2)将粒度300～70μm的稀土永磁粉(总稀土RE原子比为9.0％，磁性主相具有RE’2Fe14B结构)与La70Cu29Sn1合金粉末机械均匀混合得到混合物，混合物中扩散合金粉末质量分数为2％；
3)将混合物在真空1×10-3Pa条件下进行扩散热处理，热处理工艺为，以25℃/min升温速率快速升温至675℃保温30min，然后以约20℃/min快冷至500℃，继续在500℃保温12h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温，得到实施例3的改性稀土永磁粉。
实施例4
根据下述步骤对钕系Nd11.3Fe80.8Co2.0B5.9稀土永磁粉进行处理：
1)采用感应熔炼制备Nd78Al12Cu2In8低熔点合金，利用高速旋淬的方法，在快淬速度30m/s下制备扩散合金快淬带，然后在Ar保护气氛下采用机械研磨的方法破碎制粉，得到粉末粒度100～40μm的Nd78Al12Cu2In8合金粉末；
2)将粒度200～80μm的稀土永磁粉(总稀土RE原子比为11.3％)与Nd78Al12Cu2In8合金粉末机械均匀混合形成混合物，混合物中扩散合金粉末质量分数为3％；
3)将混合物在真空条件下进行扩散热处理，真空度小于5×10-3Pa，热处理工艺为，以30℃/min快速升温至850℃保温10min，然后以约18℃/min快速快冷至560℃，继续在560℃保温5h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温，得到实施例4的改性稀土永磁粉。
实施例5
根据下述步骤对镨系Pr9.3Fe85.2Nb0.2B5.3稀土永磁粉进行处理：
1)采用感应熔炼制备Pr66Zn19Ga15低熔点合金母合金锭，合金锭经Ar保护气氛下均匀化处理后，利用氢破碎的方法制备扩散合金粉，得到粉末粒度为120～50μm的Pr66Zn19Ga15合金粉末；
2)将粒度300～100μm的稀土永磁粉(总稀土RE原子比为9.3％，磁性主相具有RE’2Fe14B结构)与Pr66Zn19Ga15合金粉末机械均匀混合形成混合物，混合物中扩散合金粉末质量分数为5％；
3)将混合物在高纯Ar保护气氛下进行扩散热处理，热处理工艺为以35℃/min快速升温至为900℃保温5min，然后以约30℃/min快速快冷至600℃，继续在600℃保温2h，热处理结束后，样品空冷至室温，得到实施例5的改性稀土永磁粉。
实施例6
根据下述步骤对钕镨系Pr8.2Nd2.5Fe81.9Co1.5B5.9永磁粉进行处理：
1)采用感应熔炼制备Pr62Cu28Al7Ga3低熔点合金，利用速凝铸片技术，在10m/s下制备扩散合金薄片，在Ar气保护气氛下采用气流磨的方法机械破碎制粉，得到粉末粒度120～50μm的Pr62Cu28Al7Ga3合金粉末。
2)将粒度300～50μm的稀土永磁粉(总稀土RE原子比为10.7％，磁性主相具有RE’2Fe14B结构)与Pr62Cu28Al7Ga3合金粉末机械均匀混合形成混合物，混合物中合金粉末质量分数为3％；
3)将混合物在真空5×10-3Pa条件下进行两段扩散热处理，热处理工艺为，以25℃/min的升温速率快速升温至725℃保温15min，然后以约30℃/min的降温速率快冷至520℃，继续在520℃保温8h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温，得到实施例6的改性稀土永磁粉。
实施例7
与实施例1的区别在于，稀土永磁粉Nd7.6Pr2.5Fe84.1B5.8的粒度为300～500μm。
实施例8
与实施例1的区别在于，Nd66Cu28Ga6合金粉末的粒度为100～200μm。
实施例9
与实施例1的区别在于，两段扩散热处理的真空0.02Pa条件下进行。
实施例10
与实施例1的区别在于，热处理工艺为，以12℃/min的升温速率快速升温至725℃保温25min，然后以约20℃/min的降温速率快冷至600℃，继续在600℃保温5h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温。
实施例11
与实施例1的区别在于，热处理工艺为，以25℃/min的升温速率快速升温至650℃保温25min，然后以约20℃/min的降温速率快冷至600℃，继续在600℃保温5h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温。
实施例12
与实施例1的区别在于，热处理工艺为，以25℃/min的升温速率快速升温至725℃保温35min，然后以约20℃/min的降温速率快冷至600℃，继续在600℃保温5h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温。
实施例13
与实施例1的区别在于，热处理工艺为，以25℃/min的升温速率快速升温至725℃保温25min，然后以约12℃/min的降温速率快冷至600℃，继续在600℃保温5h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温。
实施例14
与实施例1的区别在于，热处理工艺为，以25℃/min的升温速率快速升温至725℃保温25min，然后以约20℃/min的降温速率快冷至650℃，继续在650℃保温5h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温。
实施例15
与实施例1的区别在于，热处理工艺为，以25℃/min的升温速率快速升温至725℃保温25min，然后以约20℃/min的降温速率快冷至600℃，继续在600℃保温15h，扩散热处理结束后，样品空冷至室温。
对比例1
与实施例1的区别在于，混合物中合金粉末质量分数为12％。
采用前述方法检测各实施例和对比例的稀土永磁粉改性前后的磁能积和矫顽力，以及所得到的粘结磁体的磁通衰减，检测结果见表1。
表1
从上表实施例1～15可以看出，利用本发明方法所提供的低熔点合金粉末，采用所提供的热处理工艺，对对应的稀土永磁粉进行扩散热处理，磁能积仅小幅降低，而矫顽力则明显提高，扩散处理后粉末制作的粘结磁体，磁体高温环境下，磁通衰减显著降低。另外，与实施例1相比：实施例7和8的结果说明通过控制粒度配比，可以使扩散更均匀，矫顽力和磁能积的大小更合适，对应扩散后磁粉热稳定性也有利；实施例9的结果说明提高真空度，可以控制磁粉和扩散源的氧化，而进一步提高磁性能；实施例10至15的结果说明通过对扩散热处理过程中的升降温速率、热处理温度和时间的进一步控制，能够更好地避免热处理过程中的扩散源团聚、晶粒生长等，进而进一步提高磁性能；对比例1的结果由于过量合金粉末的添加，尽管矫顽力和热稳定性提高明显，但显著降低了磁粉磁能积，还明显增加稀土含量而提高原材料成本，而不利于磁粉的应用。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本申请上述合金材料使用非重稀土或高丰度的Nd、Pr、Sm、La、Ce稀土元素中的任意一种或多种，成本较低，并加入Cu、Al、Zn、Mg中的一种或多种非稀土金属元素，同时通过含量的配合可以形成低熔点的共晶合金，该共晶合金可在较低温度进行液相扩散；此外低熔点金属Ga、In、Sn中的一种或多种元素的适当加入，能够进一步降低合金材料的熔点，并增加合金材料与稀土永磁粉之间的润湿性，从而改善其中的元素向稀土永磁粉扩散的均匀性并实现低温扩散，可避免由于高温长时间热处理对磁粉磁性能的破坏。同时，Ga、In、Sn在钕铁硼合金中还具有显著的晶界偏聚特征，能够增强晶界扩散提高矫顽力的效果。由此可见，将本申请上述的合金材料应用于对稀土永磁粉的改性时，能够在低温下进行扩散，且能够增强稀土永磁粉的矫顽力，使所改性的稀土永磁粉形成的磁体高温性能较好。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。