本发明属于碳化硅脱氧球制备领域，具体涉及一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法。
背景技术：
碳化硅脱氧球是采用碳化硅尾料作为原料，经成球加工后获得的优质炼钢剂，具有保持钢水质量稳定，清除钢水中有害杂质的作用。经验证采用碳化硅脱氧球做脱氧剂，有利于钢水浇铸温度的保持、用量相比硅铁产品有所减少、产出铸坯质量有所提高、单位成本比硅铁有下降等优点。目前相关发达国家的钢铁企业，已经较为广泛应用碳化硅脱氧球代替硅铁进行脱氧，并获得了良好的经济效益。目前，在制备碳化硅脱氧球中，造球机底部粘料是造球最大的问题，它不但影响造球机的周期性，同时造成造球机内物料物化指标不合格，而且造球机粘料达到一定程度约200mm的时候，将造球机内球的组成严重破坏。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法，该方法制造出来的脱氧球具有粒度均匀、颗粒圆经度较好，抗压度大等特点，硬度高、所需时间短，生产效率较高；且在制备过程中造球机内没有粘料，能够保证造球机内物料物化指标合格，延长造球机的使用寿命。
本发明所采用的技术方案是：一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法，包括以下步骤：
首先，将SiC纯度≥98.0的碳化硅微粉尾料从料仓输送至造球机，造球机内部与胶泵连接，并通过胶泵向造球机内喷洒粘胶剂，每台造球机的下料口位于造球机中心一侧5cm处的上方，且下料口距离造球机底部中心30cm；喷胶的位置为下料口上部10cm，且喷头与料层成90度角；
然后，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，将造球机内的碳化硅尾料制造成1#脱氧球；当需要生产较1#脱氧球更大球径的脱氧球时，将1#脱氧球继续造球得到所需直径的碳化硅脱氧球；
最后，将得到的碳化硅脱氧球进行烘干，控制温度为100℃，时间为8-12h，烘干完成即得到碳化硅脱氧球产品。
作为本发明一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法的进一步优化，最终得到的碳化硅脱氧球产品的球径范围为1-5mm、5-10mm、10-20mm、20-50mm；
作为本发明一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法的进一步优化，所述的粘胶剂为水玻璃与聚醋酸乙烯乳液的混合物，重量比例为水玻璃：聚醋酸乙烯乳液=1:0.13-0.15。
作为本发明一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法的进一步优化，造球完成后，造球机内的剩余料经过破碎机破碎后用圆盘筛过筛，分成不同尺寸的料，用来当做调配、赶料所用的母球。
作为本发明一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法的进一步优化，所述的圆盘筛尺寸分别为1mm、3mm、5mm，经过筛分成A、B、C、D四种不同粒径的料，且A料的粒径为0-0.9 mm，B料粒径为0.9 -3 mm，C料粒径为3 -5 mm，D料粒径为5 -10 mm。
与现有技术相比，本发明至少具有下述优点及有益效果：
1、本发明提供的利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法制造出来的脱氧球具有粒度均匀、颗粒圆经度较好，抗压度大等特点，不但硬度高而且所需时间短，可以试制并推广1-5mm、5-10mm、10-20mm及20-50mm的成球工艺，以满足客户的不同规格需求，生产效率较高；且在制备过程中造球机内没有粘料，能够保证造球机内物料物化指标合格，延长造球机的使用寿命。
2、本发明喷胶的位置使喷洒面积大，而且球表面可以携带足够的胶，能保证所下来的物料粘到球面，尽量减少干粉通过球层进入造球机底，否则经过球的挤压粘到造球机底就会造成粘料，同时也减少了后期烘干脱粉现象。本发明中下料口的位置能够增加物料的分散程度，它既不会碰到物料，也给喷胶留下了位置，同时料层的高度增加使粉不易落到造球机底。本发明的技术方案在保证化学指标的情况下调节下粉量，物料在旋转中能够将所下的粉几乎全部吃光。
3、本发明基本上4个小时就能完成9个造球机的造球，9个造球机可以同时下粉，用来保证其它球的正常运行。因为没有自己造球，靠陪料的方法造出来的成品，造球机内没有粘料，因此球在滚动的时候与造球机底部摩擦增加其硬度，还会将热量储存到球的内部，在出造球机后能够产生巨大的热量有利于后期的烘干，大大节约了成本。
具体实施方式
为使本发明的内容更明显易懂，以下对本发明进行详细描述。
一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法，包括以下步骤：
首先，将SiC纯度≥98.0的碳化硅微粉尾料从料仓输送至造球机，造球机内部与胶泵连接，并通过胶泵向造球机内喷洒粘胶剂，每台造球机的下料口位于造球机中心一侧5cm处的上方，且下料口距离造球机底部中心30cm；喷胶的位置为下料口上部10cm，且喷头与料层成90度角；所述的粘胶剂为水玻璃与聚醋酸乙烯乳液的混合物，重量比例为水玻璃：聚醋酸乙烯乳液=1:0.13-0.15；
然后，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，将造球机内的碳化硅尾料制造成1#脱氧球；当需要生产较1#脱氧球更大球径的脱氧球时，将1#脱氧球继续造球得到所需直径的碳化硅脱氧球；
最后，将得到的碳化硅脱氧球进行烘干，控制温度为100℃，时间为8-12h，烘干完成即得到碳化硅脱氧球产品；最终得到的碳化硅脱氧球产品的球径范围为1-5mm、5-10mm、10-20mm、20-50mm；
为了使本发明具有更好的实施效果，造球完成后，造球机内的剩余料经过破碎机破碎后用圆盘筛过筛，分成不同尺寸的料，用来当做调配、赶料所用的母球，所述的圆盘筛尺寸分别为1mm、3mm、5mm，经过筛分成A、B、C、D四种不同粒径的料，且A料的粒径为0-0.9 mm，B料粒径为0.9 -3 mm，C料粒径为3 -5 mm，D料粒径为5 -10 mm。
以下结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1：
一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法，包括以下步骤：
步骤一、将SiC纯度≥98.0的碳化硅微粉尾料从料仓输送至造球机，造球机内部与胶泵连接，并通过胶泵向造球机内喷洒粘胶剂，每台造球机的下料口位于造球机中心一侧5cm处的上方，且下料口距离造球机底部中心30cm；喷胶的位置为下料口上部10cm，且喷头与料层成90度角；所述的胶粘剂为水玻璃与聚醋酸乙烯乳液的混合物，重量比例为水玻璃：聚醋酸乙烯乳液=1:0.13-0.15；
步骤二、启动1#、2#造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，将造球机内的碳化硅尾料制造成1#脱氧球；
步骤三、将1#球通过皮带机输送至3#、4#造球机，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，在1#球的基础上制造成2#球；
步骤四、将2#球通过皮带机输送至5#、6#造球机，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，在2#球的基础上制造成3#球；
步骤五、将3#球输送至7#、8#、9#造球机，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，在3#球的基础上制造成4#球；
步骤六、将4#球输送至烘干窑进行烘干（装烘干窑的时候，按照两头向中间装的方式，同时东部7个口比西部7个口少装1吨，中间的根据实际情况来判断），控制温度为100℃，时间为8h-12h，当出风温度达到100-110度的时候停止加热，即为20-50 mm的碳化硅脱氧球成品。
实施例2：
一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法，包括以下步骤：
步骤一、将SiC纯度≥98.0的碳化硅微粉尾料从料仓输送至造球机，造球机内部与胶泵连接，并通过胶泵向造球机内喷洒粘胶剂，每台造球机的下料口位于造球机中心一侧5cm处的上方，且下料口距离造球机底部中心30cm；喷胶的位置为下料口上部10cm，且喷头与料层成90度角；所述的胶粘剂为水玻璃与聚醋酸乙烯乳液的混合物，重量比例为水玻璃：聚醋酸乙烯乳液=1:0.13-0.15；
步骤二、启动1#、2#、3#造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，将造球机内的碳化硅尾料制造成1#脱氧球；
步骤三、将1#脱氧球通过皮带机输送至4#-9#造球机，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，在1#球的基础上制造成2#脱氧球；
步骤四、将2#脱氧球输送至烘干窑进行烘干，控制温度为100℃，时间为8h-12h，即得到球径为1-5mm的脱氧球。
实施例3：
一种利用碳化硅微粉尾料制备脱氧球的方法，包括以下步骤：
步骤一、将SiC纯度≥98.0的碳化硅微粉尾料从料仓输送至造球机，造球机内部与胶泵连接，并通过胶泵向造球机内喷洒粘胶剂，每台造球机的下料口位于造球机中心一侧5cm处的上方，且下料口距离造球机底部中心30cm；喷胶的位置为下料口上部10cm，且喷头与料层成90度角；所述的胶粘剂为水玻璃与聚醋酸乙烯乳液的混合物，重量比例为水玻璃：聚醋酸乙烯乳液=1:0.13-0.15；
步骤二、启动1#、2#造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，将造球机内的碳化硅尾料制造成1#脱氧球；
步骤三、将1#球通过皮带机输送至3#、4#、5#造球机，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，在1#球的基础上制造成2#球；
步骤四、将2#球通过皮带机输送至6#、7#、8#、9#造球机，启动造球机及胶泵，控制造球机转速为40-50r/min，下料量为20-30kg /min，胶泵的下胶量为0.2-0.3kg /min，在2#球的基础上制造成3#球；
步骤五、将3#球输送至烘干窑进行烘干（装烘干窑的时候，按照两头向中间装的方式，同时东部7个口比西部7个口少装1吨，中间的根据实际情况来判断），控制温度为100℃，时间为8h-12h，当出风温度达到100-110度的时候停止加热，即为10-20 mm的碳化硅脱氧球成品。