一种通过式打磨系统的制作方法

本实用新型涉及工件打磨自动化技术领域，尤其是指一种通过式打磨系统。

背景技术：

现有技术中，随着现代工业的发展，打磨工艺广泛应用于各个行业。传统的其中一种打磨方法为手工打磨，采用人工作业逐个打磨工件，其缺陷在于：打磨效率低，自动化程度低，而且对操作者劳动强度要求高，安全隐患大。

传统的另一种打磨方法为机械手抓取打磨，利用机械抓取工件逐个进行打磨，其缺陷在于：打磨效率依然低，自动化程度低。

有鉴于此，本实用新型提出一种克服所述缺陷的通过式打磨系统，本案由此产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种通过式打磨系统，以提高工件打磨效率，同时保证打磨质量。

为达成上述目的，本实用新型的解决方案为：

一种通过式打磨系统，包括输送线、固定架、升降组件、打磨组件和PLC；输送线用于输送工件，固定架跨设在输送线上，升降组件安装在固定架上，而打磨组件安装在升降组件上，PLC控制升降组件升降运动驱使打磨组件接触工件进行打磨或者复位。

进一步，升降组件包括驱动机构和横梁，驱动机构安装在固定架上，横梁安装在驱动机构的活动端，横梁至少其中一端借助滑动组件在固定架上滑动，打磨组件安装在横梁上。

进一步，滑动组件包括限位轴承组和滑轨，滑轨设置在固定架上，限位轴承组设置在横梁端部，限位轴承组在滑轨上滑行。

进一步，限位轴承组设置为多组，多组限位轴承组之间限定滑行空间，滑轨置于该滑行空间中。

进一步，在横梁端部形成安装座，安装座上形成安装孔，限位轴承组安装在安装孔中，在安装孔侧壁上设置调节螺栓，调节螺栓推顶限位轴承组而调节多组限位轴承组之间限定的滑行空间。

进一步，打磨组件包括动力机构和轮刷，动力机构安装在升降组件上，轮刷安装在动力机构转动端，动力机构驱使轮刷转动。

进一步，动力机构转动端连接轴套，轴套中容置浮动轴，浮动轴与轴套之间设置压簧，压簧一端抵靠在轴套上，压簧另一端抵靠在浮动轴上端，浮动轴下端伸出轴套并安装轮刷。

进一步，在浮动轴上设置滑槽，浮动轴置于轴套中，销轴依次穿过轴套及浮动轴的滑槽。

进一步，还包括从动机构，动力机构驱使从动机构同步转动，从动机构转动端安装轮刷，从动机构驱使轮刷转动。

进一步，从动机构转动端连接轴套，轴套中容置浮动轴，浮动轴与轴套之间设置压簧，压簧一端抵靠在轴套上，压簧另一端抵靠在浮动轴上端，浮动轴下端伸出轴套并安装轮刷。

进一步，在浮动轴上设置滑槽，浮动轴置于轴套中，销轴依次穿过轴套及浮动轴的滑槽。

进一步，动力机构和从动机构安装在安装板上，而安装板安装在升降组件上。

进一步，输送线包括机架、驱动电机和水平滚筒；水平滚筒设置在机架上，驱动电机安装在机架上驱使水平滚筒转动。

进一步，还包括侧挡滚筒和开关传感器，侧挡滚筒安装在机架的两侧边，开关传感器安装在机架上与PLC连接。

采用上述方案后，本实用新型在打磨工件时，输送线输送工件至固定架下方，此时，PLC控制升降组件下降驱使打磨组件接触工件进行打磨，打磨完成后，PLC控制升降组件上升驱使打磨组件复位，输送线将打磨后的工件输送至下一工序。因此，本实用新型可以提高工件打磨效率，同时保证打磨质量。

附图说明

图1是本实用新型的立体组合图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的侧视图；

图4是本实用新型的主视图；

图5是本实用新型输送线的结构示意图；

图6是本实用新型打磨组件的结构示意图；

图7是本实用新型限位轴承组的安装结构示意图；

图7a是图7的局部放大图；

图8是本实用新型限位轴承组的安装结构分解图。

标号说明

输送线1 机架11

驱动电机12 水平滚筒13

侧挡滚筒14 开关传感器15

固定架2 升降组件3

驱动机构31 横梁32

安装座321 安装孔322

调节螺栓323 滑动组件33

限位轴承组331 滑轨332

打磨组件4 动力机构41

从动机构42 轮刷43

安装板44 同步带45

轴套46 浮动轴47

滑槽471 销轴472

压簧48 工件5。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本实用新型做详细描述。

参阅图1至图8所示，本实用新型揭示的一种通过式打磨系统，包括输送线1、固定架2、升降组件3、打磨组件4和PLC。

如图1所示，输送线1用于输送工件5，本实施例中，如图5所示，输送线1包括机架11、驱动电机12、水平滚筒13、侧挡滚筒14和低压开关传感器15。水平滚筒13设置在机架11的中间位置，侧挡滚筒14竖直安装在机架11的两侧边，驱动电机12安装在机架11上驱使水平滚筒13转动，低压开关传感器15安装在机架11上与PLC连接。

固定架2跨设在输送线1上，升降组件3安装在固定架2上，升降组件3包括驱动机构31和横梁32，驱动机构31安装在固定架2上，驱动机构31可以为电机或者气缸等，横梁32安装在驱动机构31的活动端，横梁32至少其中一端借助滑动组件33在固定架2上滑动。

其中，滑动组件33包括限位轴承组331和滑轨332，滑轨332设置在固定架2上，限位轴承组331设置在横梁32端部，限位轴承组在滑轨上滑行。

限位轴承组331设置为多组，多组限位轴承组331之间限定滑行空间，滑轨332置于该滑行空间中。如图7至图8所示，限位轴承组331设置为六组，其中，四组横向设置，四组横向设置的限位轴承组331两两相对设置围成方形且中间形成滑行空间。另外两组纵向设置，一组位于四组横向设置的限位轴承组331上方，另一组位于四组横向设置的限位轴承组331下方，该两纵向设置的限位轴承组331分别位于滑行空间两侧。

如图8所示，在横梁32端部形成安装座321，安装座321上形成安装孔322，限位轴承组331安装在安装孔322中，在安装孔322侧壁上设置调节螺栓323，调节螺栓323推顶限位轴承组331而调节多组限位轴承组331之间限定的滑行空间，从而调节限位轴承组331与滑轨332之间的间隙，保证滑动顺畅。

打磨组件4安装在升降组件3上，具体为，打磨组件4安装在横梁32上，PLC控制升降组件3升降运动驱使打磨组件4接触工件进行打磨或者复位。

打磨组件4包括动力机构41、从动机构42和轮刷43，动力机构41和从动机构42安装在安装板44上，动力机构41驱使从动机构42同步转动，通常使用同步带45实现同步转动。安装板44安装在升降组件3上。动力机构41通常为电机，可以为其它可以转动的结构。

轮刷43安装在动力机构41转动端，动力机构41驱使轮刷43转动。具体为：动力机构41转动端连接轴套46，轴套46中容置浮动轴47，浮动轴47与轴套46之间设置压簧48，压簧48一端抵靠在轴套46上，压簧48另一端抵靠在浮动轴47上端，浮动轴47下端伸出轴套46并安装轮刷43。轮刷43通常为钢丝轮刷。

本实施例中，在浮动轴47上设置滑槽471，浮动轴47置于轴套46中，销轴472依次穿过轴套46及浮动轴47的滑槽471，使得浮动轴47可以在轴套46中上下滑动。在打磨过程中，钢丝轮刷43消耗掉时，弹簧48将浮动轴47往外顶，保证钢丝轮刷43与工件5的表面接确，实现自动补偿功能；当工件5表面较高时，浮动轴47将弹簧48压缩，实现浮动功能。

同样，从动机构42转动端也安装轮刷43，从动机构42的轮刷43安装方式与动力机构41的轮刷43安装方式一致，其同样具有自动补偿与浮动功能。

本实用新型在打磨工件5时，输送线1输送工件5至固定架2下方，此时，PLC控制升降组件3下降驱使打磨组件4接触工件5进行打磨，打磨完成后，PLC控制升降组件3上升驱使打磨组件4复位，输送线1将打磨后的工件5输送至下一工序，提高工件打磨效率，同时保证打磨质量。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。