一种新型取向硅钢高温罩式炉炉台底座的制作方法

本实用新型涉及高温罩式炉退火设备，尤其涉及一种新型高温罩式炉炉台底座。

背景技术：

取向硅钢生产工艺复杂，其中高温再结晶退火是其中一个核心环节，取向硅钢需在高温罩式炉中完成回复、再结晶，净化钢内杂质及表面硅酸镁玻璃膜的形成，退火温度最高达1200℃左右。高温罩式炉底座不仅承担取向硅钢卷的重量，同时需承担支撑硅钢卷用底板及料框重量，因此炉台底座及外部衬板因为强度不够经常出现变形而无法将内罩套入，需停炉维修，严重影响正常生产；通过增加衬板厚度来增加强度，势必提高成本，不利于经济效益提高。

另外，现有炉台底座衬板无吊具让位槽，见图1，经常因装、卸炉工作人员人为操作不规范，使衬板与装炉工具产生严重的碰撞或压伤，带来炉台变形，仍需停炉维修，增加生产成本。同时吊具移出时比较困难，增加工作人员劳动强度，生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种强度大，能有效防止炉台变形，且便于装炉的新型高温罩式炉炉台底座。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种新型取向硅钢高温罩式炉炉台底座，具有炉台基座及位于炉台基座上部的加热区；所述加热区外围设有衬板，所述衬板外部间隙布置有多条加强筋。

上述技术方案，所述衬板与加强筋材料为不锈钢，所述加强筋与衬板焊接连接，加强筋与衬板高度相同。

上述技术方案，所述加强筋横截面为半圆形或长方形。

上述技术方案，所述加强筋为半圆形时，直径为15～18mm；为长方形时，宽为16～24mm，厚度为4～8mm。

上述技术方案，所述加强筋有10～30条，均匀分布在衬板外部。

上述技术方案，所述加强筋有18～26条，均匀分布在衬板外部。

上述技术方案，所述加热区包括耐火砖围成的多层炉腔及位于炉腔内的电阻带，所述衬板包围在最外层耐火砖外部。

上述技术方案，所述衬板高度小于或等于最外层耐火砖高度。

上述技术方案，所述衬板及加热区外圈耐火砖上部开设有吊具让位槽，所述吊具让位槽有3～9个。

上述技术方案，所述吊具让位槽高H为50～80mm，宽度L为100～150mm。

采用上述技术方案后，本实用新型具有以下积极的效果：

(1)本实用新型通过在炉台底座加热区外围设有衬板，并在衬板上焊接加强筋，使衬板强度大幅度增加，防止其在高温高压下产生变形，有效提高了炉台底座的使用寿命，节约维修材料，减少停炉时间，降低生产成本；

(2)本实用新型加强筋与衬板焊接连接，连接牢固可靠，且加强筋与衬板同选用不锈钢，便于焊接，加强筋与衬板采用同样的厚度，进一步增加了炉台底座的强度；

(3)本实用新型加强筋可根据炉台底座外围直径不同设置10～30条；优选18～26条，均布在衬板外部，可使衬板及加强筋均匀受力，减少局部变形的现象；

(4)本实用新型炉台的耐火砖所砌高度稍微高于衬板的高度，避免了装炉过程中钢件和吊具直接压在衬板上，造成衬板损坏的事故，延长其使用寿命；

(5)本实用新型衬板及加热区外围耐火砖上设有的吊具让位槽，可保证装炉时吊具不会直接压在衬板及耐火砖上，造成衬板及耐火砖的压伤，且可方便吊具的移开，保障了设备和工作人员的安全。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为传统高温罩式炉炉台底座；

图2为本实用新型高温罩式炉炉台底座主视图；

图3为本实用新型高温罩式炉炉台底座俯视图；

图4为图3中A区域长方形加强筋局部放大图；

图5为图3中A区域半圆形加强筋局部放大图；

图中1、炉台基座；2、加热区；3、衬板；4、加强筋；5、耐火砖；6、炉腔；7、电阻带；8、吊具让位槽。

具体实施方式

(实施例1)

见图2～图5，本实用新型具有炉台基座1及位于炉台基座1上部的加热区2；加热区2外围设有衬板3，衬板3外部间隙布置有多条加强筋4。衬板3与加强筋4材料为310不锈钢，加强筋4与衬板3焊接连接，加强筋4与衬板3高度相同。加强筋4横截面为半圆形或长方形。为长方形时，宽为16～24mm，厚度为4～8mm，见图4；加强筋4为半圆形时，直径为15～18mm，见图5。加强筋4有10～30条，均匀分布在衬板3外部。优选地，加强筋4有18～26条，均匀分布在衬板3外部。本实施例加热区外围直径1630mm，高度420mm，加强筋设置有24条，有效延长了其使用寿命。

本实用新型加热区2包括耐火砖5围成的多层炉腔6及位于炉腔6内的电阻带7，衬板3包围在最外层耐火砖5外部。优选地，衬板3高度小于或等于最外层耐火砖5高度，可保护衬板3免收损坏，提高了衬板3的使用寿命。

为了解决吊具装炉时经常碰伤衬板3及耐火砖5，同时便于吊具的移出，本实用新型衬板3及加热区2外圈耐火砖5上部开设有吊具让位槽8，提高了炉台底座及操作人员的安全性能。吊具让位槽8可根据需要设置有3～9个，3个以上吊具让位槽8可更方便吊具的定位，提高装炉效率。吊具让位槽8高H为50～80mm，宽度L为100～150mm。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。