本实用新型属于铸造领域，具体涉及一种基于计算机控制的底注式金属液自动浇注装置。
背景技术：
铸造生产过程是一个受众多因素影响的过程，即使造型材料、造型工艺、金属液质量稳定不变，不同的浇注方式也会得到不同质量的铸件。目前，大多数的中小型铸造生产线仍然采用手动浇注，这种浇注方式中，操作者人工操作浇包，凭借其经验进行浇注，因此，操作者的经验和熟练程度直接关系到浇注过程，进而影响铸件的质量。如果采用计算机控制，将人工浇为自动浇注，不但可以排除人为因素的影响，使浇注过程更加平稳，而且可以奇高浇注效率，因此，有必要研制一种金属液的自动浇注装置。
技术实现要素：
本实用新型是为了解决铸造生产过程中传统手工浇注时存在人为干扰因素大、浇注不稳定、浇注效率低的问题，提供了一种基于计算机控制的底注式金属液自动浇注装置。
基于计算机控制的底注式金属液自动浇注装置，它包括浇注小车、计算机控制器、升降机构、连接横梁、塞杆、浇包、浇包横移小车、铸型、铸型载运小车、光电检测器、载运小车导轨、浇注小车导轨。
所述的塞杆的上端与所述的连接横梁的右端刚性垂直连接，所述的连接横梁的左端与所述的升降机构的动力输出端刚性垂直连接，所述的升降机构的下端固定在所述的浇包横移小车上，可跟随所述的浇包横移小车横向自由移动，所述的浇包安装在所述的浇包横移小车上，可随所述的浇包横移小车横向自由移动，所述的浇包的底部开有圆锥形浇孔，所述的浇包的顶部盖有浇包盖，所述的铸型开有浇口和冒口，所述的铸型放在所述的铸型载运小车上，所述的铸型载运小车在所述的载运小车导轨上纵向自由移动，所述的浇注小车在所述的浇注小车导轨纵向自由移动。
所述的塞杆的下端形状为圆锥形，所述的塞杆的中心线与所述的浇孔的中心线重合，所述的光电检测器对准所述的铸型的冒口，所述的光电检测器的信号输出端与计算机控制器的信号输入端连接，计算机控制器的控制信号输出端与升降机构的控制信号输入端连接。
优选的：所述的塞杆的材料为高纯石墨。如此选择，能更好的耐受金属液的高温，可提高塞杆的使用寿命。
优选的：所述圆锥形浇孔的圆锥角和所述的塞杆的下端的圆锥角相同。如此选择，可更好的控制圆锥形浇孔的启闭。
有益效果：本实用新型中，通过光电检测器、计算机控制器、升降机构、塞杆，可实现了圆锥形浇孔的自动启闭，实现了金属液的自动浇注，排除了手动浇注人为因素的干扰，解决了传统人工浇注时浇注不稳定、浇注效率低的问题。
附图说明
图1为本实用新型所述的基于计算机控制的底注式金属液自动浇注装置的构成示意图。
具体实施方式
下面结合图1说明本实用新型的优选的实施方式。
具体实施方式：参见附图1，基于计算机控制的底注式金属液自动浇注装置，它包括浇注小车1、计算机控制器2、升降机构3、连接横梁4、塞杆5、浇包6、浇包横移小车7、铸型8、铸型载运小车9、光电检测器10、载运小车导轨11、浇注小车导轨12。
所述的塞杆5的上端与所述的连接横梁4的右端刚性垂直连接，所述的连接横梁4的左端与所述的升降机构3的动力输出端刚性垂直连接，所述的升降机构3的下端固定在所述的浇包横移小车7上，可跟随所述的浇包横移小车7横向自由移动，所述的浇包6安装在所述的浇包横移小车7上，可随所述的浇包横移小车7横向自由移动，所述的浇包6的底部开有圆锥形浇孔6-1，所述的浇包6的顶部盖有浇包盖6-2，所述的铸型8开有浇口8-2和冒口8-1，所述的铸型8放在所述的铸型载运小车9上，所述的铸型载运小车9在所述的载运小车导轨11上纵向自由移动，所述的浇注小车1在所述的浇注小车导轨12上纵向自由移动。
所述的塞杆5的下端形状为圆锥形，所述的塞杆5的中心线与所述的浇孔6-1的中心线重合，所述的光电检测器10对准所述的铸型8的冒口8-1，所述的光电检测器10的信号输出端与计算机控制器2的信号输入端连接，计算机控制器2的控制信号输出端与升降机构3的控制信号输入端连接。
所述的塞杆5的材料为高纯石墨，所述的圆锥形浇孔6-1 的圆锥角和所述的塞杆5的下端的圆锥角相同。
工作过程如下：将所述的铸型8放在铸型载运小车9上，通过移动浇注小车1和浇包横移小车7，使浇包6的圆锥形浇孔6-1对准铸型8的浇口8-2，所述的计算机控制器2向升降机构3发出上升控制信号，升降机构3通过连接横梁4带动塞杆5缓慢上升，圆锥形浇孔6-1被打开，金属液通过圆锥形浇孔6-1、浇口8-2浇入铸型8中，铸型8逐渐被金属液充满，并充入到冒口8-1中，光电检测器10实时监测冒口8-1中的液面，并将转化后的电信号传送给计算机控制器2，当计算机控制器2检测到预定液面位置时，向升降机构3发出下降控制信号，塞杆5下降，关闭圆锥形浇孔6-1，停止浇注，实现自动浇注过程。
本实用新型不局限于上述实施方式，还可以是上述各种实施方式中所述技术特征的合理组合。