处理铁矾渣的系统的制作方法

本实用新型属于冶金技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种处理铁矾渣的系统。

背景技术：

我国锌冶炼工艺技术以湿法冶炼为主。按浸出液除铁工艺的不同，可分为针铁矿法、赤铁矿法和黄钾铁矾法等。其中，黄钾铁矾法由于易沉淀析出、溶解度低、过滤性好、试剂消耗少和生产成本低而应用最广。由黄钾铁矾法沉矾工序就是把锌浸出溶液中的铁元素选择性地形成沉淀，从而达到铁和锌分离的最终目的。但是在沉矾过程中除了形成铁矾，还有一部分的锌、铅、银等有价金属以硅酸盐和硫酸盐的形式和铁矾一起进入铁矾渣。基于黄钾铁矾法工艺的优点，在湿法炼锌工艺中，全国有45％的产量是通过该工艺进行冶炼的，但是热酸-黄钾铁矾法产除的铁矾量大、污染大。目前我国堆存铁矾渣量超过3000万吨，而且每年将以100万吨的速度增长，对环境产生巨大的潜在污染；同时金属损失大，如果铁矾渣按平均含锌5％计算，积存锌金属量超过150万吨，利用价值很高。基于以上两点，对铁矾渣深入研究，变废为宝，具有重大意义。

目前对铁矾渣的处理主要采用高温还原挥发法和水溶液浸出法。高温还原挥发法是在铁矾渣中配入焦粉作为还原剂，在回转窑或者烟化炉中进行高温焙烧或者熔炼，使有价金属铅、锌、银、铟等还原挥发。水溶液浸出方法有两种类型，一种是直接将铁矾渣用酸或碱进行浸出；第二种是将铁矾渣在500-700℃之间预先焙解，经焙解后的渣再采用酸或者碱溶液浸出铁矾渣中的金属。高温还原挥发法的优势是可以同时回收矾渣中的铅、锌、铟等，将这些元素全部收集至氧化锌烟尘中，但该方法能耗高，且产出的含铁渣由于在挥发锌过程中呈熔体状态，熔体中混入大量硅酸盐，导致含铁渣中铁的收率较低。水溶液浸出法的优势是经浸出后的含铁渣中铁的含量达到55％左右，但渣中锌含量较高，锌含量普遍在1％以上，因这部分锌主要是以铁酸锌形式存在，在铁作为炼铁原料使用时，锌会对炼铁过程造成不利影响。

因此，现有的处理铁矾渣的技术有待进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种处理铁矾渣的系统，该系统不仅解决了铁矾渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了铁矾渣中的铁铅锌银等有价金属的有效回收利用，并且铅锌银的脱出率在95％以上，铁的回收率达85％以上。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种处理铁矾渣的系统。根据本实用新型的实施例，该系统包括：

烘干装置，所述烘干装置具有铁矾渣入口和铁矾渣干料出口；

混合装置，所述混合装置具有铁矾渣干料入口、煤粉入口和混合物料出口，所述铁矾渣干料入口和所述铁矾渣干料出口相连；

转底炉，所述转底炉沿着炉底转动方向依次形成进料区、预热区、中温区、高温区和出料区，所述进料区设置有混合物料入口，所述中温区设置有烟尘出口，所述中温区和所述高温区分别设置有烧嘴，所述出料区设置有水冷装置、金属化物料出口和螺旋刮料机，所述混合物料入口和所述混合物料出口相连；

磨矿磁选装置，所述磨矿磁选装置具有金属化物料入口、金属铁粉出口和尾渣出口，所述金属化物料入口与所述金属化物料出口相连。

由此，根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的系统通过将铁矾渣干料与煤粉混合供给至转底炉中进行分解还原处理，在转底炉的预热区，铁矾发生分解以及铁酸锌的初步还原，并且伴随着这种结晶水的脱除和料层水分的蒸发，从而使得混合料层形成疏松多孔的结构，而这些多孔结构改善了反应过程中的动力学条件，在中温区有利于转底炉强还原气氛中一氧化碳进入料层内部，从而不仅提高铁铅银锌的还原效率，而且提高了铅锌银的挥发效率(铅锌银的脱出率在95％以上)，同时在高温区实现铁氧化物的深度还原，得到金属化率达到88％以上的金属化物料，并且通过在出料区设置水冷装置对高温区所得到的熔融状态的金属化物料进行冷却处理，可以避免熔融态的金属化物料与转底炉炉底耐火材料粘结，从而保证金属化物料的顺利出料，进而经磨矿磁选即可分离得到金属铁粉(铁品位达到88％以上)，与现有技术中采用的高温还原挥发法相比，本申请通过采用转底炉可以显著降低能耗，并且铁回收率高达85％以上。由此，采用本申请的系统不仅解决了铁矾渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了铁矾渣中的铁铅锌银等有价金属的有效回收利用。

任选的，所述混合装置为螺旋布料器。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一个实施例的处理铁矾渣的系统结构示意图；

图2是根据本实用新型再一个实施例的处理铁矾渣的系统中转底炉的俯视结构示意图；

图3是采用本实用新型一个实施例的处理铁矾渣的系统实施处理铁矾渣的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种处理铁矾渣的系统。根据本实用新型的实施例，参考图1和2，该系统包括：烘干装置100、混合装置200、转底炉300和磨矿磁选装置400。

根据本实用新型的实施例，烘干装置100具有铁矾渣入口101和铁矾渣干料出口102，且适于将铁矾渣进行烘干处理，得到铁矾渣干料。具体的，铁矾渣中含有22～25％的铁，以及铅锌银等大量有价金属，具有较高的经济效益。根据本实用新型的一个具体实施例，铁矾渣干料中的含水量可以为5～10wt％。由此，不仅可以提高后续铁铅锌银的还原效率，而且可以保证在转底炉的预热区，混合料层水分蒸发，使得混合料层形成疏松多孔的结构，从而提高铅锌银的挥发率。

根据本实用新型的实施例，混合装置200具有铁矾渣干料入口201、煤粉入口202和混合物料出口203，铁矾渣干料入口201和铁矾渣干料出口102相连，且适于将上述得到的铁矾渣干料与煤粉进行混合，得到混合物料。具体的，混合装置可以为螺旋布料器。

根据本实用新型的一个实施例，铁矾渣干料与煤粉的混合比例并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，煤粉与铁矾渣干料可以按照碳氧比为1.6～2.0进行混合。发明人发现，若煤粉加入量太低，导致还原不能彻底进行，从而降低铁铅锌银的回收率，而若煤粉加入量太高，其中的碳不能完全燃烧，导致还原焙烧结束得到的产品碳含量升高。

根据本实用新型的再一个实施例，煤粉的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，煤粉的粒径可以为0.5～1mm。发明人发现，若煤粉粒径过粗，使得铁矾渣与煤粉接触不充分而影响后续还原效果，而若煤粉过细，在转底炉中容易扬尘，造成煤粉的损失。

根据本实用新型的实施例，参考图1和2，转底炉300沿着炉底转动方向依次形成进料区31、预热区32、中温区33、高温区34和出料区35，进料区31设置有混合物料入口301，中温区33设置有烟尘出口302，中温区33和高温区34分别设置有烧嘴36，出料区35设置有水冷装置37、金属化物料出口303和螺旋刮料机(未示出)，混合物料入口301和混合物料出口203相连，且适于将上述得到的混合物料供给至转底炉的进料区，使得混合物料依次经过转底炉的预热区、中温区和高温区进行分解还原，得到含有氧化银、氧化铅和氧化锌的烟尘以及熔融状态的金属化物料，熔融状态的金属化物料经出料区设置的水冷装置后被螺旋刮料机排出。

该步骤中，将上述得到的混合物料供给至转底炉中的进料区，铁矾渣中铁主要是以AFe₃(SO₄)₂(OH)₆的形式存在，其中A为K、Na中的一种，有一少部分为ZnFe₂O形式存在，锌除了少量的以铁酸锌形式存在，大部分以硫酸锌和硅酸锌的形式存在，铅和银都是以硫酸盐形式存在，在预热区，由于中温区和高温区的热辐射，铁矾在预热区可以分解生成水和Fe₂O₃，并且伴随着铁矾渣中结晶水的脱除和料层中水分的蒸发，同时在预热区还可以实现铁酸锌的初步还原，随着转底炉的转动，物料运行至中温区(中温区设置有烧嘴)，由于在预热区混合料中的结晶水和表水蒸发致使混合料层形成疏松多孔的结构，这些多孔结构改善了反应过程中的动力学条件，有利于转底炉强还原气氛中CO进入球团内部，同时也有利于有价金属铅锌银的挥发，在中温区铅锌银的化合物被还原成金属，由于金属铅、锌、银的蒸汽压很低，极易挥发进入到烟道，进入烟道的有价金属重新被氧化，最终以氧化物的形式被收尘装置收集，得到富含银，铅有价金属的氧化锌烟尘，即含有氧化银、氧化铅和氧化锌的烟尘，并且在中温区温区除了铅锌银有价金属的还原挥发，还有铁氧化物的初步还原，铁矾渣中的Fe₂O₃被还原成FeO和少部分的金属铁，然后物料由中温区进入高温区(高温区设置蓄热式烧嘴)，铁氧化物进行深度还原，得到熔融状态的金属化物料，为了防止熔融物料和转底炉炉底耐火材料粘到一起，在出料区设置水冷装置对熔融状态的金属化物料进行冷却，然后通过螺旋刮料机使金属化物料排出。

发明人发现，通过将铁矾渣干料与煤粉混合供给至转底炉中进行分解还原处理，在转底炉的预热区，铁矾发生分解以及铁酸锌的初步还原，并且伴随着这种结晶水的脱除和料层水分的蒸发，从而使得混合料层形成疏松多孔的结构，而这些多孔结构改善了反应过程中的动力学条件，在中温区有利于转底炉强还原气氛中一氧化碳进入料层内部，从而不仅提高铁铅银锌的还原效率，而且提高了铅锌银的挥发效率(铅锌银的脱出率在95％以上)，同时在高温区实现铁氧化物的深度还原，得到金属化率达到88％以上的金属化物料，并且通过在出料区设置水冷装置对高温区所得到的熔融状态的金属化物料进行冷却处理，可以避免熔融态的金属化物料与转底炉炉底耐火材料粘结，从而保证金属化物料的顺利出料。

根据本实用新型的一个实施例，进料区中混合物料的料层厚度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，进料区中混合物料的料层厚度可以为40～65mm。发明人发现，料层太厚有价金属不宜挥发，从而影响铅锌银的回收率，而料层太薄，生产效率降低，同时料层太薄，导致炉腔中气氛状况不佳，容易导致物料软熔而不利于转底炉螺旋出料。

根据本实用新型的再一个实施例，进料区和预热区通过中温区和高温区热辐射保持温度在600-900℃，中温区通过烧嘴控制保持在900～1100℃，高温区通过烧嘴控制温度保持在1100～1250℃。发明人发现，该温度下可以显著优于其他温度条件保证铅锌银具有较高的挥发率以及金属铁具有较高的回收率。

根据本实用新型的又一个实施例，熔融状态的金属化物料经出料区设置的水冷装置后的温度为900～1000摄氏度。由此，可以有效避免熔融态的金属化物料与转底炉炉底耐火材料粘结，从而保证金属化物料的顺利出料。

根据本实用新型的实施例，磨矿磁选装置400具有金属化物料入口401、金属铁粉出口402和尾渣出口403，金属化物料入口401与金属化物料出口303相连，且适于将上述所得到的金属化物料进行磨矿磁选，得到金属铁粉和尾渣。具体的，将所得金属化物料经冷却、破碎、磨细后进行磁选处理即可实现金属铁粉和尾渣的分离，并且所得到的金属铁粉的品位达88％以上，铁回收率达85％以上。

根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的系统通过将铁矾渣干料与煤粉混合供给至转底炉中进行分解还原处理，在转底炉的预热区，铁矾发生分解以及铁酸锌的初步还原，并且伴随着这种结晶水的脱除和料层水分的蒸发，从而使得混合料层形成疏松多孔的结构，而这些多孔结构改善了反应过程中的动力学条件，在中温区有利于转底炉强还原气氛中一氧化碳进入料层内部，从而不仅提高铁铅银锌的还原效率，而且提高了铅锌银的挥发效率(铅锌银的脱出率在95％以上)，同时在高温区实现铁氧化物的深度还原，得到金属化率达到88％以上的金属化物料，并且通过在出料区设置水冷装置对高温区所得到的熔融状态的金属化物料进行冷却处理，可以避免熔融态的金属化物料与转底炉炉底耐火材料粘结，从而保证金属化物料的顺利出料，进而经磨矿磁选即可分离得到金属铁粉(铁品位达到88％以上)，与现有技术中采用的高温还原挥发法相比，本申请通过采用转底炉可以显著降低能耗，并且铁回收率高达85％以上。由此，采用本申请的系统不仅解决了铁矾渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了铁矾渣中的铁铅锌银等有价金属的有效回收利用。

为了方便理解，下面参考图3对采用本实用新型实施例的处理铁矾渣的系统实施处理铁矾渣的方法进行详细描述。根据本实用新型的实施例，该方法包括：

S100：将铁矾渣进行烘干处理

该步骤中，将铁矾渣进行烘干处理，得到铁矾渣干料。具体的，铁矾渣中含有22～25％的铁，以及铅锌银等大量有价金属，具有较高的经济效益。根据本实用新型的一个具体实施例，铁矾渣干料中的含水量可以为5～10wt％。由此，不仅可以提高后续铁铅锌银的还原效率，而且可以保证在转底炉的预热区，混合料层水分蒸发，使得混合料层形成疏松多孔的结构，从而提高铅锌银的挥发率。

S200：将铁矾渣干料与煤粉进行混合

该步骤中，将上述得到的铁矾渣干料与煤粉进行混合，得到混合物料。具体的，可以采用螺旋布料器实现铁矾渣干料与煤粉的混合。

根据本实用新型的一个实施例，铁矾渣干料与煤粉的混合比例并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，煤粉与铁矾渣干料可以按照碳氧比为1.6～2.0进行混合。发明人发现，若煤粉加入量太低，导致还原不能彻底进行，从而降低铁铅锌银的回收率，而若煤粉加入量太高，其中的碳不能完全燃烧，导致还原焙烧结束得到的产品碳含量升高。

根据本实用新型的再一个实施例，煤粉的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，煤粉的粒径可以为0.5～1mm。发明人发现，若煤粉粒径过粗，使得铁矾渣与煤粉接触不充分而影响后续还原效果，而若煤粉过细，在转底炉中容易扬尘，造成煤粉的损失。

S300：将混合物料供给至转底炉的进料区，使得混合物料依次经过转底炉的预热区、中温区和高温区进行分解还原

该步骤中，将上述得到的混合物料供给至转底炉中的进料区，铁矾渣中铁主要是以AFe₃(SO₄)₂(OH)₆的形式存在，其中A为K、Na中的一种，有一少部分为ZnFe₂O形式存在，锌除了少量的以铁酸锌形式存在，大部分以硫酸锌和硅酸锌的形式存在，铅和银都是以硫酸盐形式存在，在预热区，由于中温区和高温区的热辐射，铁矾在预热区可以分解生成水和Fe₂O₃，并且伴随着铁矾渣中结晶水的脱除和料层中水分的蒸发，同时在预热区还可以实现铁酸锌的初步还原，随着转底炉的转动，物料运行至中温区(中温区设置有烧嘴)，由于在预热区混合料中的结晶水和表水蒸发致使混合料层形成疏松多孔的结构，这些多孔结构改善了反应过程中的动力学条件，有利于转底炉强还原气氛中CO进入球团内部，同时也有利于有价金属铅锌银的挥发，在中温区铅锌银的化合物被还原成金属，由于金属铅、锌、银的蒸汽压很低，极易挥发进入到烟道，进入烟道的有价金属重新被氧化，最终以氧化物的形式被收尘装置收集，得到富含银，铅有价金属的氧化锌烟尘，即含有氧化银、氧化铅和氧化锌的烟尘，并且在中温区温区除了铅锌银有价金属的还原挥发，还有铁氧化物的初步还原，铁矾渣中的Fe₂O₃被还原成FeO和少部分的金属铁，然后物料由中温区进入高温区(高温区设置蓄热式烧嘴)，铁氧化物进行深度还原，得到熔融状态的金属化物料，为了防止熔融物料和转底炉炉底耐火材料粘到一起，在出料区设置水冷装置对熔融状态的金属化物料进行冷却，然后通过螺旋刮料机使金属化物料排出。

发明人发现，通过将铁矾渣干料与煤粉混合供给至转底炉中进行分解还原处理，在转底炉的预热区，铁矾发生分解以及铁酸锌的初步还原，并且伴随着这种结晶水的脱除和料层水分的蒸发，从而使得混合料层形成疏松多孔的结构，而这些多孔结构改善了反应过程中的动力学条件，在中温区有利于转底炉强还原气氛中一氧化碳进入料层内部，从而不仅提高铁铅银锌的还原效率，而且提高了铅锌银的挥发效率(铅锌银的脱出率在95％以上)，同时在高温区实现铁氧化物的深度还原，得到金属化率达到88％以上的金属化物料，并且通过在出料区设置水冷装置对高温区所得到的熔融状态的金属化物料进行冷却处理，可以避免熔融态的金属化物料与转底炉炉底耐火材料粘结，从而保证金属化物料的顺利出料。

根据本实用新型的一个实施例，进料区中混合物料的料层厚度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本实用新型的一个具体实施例，进料区中混合物料的料层厚度可以为40～65mm。发明人发现，料层太厚有价金属不宜挥发，从而影响铅锌银的回收率，而料层太薄，生产效率降低，同时料层太薄，导致炉腔中气氛状况不佳，容易导致物料软熔而不利于转底炉螺旋出料。

根据本实用新型的再一个实施例，进料区和预热区通过中温区和高温区热辐射保持温度在600-900℃，中温区通过烧嘴控制保持在900～1100℃，高温区通过烧嘴控制温度保持在1100～1250℃。发明人发现，该温度下可以显著优于其他温度条件保证铅锌银具有较高的挥发率以及金属铁具有较高的回收率。

根据本实用新型的又一个实施例，熔融状态的金属化物料经出料区设置的水冷装置后的温度为900～1000摄氏度。由此，可以有效避免熔融态的金属化物料与转底炉炉底耐火材料粘结，从而保证金属化物料的顺利出料。

S400：将出料区排出的金属化物料进行磨矿磁选处理

该步骤中，将上述所得到的金属化物料进行磨矿磁选，得到金属铁粉和尾渣。具体的，将所得金属化物料经冷却、破碎、磨细后进行磁选处理即可实现金属铁粉和尾渣的分离，并且所得到的金属铁粉的品位达88％以上，铁回收率达85％以上。

根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的方法通过将铁矾渣干料与煤粉混合供给至转底炉中进行分解还原处理，在转底炉的预热区，铁矾发生分解以及铁酸锌的初步还原，并且伴随着这种结晶水的脱除和料层水分的蒸发，从而使得混合料层形成疏松多孔的结构，而这些多孔结构改善了反应过程中的动力学条件，在中温区有利于转底炉强还原气氛中一氧化碳进入料层内部，从而不仅提高铁铅银锌的还原效率，而且提高了铅锌银的挥发效率(铅锌银的脱出率在95％以上)，同时在高温区实现铁氧化物的深度还原，得到金属化率达到88％以上的金属化物料，并且通过在出料区设置水冷装置对高温区所得到的熔融状态的金属化物料进行冷却处理，可以避免熔融态的金属化物料与转底炉炉底耐火材料粘结，从而保证金属化物料的顺利出料，进而经磨矿磁选即可分离得到金属铁粉(铁品位达到88％以上)，与现有技术中采用的高温还原挥发法相比，本申请通过采用转底炉可以显著降低能耗，并且铁回收率高达85％以上。由此，采用本申请的方法不仅解决了铁矾渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了铁矾渣中的铁铅锌银等有价金属的有效回收利用。

如上所述，根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的方法可具有选自下列的优点至少之一：

根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的方法使用粉料入炉工艺，省去压块程序，节约成本。

根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的方法通过螺旋加料机实现铁矾渣和还原剂煤粉的混合，从而可以避免粉料堵塞燃烧器。

根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的方法采用转底炉对铁矾渣进行处理，相对于回转窑处理铁矾渣，转底炉处理铁矾渣煤的配入量减少了70-80％，经济效益明显。

根据本实用新型实施例的处理铁矾渣的方法使得混合料在预热区脱水过程中形成的大量疏松结构改善了动力学条件，同时有利于有价金属的脱除，铅锌的脱除率可达90％以上，银的脱除率89％以上。

下面参考具体实施例，对本实用新型进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本实用新型。

实施例1

铁矾渣中全铁含量22wt％，锌含量4wt％，铅含量3wt％，银含量180g/t，首先将铁矾渣进行烘干至水含量为5wt％，然后将所得到的铁矾渣干料与碳粉按照碳氧比1.6进行配料，其中，煤粉的粒径为0.5～1mm，通过螺旋加料器混合后供给至转底炉，保持进料区料层厚度40mm左右，随着炉底旋转，混合物料由进料区进入到预热区，预热区通过中温区和高温区的热辐射温度保持在800～900℃，在预热区，铁矾渣分解生成Fe₂O₃，同时在预热区脱去物料中的水分，转底炉中温区通过烧嘴温度保持在950±10℃，中温区铁酸锌被还原生成金属锌，硫酸铅和银的化合物通过加热分解还原生成金属铅和银，这些有价金属挥发以后重新被氧化，并且以氧化物形式被收集，得到含有氧化银、氧化铅和氧化锌的粉尘，其中粉尘中氧化锌的品位达62％以上，银含量为2200g/t，得到的金属化球团中铅锌的脱除率分别为95.51％和96.42％，银的脱除率为94.36％，高温区通过烧嘴控制温度为1210±10℃，在该区实现铁的深度还原，得到金属化率84％的金属化物料，并且金属化物料进过出料区的水冷装置冷却到900-1000℃，并且通过螺旋刮料器排出转底炉，得到的金属化物料通过磨矿磁选可以得到铁品位86％，回收率80％的金属铁粉。

实施例2

铁矾渣中全铁含量22wt％，锌含量4wt％，铅含量3wt％，银含量180g/t，首先将铁矾渣进行烘干至水含量为5wt％，然后将所得到的铁矾渣干料与碳粉按照碳氧比1.6进行配料，其中，煤粉的粒径为0.5～1mm，通过螺旋加料器混合后供给至转底炉，保持进料区料层厚度65mm左右，随着炉底旋转，混合物料由进料区进入到预热区，预热区通过中温区和高温区的热辐射温度保持在800～900℃，在预热区，铁矾渣分解生成Fe₂O₃，同时在预热区脱去物料中的水分，转底炉中温区通过烧嘴温度保持在950±10℃，中温区铁酸锌被还原生成金属锌，硫酸铅和银的化合物通过加热分解还原生成金属铅和银，这些有价金属挥发以后重新被氧化，并且以氧化物形式被收集，得到含有氧化银、氧化铅和氧化锌的粉尘，其中粉尘中氧化锌的品位达62％以上，银含量为1800g/t，得到的金属化球团中铅锌的脱除率分别为90.63％和91.58％，银的脱除率为88.25％，高温区通过烧嘴控制温度为1210±10℃，在该区实现铁的深度还原，得到金属化率83％的金属化物料，并且金属化物料进过出料区的水冷装置冷却到900-1000℃，并且通过螺旋刮料器排出转底炉，得到的金属化物料通过磨矿磁选可以得到铁品位84％，回收率79％的金属铁粉。

实施例3

铁矾渣中全铁25％，锌含量7％，铅含量5％，银含量220g/t，首先将铁矾渣进行烘干至水含量为10wt％，然后将所得到的铁矾渣干料与碳粉按照碳氧比2.0进行配料，其中，煤粉的粒径为0.5～1mm，通过螺旋加料器混合后供给至转底炉，保持进料区料层厚度55mm左右，随着炉底旋转，混合物料由进料区进入到预热区，预热区通过中温区和高温区的热辐射温度保持在800～900℃，在预热区，铁矾渣分解生成Fe₂O₃，同时在预热区脱去物料中的水分，转底炉中温区通过烧嘴温度保持在950±10℃，中温区铁酸锌被还原生成金属锌，硫酸铅和银的化合物通过加热分解还原生成金属铅和银，这些有价金属挥发以后重新被氧化，并且以氧化物形式被收集，得到含有氧化银、氧化铅和氧化锌的粉尘，其中粉尘中氧化锌的品位达63％以上，银含量为2400g/t，得到的金属化球团中铅锌的脱除率分别为93.27％和93.88％，银的脱除率为93.17％，高温区通过烧嘴控制温度为1230±10℃，在该区实现铁的深度还原，得到金属化率86％的金属化物料，并且金属化物料进过出料区的水冷装置冷却到900-1000℃，并且通过螺旋刮料器排出转底炉，得到的金属化物料通过磨矿磁选可以得到铁品位87％，回收率82％的金属铁粉。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。