锌出浸渣的处理系统的制作方法

本实用新型涉及锌出浸渣的处理系统。

背景技术：

各种炼锌方法中,湿法炼锌占绝对优势，其次是密闭鼓风炉炼锌,平罐炼锌正在被淘汰,竖罐炼锌和电热法炼锌仅占有一定比例。从发展趋势看,六七十年代密闭鼓风炉曾获得迅速发展,竖罐炼锌向大型化方向发展。湿法炼锌现在趋向于大型化、连续化、机械化和自动化。上述方法都正采用电子计算机实现过程的自动控制,重视有价金属的综合回收。八十年代以来,喷吹炼锌受到世界各国的极大关注,已进入半工业试验阶段。倘能成功,将对世界炼锌工业的发展产生深远影响。如何对锌浸出渣中锌、铅等有价金属的回收利用，以及铁的提取是国内外冶金工作者研究的重要研究方向。

传统的锌浸出渣处理工艺有回转窑处理工艺和热酸浸出工艺，回转窑处理锌浸出渣是将浸出渣配入40％以上的煤粉，在1250-1350℃温度条件下还原焙烧，铅锌等有价金属被还原挥发，该工艺处理锌浸出渣具有铅锌挥发率低、能耗高等一系列缺点。热酸浸出工艺处理锌浸出渣具有流程长、设备复杂、投资大等缺点。而且回转窑工艺和热酸浸出工艺处理锌浸出渣过程中产生的窑渣和铁矾渣可能造成二次污染，易出现“以废生废”的不良循环现象。

由此，锌浸出渣处理系统有待改进。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种锌出浸渣的处理系统，利用该系统可以有效的脱除锌浸出渣中的硫，实现多金属综合回收，并且得到的铁粉的品质高。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种锌出浸渣的处理系统。根据本实用新型的实施例，该系统包括：

旋转床，所述旋转床沿物料流动方向依次设置第一进料区、结晶水挥发区、脱硫区和第一出料区，所述结晶水挥发区具有第一挥发烟道，所述脱硫区具有第二挥发烟道，所述进料区具有锌浸出渣入口，所述出料区具有焙烧后的锌浸出渣出口；

混料机，所述混料机具有焙烧后的锌浸出渣入口、还原煤入口、水入口和混合物料出口，所述焙烧后的锌浸出渣入口与所述焙烧后的锌浸出渣出口相连；

压球机，所述压球机具有混合物料入口和混合球团出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；

转底炉，所述转底炉沿物料流动方向依次设置第二进料区、挥发区、还原区和第二出料区，所述第二进料区具有混合球团入口，所述挥发区具有第三挥发烟道，所述还原区具有第四挥发烟道，所述第二出料区具有金属化球团出口，所述混合球团入口与所述混合球团出口相连；

磨矿磁选机，所述磨矿磁选机具有金属化球团入口和铁产品出口，所述金属化球团入口与所述金属化球团出口相连。

根据本实用新型实施例的锌出浸渣的处理系统，在旋转床中设置第一进料区、结晶水挥发区、脱硫区和第一出料区，对锌浸出渣进行结晶水和硫的分步脱除，得到焙烧后的锌浸出渣，避免硫脱除过程中硫和结晶水形硫酸，腐蚀设备，并且先将锌浸出渣中的硫脱除，可以有效的减少转底炉收集到氧化锌粉中的硫含量，提高了铁粉和氧化锌粉尘的品质。然后，将焙烧后的锌浸出渣造球后在分区的转底炉中进行还原冶炼处理，该转底炉设置有第二进料区、挥发区、还原区和第二出料区，通过挥发区回收混合球团中的锌，在还原区使混合球团中的铁氧化物被还原成金属铁，铅和银等以单质形式进入烟道被氧化成氧化物以粉尘形式回收。由此，该系统在铁的还原冶炼过程中实现硫与锌、铅和银等多种金属一步性综合回收，实现浸出渣综合利用，同时降低了锌浸出渣对环境的污染。

任选地，所述旋转床进一步包括：辐射管，辐射管设置在旋转床本体内壁的顶部。

任选地，所述旋转床进一步包括：多个蓄热式烧嘴，所述多个蓄热式烧嘴分别设置在所述辐射管的两端。

任选地，位于所述辐射管的两端的所述蓄热式烧嘴采用周期性交替蓄热和燃烧的方式进行加热。

任选地，该系统进一步包括：破碎机，所述破碎机具有锌浸出渣团块入口和锌浸出渣颗粒出口，所述锌浸出渣颗粒出口与所述旋转床的所述锌浸出渣入口相连。

任选地，所述旋转床进一步包括：第一温度控制器，所述第一温度控制器设置在所述旋转床的所述结晶水挥发区，控制所述结晶水挥发区的温度为400-500摄氏度；第二温度控制器，所述第二温度控制器设置在所述旋转床的所述脱硫区，控制所述脱硫区的温度为650-950摄氏度。

任选地，所述转底炉进一步包括：第三温度控制器，所述第三温度控制器设置在所述转底炉的所述挥发区，控制所述挥发区的温度为920-1000摄氏度；第四温度控制器，所述第四温度控制器设置在所述转底炉的所述还原区，控制所述还原区的温度为1250-1280摄氏度。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1显示了根据本实用新型一个实施例的锌出浸渣的处理方法的流程示意图；

图2显示了根据本实用新型一个实施例的锌出浸渣的处理系统的结构示意图；

图3显示了根据本实用新型又一个实施例的锌出浸渣的处理系统的结构示意图；

图4显示了根据本实用新型一个实施例的旋转床的结构示意图；

图5显示了根据本实用新型一个实施例的转底炉的结构示意图；

图6显示了根据本实用新型一个实施例的锌出浸渣的处理方法的流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。进一步地，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种锌浸出渣的处理系统。参考图2，根据本实用新型的实施例，该系统包括：旋转床100、混料机200、压球机300、转底炉400和磨矿磁选机500。根据本实用新型实施例的锌浸出渣的处理系统，在旋转床中设置第一进料区、结晶水挥发区、脱硫区和第一出料区，对锌浸出渣进行结晶水和硫的分步脱除，得到焙烧后的锌浸出渣，避免硫脱除过程中硫和结晶水形硫酸，腐蚀设备，并且先将锌浸出渣中的硫脱除，可以有效的减少转底炉收集到氧化锌粉中的硫含量，提高了铁粉和氧化锌粉尘的品质。然后，将焙烧后的锌浸出渣造球后在分区的转底炉中进行还原冶炼处理，该转底炉设置有第二进料区、挥发区、还原区和第二出料区，通过挥发区回收混合球团中的锌，在还原区使混合球团中的铁氧化物被还原成金属铁，铅和银等以单质形式进入烟道被氧化成氧化物以粉尘形式回收。由此，该系统在铁的还原冶炼过程中实现硫与锌、铅和银等多种金属一步性综合回收，实现浸出渣综合利用，同时降低了锌浸出渣对环境的污染。

为了便于理解该系统，下面对该系统内的各装置逐一进行解释说明：

旋转床100：参考图4，根据本实用新型的实施例，该旋转床100沿物料流动方向依次设置第一进料区110、结晶水挥发区120、脱硫区130和第一出料区140，结晶水挥发区120具有第一挥发烟道121，脱硫区130具有第二挥发烟道131，第一进料区110具有锌浸出渣入口，第一出料区140具有焙烧后的锌浸出渣出口。锌浸出渣由第一进料区110进料；经结晶水挥发区120进行结晶水挥发处理，得到脱水渣料和水蒸气；脱水渣料再进入脱硫区130进行脱硫处理，得到焙烧后的锌浸出渣；该焙烧后的锌浸出渣由第一出料区140排出。在旋转床100中对锌浸出渣进行结晶水和硫的分步脱除，得到焙烧后的锌浸出渣，避免硫脱除过程中硫和结晶水形硫酸，腐蚀设备，并且先将锌浸出渣中的硫脱除，可以有效的减少转底炉收集到氧化锌粉中的硫含量，提高了铁粉和氧化锌粉尘的品质。

参考图3，根据本实用新型的实施例，该系统进一步包括：破碎机600，该破碎机600具有锌浸出渣团块入口和锌浸出渣颗粒出口，其中，锌浸出渣颗粒出口与旋转床100的锌浸出渣入口相连，利用破碎机对锌浸出渣团块进行破碎处理，得到锌浸出渣颗粒。根据本实用新型的实施例，锌浸出渣颗粒的粒径不大于1毫米。如果锌浸出渣颗粒的粒径太粗，粗颗粒容易形成物相包裹，影响硫的脱除。当锌浸出渣颗粒的粒径不大于1毫米时，硫的脱除效率高，效果好。

如果锌浸出渣的结晶水的含量过高，可以进入旋转床前进行烘干处理，将锌浸出渣烘干至水分小于2％，烘干后的锌浸出渣呈结块状态，粒度基本分布在0.074mm-100mm之间，可以进一步地，将烘干后的锌浸出渣破碎至1mm以下，使锌浸出渣易于脱水脱硫。

根据本实用新型的实施例，旋转床100进一步包括：第一温度控制器，该第一温度控制器设置在旋转床100的结晶水挥发区120，控制所述结晶水挥发区120的温度为400-500摄氏度。在该温度范围内，保证结晶水充分挥发脱除的前提下，硫不被脱除。

根据本实用新型的实施例，旋转床100进一步包括：第二温度控制器，该第二温度控制器设置在旋转床100的脱硫区130，控制脱硫区130的温度为650-950摄氏度。锌浸出渣中的硫大部分以硫酸锌、硫化锌、单质硫的形式存在，其中，硫酸锌在500℃以上就可以分解为氧化锌和三氧化硫，硫化锌在600℃以上就可以被氧化成氧化锌生成二氧化硫，单质硫在500℃以上的条件下易容易被氧化成二氧化硫，由此，脱硫处理的温度为650-950摄氏度，保证锌浸出渣中的大部分硫被氧化脱除。根据本实用新型的实施例，锌浸出渣中在旋转床的脱硫区的硫脱除率高达99％以上，经过旋转床焙烧的锌浸出渣硫含量可以降到1％以下。根据本实用新型的实施例，脱硫得到的三氧化硫、二氧化硫可通过烟道进入制酸系统进行利用，实现了锌浸出渣的综合利用，降低了锌浸出渣对环境的污染。

根据本实用新型的实施例，该旋转床100进一步包括：辐射管，该辐射管设置在旋转床本体内壁的顶部。由此，利用辐射管进行加热，加热温度稳定，易于控制。

根据本实用新型的实施例，该旋转床100进一步包括：多个蓄热式烧嘴，该多个蓄热式烧嘴分别设置在辐射管的两端。

根据本实用新型的实施例，位于辐射管的两端的蓄热式烧嘴采用周期性交替蓄热和燃烧的方式进行加热。由此，采用辐射管能保证炉膛内的气氛为若氧化性气氛，有助于的脱硫的挥发

混料机200：根据本实用新型的实施例，该混料机具有焙烧后的锌浸出渣入口、还原煤入口、水入口和混合物料出口，其中，焙烧后的锌浸出渣入口与焙烧后的锌浸出渣出口相连。由此，在后续的还原冶炼处理中，利用还原煤对锌浸出渣中铁等金属氧化物进行还原。

根据本实用新型的实施例，锌浸出渣与还原煤和水按质量比100：(12-18)：(8-12)进行所述混合处理。由此，使还原煤充分还原锌浸出渣的氧化物的同时，避免还原煤剩余，造成资源浪费，并影响产品的纯度。此外，按该比例得到混合物料易于造球。

根据本实用新型的实施例，还原煤的平均粒径为0.1-1.0毫米。如果还原煤的粒径太粗会影响还原过程中碳的扩散，而如果还原煤的太细会增加处理成本。当还原煤的平均粒径为0.1-1.0毫米时，不仅在后续的还原过程中碳的扩散性好，而且还原煤的粉碎成本低。

压球机300：根据本实用新型的实施例，该压球机300具有混合物料入口和混合球团出口，其中，混合物料入口与混合物料出口相连。由此，利用压球机得到粒径适宜的混合球团，便于后续在转底炉中进行还原冶炼处理。

根据本实用新型的具体实施例，该压球机300为对辊压球机。由此，造球效果好，并且装置的价格便宜。

转底炉400：参考图5，根据本实用新型的实施例，该转底炉400沿物料流动方向依次设置第二进料区410、挥发区420、还原区430和第二出料区440，第二进料区410具有混合球团入口，挥发区420具有第三挥发烟道421，还原区430具有第四挥发烟道422，第二出料区440具有金属化球团出口，其中，混合球团入口与混合球团出口相连。混合球团由第二进料区进料；经挥发区进行挥发处理，得到锌粉尘和脱锌球团；脱锌球团进入还原区进行还原冶炼处理，得到金属化球团和铅粉尘；金属化球团经所述第二出料区排出。由此，将混合球团后在分区的转底炉中进行还原冶炼处理，通过挥发区回收混合球团中的锌，在还原区使混合球团中的铁氧化物被还原成金属铁，铅和银等以单质形式进入烟道被氧化成氧化物以粉尘形式回收。由此，利用分区的转底炉在铁的还原冶炼过程中实现硫与锌、铅和银等多种金属一步性综合回收，实现浸出渣综合利用，同时降低了锌浸出渣对环境的污染。根据本实用新型的实施例，经过转底炉还原可以得到金属化率大于85％，铅锌脱除率大于90％，银脱除率大于80％，硫含量低于0.5％的金属化球团。

根据本实用新型的实施例，转底炉400进一步包括：第三温度控制器，该第三温度控制器设置在转底炉400的挥发区420，控制该挥发区420的温度为920-1000摄氏度。锌浸出渣中锌的主要存在物相是铁酸锌，当温度大于600℃的时候铁酸锌被还原煤还原成氧化锌，氧化锌被碳还原成单质锌，同时，在挥发区的强还原性气氛条件下，氧化铅被还原成金属铅，但金属铅在1000℃之前不易挥发。由此，当挥发处理的温度为920-1000摄氏度时，锌浸出渣中的锌和铅的金属氧化物被还原，并且锌挥发回收，而铅不挥发，避免锌和铅同时挥发二者不易分离。

根据本实用新型的一些实施例，挥发区420利用辐射管进行加热。由此，加热温度稳定，易于控制。

根据本实用新型的实施例，转底炉400进一步包括：第四温度控制器，该第四温度控制器设置在转底炉400的还原区430，控制还原区430的温度为1250-1280摄氏度。由此，铁氧化物被还原成金属铁，铅银在该条件下挥发，以单质形式进入烟道被氧化成氧化物以粉尘形式收集。

根据本实用新型的实施例，第二出料区440设置有螺旋出料机，便于金属化球团排出。

磨矿磁选机500：根据本实用新型的实施例，该磨矿磁选机500具有金属化球团入口和铁产品出口，其中，金属化球团入口与金属化球团出口相连，将金属化球团进行磨矿磁选处理，得到铁产品。由于在还原冶炼前脱除了硫，金属化球团中的硫含量很低，磨矿磁选得到的铁粉的品质高。根据本实用新型的实施例，磨矿磁选处理可以得到硫含量小于0.04％的金属铁粉。

为了便于理解前述的锌出浸渣的处理系统，在此提供一种利用前述的锌出浸渣的处理系统处理锌出浸渣的方法。参考图1，根据本实用新型的实施例，对该锌出浸渣的处理方法进行解释说明，该方法包括：

S100分步脱水脱硫

根据本实用新型的实施例，利用旋转床对锌浸出渣进行处理，该旋转床沿物料流动方向依次设置第一进料区、结晶水挥发区、脱硫区和第一出料区，锌浸出渣由第一进料区进料；经结晶水挥发区进行结晶水挥发处理，得到脱水渣料和水蒸气；脱水渣料再进入脱硫区进行脱硫处理，得到焙烧后的锌浸出渣；该焙烧后的锌浸出渣由第一出料区排出。在旋转床中对锌浸出渣进行结晶水和硫的分步脱除，得到焙烧后的锌浸出渣，避免硫脱除过程中硫和结晶水形硫酸，腐蚀设备，并且先将锌浸出渣中的硫脱除，可以有效的减少转底炉收集到氧化锌粉中的硫含量，提高了铁粉和氧化锌粉尘的品质。

根据本实用新型的实施例，锌浸出渣的粒径不大于1毫米，且结晶水的含量为8-12质量％。如果锌浸出渣的粒径太粗，粗颗粒容易形成物相包裹，影响硫的脱除。当锌浸出渣的粒径不大于1毫米时，硫的脱除效率高，效果好。同时，如果锌浸出渣的结晶水含量过高，旋转床脱除结晶水的能耗高，并且，结晶水易脱除的不完全，当结晶水的含量为8-12质量％时，结晶水的脱除的比较彻底。

如果锌浸出渣的结晶水的含量过高，可以进入旋转床前进行烘干处理，将锌浸出渣烘干至水分小于2％，烘干后的锌浸出渣呈结块状态，粒度基本分布在0.074mm-100mm之间，可以进一步地，将烘干后的锌浸出渣破碎至1mm以下，使锌浸出渣易于脱水脱硫。

根据本实用新型的实施例，结晶水挥发处理的温度为400-500摄氏度。在该温度范围内，保证结晶水充分挥发脱除的前提下，硫不被脱除。

根据本实用新型的实施例，脱硫处理的温度为650-950摄氏度。锌浸出渣中的硫大部分以硫酸锌、硫化锌、单质硫的形式存在，其中，硫酸锌在500℃以上就可以分解为氧化锌和三氧化硫，硫化锌在600℃以上就可以被氧化成氧化锌生成二氧化硫，单质硫在500℃以上的条件下易容易被氧化成二氧化硫，由此，脱硫处理的温度为650-950摄氏度，保证锌浸出渣中的大部分硫被氧化脱除。根据本实用新型的实施例，锌浸出渣中在旋转床的脱硫区的硫脱除率高达99％以上，经过旋转床焙烧的锌浸出渣硫含量可以降到1％以下。根据本实用新型的实施例，脱硫得到的三氧化硫、二氧化硫可通过烟道进入制酸系统进行利用，实现了锌浸出渣的综合利用，降低了锌浸出渣对环境的污染。

根据本实用新型的实施例，脱硫区利用辐射管进行加热。由此，加热温度稳定，易于控制。

S200混合处理

根据本实用新型的实施例，将焙烧后的锌浸出渣与还原煤和水进行混合处理，得到混合物料。由此，在后续的还原冶炼处理中，利用还原煤对锌浸出渣中铁等金属氧化物进行还原。

根据本实用新型的实施例，锌浸出渣与还原煤和水按质量比100：(12-18)：(8-12)进行所述混合处理。由此，使还原煤充分还原锌浸出渣的氧化物的同时，避免还原煤剩余，造成资源浪费，并影响产品的纯度。此外，按该比例得到混合物料易于造球。

根据本实用新型的实施例，还原煤的平均粒径为0.1-1.0毫米。如果还原煤的粒径太粗会影响还原过程中碳的扩散，而如果还原煤的太细会增加处理成本。当还原煤的平均粒径为0.1-1.0毫米时，不仅在后续的还原过程中碳的扩散性好，而且还原煤的粉碎成本低。

S300造球处理

根据本实用新型的实施例，将混合物料进行造球处理，得到混合球团。由此，混合球团的粒径适宜，便于后续在转底炉中进行还原冶炼处理。

根据本实用新型的具体实施例，利用对辊压球机进行该造球处理，压制成型的球团在200℃的条件下水分还原至0.5％以下，得到混合球团。

S400还原冶炼处理

根据本实用新型的实施例，利用转底炉对混合球团进行还原冶炼处理，该转底炉沿物料流动方向依次设置第二进料区、挥发区、还原区和第二出料区，混合球团由第二进料区进料；经挥发区进行挥发处理，得到锌粉尘和脱锌球团；脱锌球团进入还原区进行还原冶炼处理，得到金属化球团和铅粉尘；金属化球团经所述第二出料区排出。由此，将混合球团后在分区的转底炉中进行还原冶炼处理，通过挥发区回收混合球团中的锌，在还原区使混合球团中的铁氧化物被还原成金属铁，铅和银等以单质形式进入烟道被氧化成氧化物以粉尘形式回收。由此，利用分区的转底炉在铁的还原冶炼过程中实现硫与锌、铅和银等多种金属一步性综合回收，实现浸出渣综合利用，同时降低了锌浸出渣对环境的污染。根据本实用新型的实施例，经过转底炉还原可以得到金属化率大于85％，铅锌脱除率大于90％，银脱除率大于80％，硫含量低于0.5％的金属化球团。

根据本实用新型的实施例，挥发处理的温度为920-1000摄氏度。锌浸出渣中锌的主要存在物相是铁酸锌，当温度大于600℃的时候铁酸锌被还原煤还原成氧化锌，氧化锌被碳还原成单质锌，同时，在挥发区的强还原性气氛条件下，氧化铅被还原成金属铅，但金属铅在1000℃之前不易挥发。由此，当挥发处理的温度为920-1000摄氏度时，锌浸出渣中的锌和铅的金属氧化物被还原，并且锌挥发回收，而铅不挥发，避免锌和铅同时挥发二者不易分离。

根据本实用新型的实施例，还原冶炼处理的温度为1250-1280摄氏度。由此，铁氧化物被还原成金属铁，铅银在该条件下挥发，以单质形式进入烟道被氧化成氧化物以粉尘形式收集。

S500磨矿磁选处理

根据本实用新型的实施例，将金属化球团进行磨矿磁选处理，得到铁产品。由于在还原冶炼前脱除了硫，金属化球团中的硫含量很低，磨矿磁选得到的铁粉的品质高。根据本实用新型的实施例，磨矿磁选处理可以得到硫含量小于0.04％的金属铁粉。

下面参考具体实施例，对本实用新型进行说明，需要说明的是，这些实施例仅仅是说明性的，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

以锌浸出渣为原料，利用本实用新型实施例的锌浸出渣的处理系统处理该锌浸出渣，处理的流程如图6所示，其中，该锌浸出渣含铁22％，铅2.53％，锌8.28％，Ag80g/t，硫4.25％，结晶水5％，具体方法如下：

(1)将锌浸出渣烘干以后破碎至1mm以下，加入到旋转床中，旋转床结晶水挥发区温度控制在450℃，硫挥发区温度设置为680℃。经过旋转床的氧化焙烧，锌浸出中的结晶水全部脱除，硫含量降到0.82％。

(2)经过氧化焙烧的锌浸出渣冷却到室温配入煤粉煤粉(固定碳84％，灰分9％)按照重量比100:12进行配料混匀，混合料加入8％的水，用对辊压球机进行压球。球团在200℃的条件下水分烘干至＜0.5％。

(3)烘干的球团步入转底炉中，转底炉的锌挥发区、铁还原区温度分别设置为930℃、1260±10℃，经过转底炉的还原：锌挥发区烟道可收集到品位95％的氧化锌粉尘，铁挥发区烟道可以收集到含铅和银的粉尘，金属化球团的金属化率86％，硫含量0.48％，经过磨矿磁选最终得到硫含量0.038％的高品质铁粉。

实施例2

以锌浸出渣为原料，利用本实用新型实施例的锌浸出渣的处理系统处理该锌浸出渣，处理的流程如图6所示，其中，该锌浸出渣含铁23％，铅5.62％，锌12.39％，Ag127g/t，硫6.73％，结晶水7％，具体方法如下：

(1)将锌浸出渣烘干以后破碎至1mm以下，加入到旋转床中，旋转床结晶水挥发区温度控制在460℃，硫挥发区温度设置为750℃。经过旋转床的氧化焙烧，锌浸出中的结晶水全部脱除，硫含量降到0.82％。

(2)经过氧化焙烧的锌浸出渣冷却到室温配入煤粉煤粉(固定碳84％，灰分9％)按照重量比100:16进行配料混匀，混合料加入10％的水，用对辊压球机进行压球。球团在200℃的条件下水分烘干至＜0.5％。

(3)烘干的球团步入转底炉中，转底炉的锌挥发区、铁还原区温度分别设置为950℃、1260±10℃，经过转底炉的还原：锌挥发区烟道可收集到品位97％的氧化锌粉尘，铁挥发区烟道可以收集到含铅和银的粉尘，金属化球团的金属化率86％，硫含量0.52％，经过磨矿磁选最终得到硫含量0.032％的高品质铁粉。

实施例3

以锌浸出渣为原料，利用本实用新型实施例的锌浸出渣的处理系统处理该锌浸出渣，处理的流程如图6所示，其中，该锌浸出渣含25％，铅7.69％，锌18.36％，Ag173g/t，硫11.28％，结晶水10％，具体方法如下：

(1)将锌浸出渣烘干以后破碎至1mm以下，加入到旋转床中，旋转床结晶水挥发区温度控制在480℃，硫挥发区温度设置为900℃。经过旋转床的氧化焙烧，锌浸出中的结晶水全部脱除，硫含量降到0.93％。

(2)经过氧化焙烧的锌浸出渣冷却到室温配入煤粉煤粉(固定碳84％，灰分9％)按照重量比100:18进行配料混匀，混合料加入12％的水，用对辊压球机进行压球。球团在200℃的条件下水分烘干至＜0.5％。

(3)烘干的球团步入转底炉中，转底炉的锌挥发区、铁还原区温度分别设置为980℃、1270±10℃，经过转底炉的还原：锌挥发区烟道可收集到品位98％的氧化锌粉尘，铁挥发区烟道可以收集到含铅和银的粉尘，金属化球团的金属化率87％，硫含量0.69％，经过磨矿磁选最终得到硫含量0.039％的高品质铁粉。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。