立式转子压铸机的制作方法

本实用新型涉及一种电机生产设备，更具体地说，它涉及一种立式转子压铸机。

背景技术：

现有的转子压铸，一般在铝压铸机上进行作业，工作人员先从熔化炉中取出铝液并倒入到工作台上的注射槽内，然后将工件放入到模具中，并将模具放到注射槽上，最后控制上压模下降，将模具压紧以防止其跑偏。然后控制注射槽底部的注射机构将注射槽内的铝液注入到模具内；铝液在进入到模具内后，由于模具的温度较低，铝液能够快速地冷却成型。然后工作人员控制上压模回位，再用榔头等工作将模具内的工件取出，并放到物料框内。将工件放入到物料框内时，由于工件吸收了铝液的热量，温度比较高，工作人员无法直接去拿取工件。因此在一般情况下，工作人员需要戴上手套才能拿取工件。但是，即使是戴上手套，也不能够彻底消除工作人员被烫伤的隐患；同时，工作人员放工件时，需要做出走动、弯腰等动作，长时间下来，身体也吃不消。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种立式转子压铸机，能够方便工作人员将加工好的工件放入到物料框内。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种立式转子压铸机，包括工作台，所述工作台的底部设置有铝液注射机构；所述工作台的台面上设置有与铝液注射机构对应的注射槽；所述工作台的台面上还设置有固定架，固定架的顶部竖直朝下安装油缸；油缸的伸缩杆上固定设置有安装板，安装板的底部设置有与注射槽上下对应的上压模；所述工作台的一侧还设置有导料滑道；所述导料滑道呈两段设置，包括水平段和倾斜段；其中，所述水平段固定在工作台上，且一端延伸至工作台的台面上，另一端悬挂于工作台的外侧；所述倾斜段呈倾斜设置，且一端与水平段位于工作台外侧的一端衔接。

通过以上技术方案：在注射完铝液并待铝液冷却后，工作人员用榔头等工具将工件从模具中取出，然后直接将工件从工作台的台面推入到导料滑道的水平段内，然后工件可沿着水平段滑动并进入到倾斜段，最后沿着倾斜段滑入到物料框内。

优选地，所述水平段位于工作台上的部分的底部呈开口设置，所述工作台的台面上设置有与水平段的开口处对应的第一凹槽，所述第一凹槽内依次设置有一排导辊，所述导辊的顶部与水平段的内底面齐平；每一导辊的两侧分别通过转轴转动连接于第一凹槽的侧壁。

通过以上技术方案：当工件进入水平段后，能够压在导辊上，并沿着导辊滑动，受到的摩擦力相对较小，进而工作人员可使用较小的力气，即可将工件推到倾斜段内。

优选地，所述工作台内还设置有用于驱动所述导辊转动的驱动机构。

通过以上技术方案：导辊在驱动机构的驱动下转动，工作人员只需要将工件放到导辊上， 工件即可自动地被导辊向前输送，进而基本上不需要用力气推动工件。

优选地，所述驱动机构包括通过支架固定在工作的台面一侧的电机；每一导辊一侧的转轴水平延伸至工作台的外侧并同轴设置有从动齿轮；所述电机的输出轴上设置有主动齿轮，所述主动齿轮通过链条与每一从动齿轮传动连接。

通过以上技术方案：电机工作时带动主动齿轮转动，主动齿轮通过链条带动每一从动齿轮转动，进而使得每一导辊均能够转动。

优选地，所述水平段位于工作台上的部分的底部呈开口设置，所述工作台的台面上且位于所述开口处的位置设有第二凹槽；所述第二凹槽设置有导向板，所述导向板的上表面与所述水平段的内底面齐平；所述导向板的一端与第二凹槽的侧壁转动连接，另一端通过第一弹簧与第二凹槽的槽底固定连接；所述第一弹簧在自然状态下，具有将导向板向第二凹槽外推动的趋势；工作台上还设置有用于锁定所述导向板以防止其被第一弹簧推动的锁定组件。

通过以上技术方案：在初始状态下，导向板由锁定组件锁定在第二凹槽内，并不会被第一弹簧推出。当工作人员将工件放到导向板上后（靠近未与第二凹槽转动连接的一端），然后解除锁定组件的锁定效果，然后导向板在第一弹簧的作用下转动，最终变为倾斜状态；在此过程中，工件能够沿着导向板向前滑动，直到滑入到倾斜段内，最后沿着倾斜段滑入到物料框中。因此，工作人员基本上无需推动工件，即可使工件依次沿着水平段、倾斜段滑移。

优选地，所述第二凹槽的侧壁上设置有安装孔，所述工作台的台面上设置有与安装孔连通的滑移孔；所述锁定组件包括设置在安装孔内的锁杆、用于将锁杆的一端与安装孔的内壁连接的第二弹簧以及固定在锁杆上且一端从所述滑移孔伸出的拨杆；所述锁杆在第二弹簧的作用下，伸出安装孔；所述导向板的侧壁上设置有供锁杆伸入的锁孔。

通过以上技术方案：当导向板完全位于第二凹槽内时，其上的锁孔能够与安装孔对准，锁杆在第二弹簧的作用下伸入到锁孔内，将导向板锁死；当要解除锁定时，只需要通过拨杆将锁杆向安装孔内部滑动即可。

优选地，所述锁杆伸出安装孔的一端的上侧呈倾斜设置。

通过以上技术方案：当要再次锁定导向板时，只需要将导向板的一端朝向第二凹槽下压即可，导向板在与锁杆接触后，能够将锁杆向安装孔内挤压；直到锁孔也安装孔对准后，锁杆在第二弹簧的作用下，伸入到锁孔内，对导向板形成锁定。

附图说明

图1为第一个实施例中立式转子压铸机的示意图；

图2为第一个实施例中工作台的局部剖视图；

图3为第一个实施例中立式转子压铸机另一角度的示意图；

图4为图3中A部的放大图；

图5为第二个实施例中立式转子压铸机的示意图；

图6为图5中B部的放大图；

图7为第二个实施例中工作台的局部剖视图；

图8为图7中沿C-C的剖视图。

附图标记：1、工作台；11、台面；111、第一凹槽；112、第二凹槽；1121、安装孔；1112、滑移孔；21、铝液注射机构；22、油缸；221、伸缩杆；23、安装板；24、导向柱；25、上压模；26、模具；3、导料滑道；31、水平段；32、倾斜段；4、导辊；41、转轴；411、从动齿轮；5、电机；51、主动齿轮；6、导向板；7、第一弹簧；81、锁杆；82、第二弹簧；83、拨杆；9、物料框。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

参照图1，一种立式转子压铸机，包括工作台1，工作台1的底部设置有铝液注射机构21；工作台1的台面11上设置有与铝液注射机构21对应的注射槽（图中未表示，被模具26覆盖）；工作台1的台面11上还设置有固定架，固定架的顶部竖直朝下安装油缸22；油缸22的伸缩杆221上固定设置有安装板23，安装板23的底部设置有与注射槽上下对应的上压模25。本实施例中，工作台1与固定架之间还设置有若干导向柱24，该导向柱24穿过安装板23，以保证安装板23能够竖直方向移动。

工作台1的一侧还设置有导料滑道3，在一个实施例中，导料滑道3呈凹形结构，工件在其内滑动时，不会从两侧脱离。另外，导料滑道3呈两段设置，包括水平段31和倾斜段32；其中，水平段31固定在工作台1上，且一端延伸至工作台1的台面11上，另一端悬挂于工作台1的外侧。此处，在具体实施时，水平段31的具体长度可根据工作台1的尺寸及周边环境来设定，图1中所表示的，为水平段31的绝大部分均固定在工作台1的台面11上，而悬挂部分则相对较少。倾斜段32呈倾斜设置，且一端与水平段31位于工作台1外侧的一端衔接。如此，当工件在一定的推力下，沿水平段31滑动至倾斜段32内时，能够继续在重力的作用下，沿着倾斜继续下滑；同时，在倾斜段32另一端的下方放置一物料框9，即可接住工件。

在一个实施例中，为了尽可能的减少在将工件从水平段31推入到倾斜段32的推力，即减少工作人员的工作强度，给出了以下方案：

水平段31位于工作台1上的部分的底部呈开口设置，工作台1的台面11上设置有与水平段31的开口处对应的第一凹槽111，第一凹槽111内依次设置有一排导辊4，导辊4的顶部与水平段31的内底面齐平（在具体实施时尽可能地完全齐平）；每一导辊4的两侧分别通过转轴41转动连接于第一凹槽111的侧壁。如此，通过设置若干导辊4，形成连续的滚动面，使得工件能够推力的作用下，沿着该滚动面滚动。

每一导辊4一侧的转轴41水平延伸至工作台1的台面11外侧并同轴设置有从动齿轮411；该侧还通过支架固定有电机5，电机5的输出轴上设置有主动齿轮51，主动齿轮51通过链条与每一从动齿轮411传动连接。电机5启动时，能够带着所有的从动齿轮411转动，进而带动导辊4转动。

在另一个实施例中，为了达到同样的减负目的，给出了以下方案：

同样的，参照图5、图6、图7，水平段31位于工作台1上的部分的底部呈开口设置，工作台1的台面11上且位于开口处的位置设有第二凹槽112；第二凹槽112设置有导向板6，导向板6的上表面与水平段31的内底面齐平；导向板6的一端与第二凹槽112的侧壁转动连接，另一端通过第一弹簧7与第二凹槽112的槽底固定连接；第一弹簧7在自然状态下，具有将导向板6向第二凹槽112外推动的趋势；工作台1上还设置有用于锁定导向板6以防止其被第一弹簧7推动的锁定组件。

参照图7、图8，第二凹槽112的侧壁上设置有安装孔1121，工作台1的台面11上设置有与安装孔1121连通的滑移孔1112；锁定组件包括设置在安装孔1121内的锁杆81、用于将锁杆81的一端与安装孔1121的内壁连接的第二弹簧82以及固定在锁杆81上且一端从滑移孔1112伸出的拨杆83；锁杆81在第二弹簧82的作用下，伸出安装孔1121，且伸出安装孔1121的一端的上侧呈倾斜设置。导向板6的侧壁上设置有供锁杆81伸入的锁孔。