本发明涉及车船用涡轮增压及高效率流体压缩领域，具体为一种双柱连体增压叶轮的制造工艺。
背景技术：
现有技术中单柱头叶轮的制造工艺已经较为成熟，但是采用传统的单柱头叶轮的制造工艺解决不了双柱连体叶轮的同心问题，双柱连体叶轮在工作时经常出现动平衡以及叶轮轮强度不足问题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有的双柱头连体叶轮在工作时的动平衡问题，以及叶轮强度的问题，提供一种双柱连体增压叶轮的制造工艺。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种双柱连体增压叶轮的制造工艺，包括以下步骤：
(1)、模具设计
首先生成3D模具定位系统，然后通过CNC加工一次成型于模具上，保证模具定位精度在0.05以内；特别强调的是模具的定位系统在3D数据中生成，并通过CNC加工一次性完成于模具上，以保证模具定位精度在0.05以内；
(2)模型制作
首先将石膏粉、滑石粉、白水泥按照质量比为60～70:16～24:12～18混合均匀，制得石膏模具材料，然后按照石膏模具材料与水的质量比为1:0.7～0.9将粉水混合均匀，匀速导入模型中凝固35～45分钟，脱模，成型；优选的，石膏粉、滑石粉、白水泥的质量比为65:20：15；所述步骤(1)中的石膏模具材料与水的质量比为1:0.8；
(3)、模型烘制
将模具放入烘箱进行烘制去除水份后组装；
(4)、双柱连体增压叶轮的铸造
将模具的温度控制在200～250℃，然后将精炼后的铝水在0.03～0.05MPa的压力下浇筑，凝固时间为146～152S；优选的，铝水的温度为720～730℃；铝水必须满足国标一级针孔要求；
(5)、2小时后脱模、后处理去毛刺；
(6)、T6等级下进行热处理。
本发明的双柱连体增压叶轮的制造工艺通过选取质量比为60～70:16～24:12～18石膏粉、滑石粉、白水泥与水按1:0.7～0.9混合均匀制作模具，然后在200～250℃的模具下，0.03～0.05MPa的压力，铝水720～730℃下进行双柱连体增压叶轮的铸造，获得的双柱连体增压叶轮的同心率高，叶轮强度高，大大提高了发动机效率。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种双柱连体增压叶轮的制造工艺，包括以下步骤：
(1)、模具设计
首先生成3D模具定位系统，然后通过CNC加工一次成型于模具上，保证模具定位精度在0.05以内；
(2)、模具设计
首先将石膏粉、滑石粉、白水泥按照质量比为60:16:12混合均匀，制得石膏模具材料，然后按照石膏模具材料与水的质量比为1:0.7将粉水混合均匀，匀速导入模型中凝固35分钟，脱模，成型；
(3)、模型烘制
将模具放入烘箱进行烘制去除水份后组装；
(4)、双柱连体增压叶轮的铸造
将模具的温度控制在200℃，然后将精炼后的铝水在0.03～0.05MPa的压力下浇筑，凝固时间为146S；铝水必须满足国标一级针孔要求；
(5)、2小时后脱模、后处理去毛刺；
(6)、T6等级下进行热处理。
实施例2
一种双柱连体增压叶轮的制造工艺，包括以下步骤：
(1)、模具设计
首先生成3D模具定位系统，然后通过CNC加工一次成型于模具上，保证模具定位精度在0.05以内；
(2)、模具设计
首先将石膏粉、滑石粉、白水泥按照质量比为70:24:18混合均匀，制得石膏模具材料，然后按照石膏模具材料与水的质量比为1:0.9将粉水混合均匀，匀速导入模型中凝固45分钟，脱模，成型；
(3)、模型烘制
将模具放入烘箱进行烘制去除水份后组装；
(4)、双柱连体增压叶轮的铸造
将模具的温度控制在250℃，然后将精炼后的铝水在0.03～0.05MPa的压力下浇筑，凝固时间为152S；铝水的温度为720℃；铝水必须满足国标一级针孔要求；
(5)、2小时后脱模、后处理去毛刺；
(6)、T6等级下进行热处理。
实施例3
一种双柱连体增压叶轮的制造工艺，包括以下步骤：
(1)、模具设计
首先生成3D模具定位系统，然后通过CNC加工一次成型于模具上，保证模具定位精度在0.05以内；
(2)、模具设计
首先将石膏粉、滑石粉、白水泥按照质量比为65:20:15混合均匀，制得石膏模具材料，然后按照石膏模具材料与水的质量比为1:0.8将粉水混合均匀，匀速导入模型中凝固40分钟，脱模，成型；
(3)、模型烘制
将模具放入烘箱进行烘制去除水份后组装；
(4)、双柱连体增压叶轮的铸造
将模具的温度控制在225℃，然后将精炼后的铝水在0.04MPa的压力下浇筑，凝固时间为150S；铝水的温度为730℃；铝水必须满足国标一级针孔要求；
(5)、2小时后脱模、后处理去毛刺；
(6)、T6等级下进行热处理。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。