具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道的制作方法

本发明涉及一种辊道结构，特别是一种具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道。

背景技术：

目前市场中由于工作环境恶劣，工作中大量的弹丸通过设备之间的间隙外漏，不仅会污染环境，影响设备的正常运行，更甚至严重影响到轴承的使用寿命，而且大量弹丸通过间隙飞溅出抛丸机主体中，浪费了大量弹丸，造成增加生产成本，影响抛丸机的正长工作，增加故障率，降低抛丸机的工作效率，该问题日益突出。

技术实现要素：

针对上述同类技术不足，本发明目的是提供一种具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，能够降低成本，提高工作效率，并且增加了轴承的使用寿命，避免工作中大量弹丸飞溅外漏，节约了大量的资源，节约成本。

为了解决上述的技术问题，本发明设计了一种具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，包括一水平设置于抛丸机主体内的辊道，辊道的两端轴头分别穿过抛丸机主体的两侧壁伸出，辊道沿其长度方向的中轴线与抛丸机主体的中轴线重合；

辊道两端轴头分别穿过设置在抛丸机主体两侧壁外的盖板，两端盖板的外侧再分别各设置一支架且辊道两端轴头穿过支架的背板，支架背板上沿辊道长度方向延伸出一架台，两侧盖板和两侧支架完全相同且对称设置；

辊道两端轴头上分别套设轴承，轴承外再套设一轴承座，轴承座固定在与其同侧的支架架台上，两侧的轴承与轴承座完全相同且对称设置，在辊道的一端轴头上安装一链轮，链轮的中轴线与辊道沿其长度方向的中轴线重合；在抛丸机主体内部的侧壁设有防漏罩，防漏罩套设在辊道上，防漏罩内部设有环形空腔，在防漏罩下方设有出料口，在辊道位于环形空腔对应位置设有鼓风叶片，防漏罩一侧向外延伸有环形挡板，在辊道位于环形挡板对应的位置设有圆锥台，圆锥台向防漏罩靠近时其外径逐渐增大；

所述辊道外表面设有耐磨金属涂层，所述耐磨金属涂层的组分按质量份数计为：ni：8.2-8.5％、ti：10.2-10.5％、si：0.03-0.05％、al：0.23-0.25％、c：0.01-0.03％、mn：2.15-2.17%，na：0.07-0.09%，co：0.22-0.28%，p：0.001-0.003%，cu：0.53-0.55%，zn：0.25-0.27%，v：0.22-0.28%，稀土：1.25-1.28%，其余为fe和不可避免的杂质；

所述复合稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：12-15%，dy：2.3-2.5%，pm：0.25-0.28%，eu：1.2-1.5%，nd：5.2-5.5%；其余为ce和不可避免的杂质。

本发明的进一步限定技术方案是：

前述的具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，鼓风叶片上设有一对对称的长叶片，长叶片与防漏罩的单边间隙为5-8mm。

前述的具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，圆锥台的截面角度为130-150°，且与防漏罩的单边最小为3-5mm。

前述的具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，盖板外侧设有第一环形凹槽，支架靠近盖板的一侧设有第二环形凹槽，第一环形凹槽与第二环形凹槽组合形成u形环形凹槽，在辊道位于u形环形凹槽对应位置设有环形隔板。

前述的具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，耐磨金属涂层的组分按质量份数计为：ni：8.2％、ti：10.2％、si：0.03％、al：0.23％、c：0.01％、mn：2.15%，na：0.07%，co：0.22%，p：0.001%，cu：0.53%，zn：0.25%，v：0.22%，稀土：1.25%，其余为fe和不可避免的杂质；

所述复合稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：12%，dy：2.3%，pm：0.25%，eu：1.2%，nd：5.2%；其余为ce和不可避免的杂质。

前述的具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，耐磨金属涂层的组分按质量份数计为：ni：8.5％、ti：10.5％、si：0.05％、al：0.25％、c：0.03％、mn：2.17%，na：0.09%，co：0.28%，p：0.003%，cu：0.55%，zn：0.27%，v：0.28%，稀土：1.28%，其余为fe和不可避免的杂质；

所述复合稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：15%，dy：2.5%，pm：0.28%，eu：1.5%，nd：5.5%；其余为ce和不可避免的杂质。

前述的具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，耐磨金属涂层的组分按质量份数计为：ni：8.3％、ti：10.4％、si：0.04％、al：0.24％、c：0.02％、mn：2.16%，na：0.08%，co：0.25%，p：0.002%，cu：0.54%，zn：0.26%，v：0.26%，稀土：1.27%，其余为fe和不可避免的杂质；

所述复合稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：13%，dy：2.4%，pm：0.27%，eu：1.4%，nd：5.3%；其余为ce和不可避免的杂质。

前述的具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，耐磨金属涂层的制备方法按以下步骤进行：

步骤（1）：将ni、ti、si、al、c、mn、na、fe送入锻造炉进行锻造，锻造温度在1200-1400℃，保温30-50min，然后加入co、p、cu、zn、v元素，增加锻造温度至1600-1800℃，保温30-60min，然后将温度降至980-990℃，然后加入稀土，保温1-3小时，搅拌均匀，搅拌过程中通入氮气作为保护气体，然后采用风冷冷却：以10-15℃/s的风冷速度冷却至室温；

步骤（2）：把锻造好的毛坯分割成若干小块，并放入球磨机中粉碎，过200目筛得到金属粉末，然后将金属粉末均匀的喷涂至辊道表面，厚度为0.5-0.8mm，然后辊道表面加热至500-560℃，保温15-30min，然后采用水冷：以20-25℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（3）：然后辊道表面加热至600-620℃，保温15-30min，然后向辊道表面再次喷涂金属粉末，厚度为0.7-0.9mm，保温20-25min，然后采用水冷：以20-25℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（4）：将步骤（3）中得到的辊道先加热至750-790℃，保温5-8小时，然后空冷至室温，然后再加热至550-600℃，保温30-50min，然后再次空冷至室温即可；

步骤（5）：将步骤（4）中得到的辊道采用100%磁粉探伤检查，检测合格后即为成品。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

本技术方案中通过在辊道上设置鼓风叶片，鼓风叶片与防漏罩之间形成鼓风机，当辊道高速转动时，鼓风叶片转动，防漏罩内部形成负压，从而利用压差原理，将外部空气吸入内部，从而避免弹丸通过设备之间的间隙外露，造成污染，浪费资源，增加成本的问题，并且设置圆锥台能减少大量的弹丸进入到防漏罩中，即使弹丸进入到防漏罩中，在鼓风叶片的作用下，弹丸从出料口再次进入到抛丸机主体中，该结构简单，设计巧妙，提高设备的工作效率，降低成本；

并且通过u形环形凹槽与环形隔板的共同作用下，形成封闭结构，确保弹丸不会外漏提高设备的可靠性，避免了采用密封圈带来后期复杂的维护，利用自身结构即可实现密封，成本低，有效防止飞溅出来的弹丸冲击磨损轴承，避免了轴承的损坏，增加轴承的使用寿命，节约成本；

并且在辊道表面镀有一层金属涂层，通过加入元素ni，其中镍起抗氧化和抗腐蚀作用，在650-1000℃高温下有较高的强度和抗氧化、抗燃气腐蚀能力，甚至可在1000-1100℃温度下长期使用；其中含铜，可提高耐各种酸腐蚀和应力腐蚀的能力；其中含铝，使得合金具有较高的电阻率、较低的电阻率温度系数和良好的耐蚀性，提高合金材料的抗氧化性，耐高温强度，加入co和zn能大大提高涂层的强度和耐磨能力，还加入了稀土元素，在制备过程中起到催化剂的作用，形成细小致密的晶粒，产生的意想不到的结果；

并且公开了具体的制备方法，该方法具有独创性，步骤1中采用风冷冷却：以10-15℃/s的风冷速度冷却至室温，采用风冷，并且以一定的速度进行冷却，这样有效的降低了晶粒之间的排斥性，使各个元素之间具有充足的时间进行反应和结合，并且不会产生过烧现象，步骤2和步骤3进行两次喷涂，增加了涂层与辊道之间的粘接性，结合更加牢固，增加使用寿命，步骤4中进行热处理工艺，再次强化晶粒之间的结合程度，提高整体的强度和耐磨性能，提高抗氧化能力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中a的局部放大示意图；

图3为鼓风叶片的结构示意图；

其中：1-抛丸机主体，2-辊道，3-盖板，4-支架，5-架台，6-轴承，7-链轮，8-防漏罩，9-环形空腔，10-出料口，11-鼓风叶片，12-环形挡板，13-圆锥台，14-长叶片，15-第一环形凹槽，16-第二环形凹槽，17-u型环形凹槽，18-环形隔板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细描述：

实施例1

本实施例提供了一种具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，包括一水平设置于抛丸机主体1内的辊道2，辊道2的两端轴头分别穿过抛丸机主体1的两侧壁伸出，辊道2沿其长度方向的中轴线与抛丸机主体1的中轴线重合；

辊道2两端轴头分别穿过设置在抛丸机主体1两侧壁外的盖板3，两端盖板3的外侧再分别各设置一支架4且辊道2两端轴头穿过支架4的背板，支架4背板上沿辊道长度方向延伸出一架台5，两侧盖板3和两侧支架4完全相同且对称设置；

辊道2两端轴头上分别套设轴承6，轴承6外再套设一轴承座，轴承座固定在与其同侧的支架架台5上，两侧的轴承与轴承座完全相同且对称设置，在辊道2的一端轴头上安装一链轮7，链轮7的中轴线与辊道沿其长度方向的中轴线重合；其特征在于：在抛丸机主体1内部的侧壁设有防漏罩8，防漏罩8套设在辊道2上，防漏罩8内部设有环形空腔9，在防漏罩8下方设有出料口10，在辊道位于环形空腔9对应位置设有鼓风叶片11，防漏罩8一侧向外延伸有环形挡板12，在辊道2位于环形挡板12对应的位置设有圆锥台13，圆锥台13向防漏罩8靠近时其外径逐渐增大；

鼓风叶片11上设有一对对称的长叶片14，长叶片14与防漏罩8的单边间隙为8mm；圆锥台的截面角度为130°，且与防漏罩的单边最小为3mm；盖板3外侧设有第一环形凹槽15，支架4靠近盖板3的一侧设有第二环形凹槽16，第一环形凹槽15与第二环形凹槽16组合形成u形环形凹槽17，在辊道位于u形环形凹槽17对应位置设有环形隔板18；

所述辊道外表面设有耐磨金属涂层，所述耐磨金属涂层的组分按质量份数计为：ni：8.2％、ti：10.2％、si：0.03％、al：0.23％、c：0.01％、mn：2.15%，na：0.07%，co：0.22%，p：0.001%，cu：0.53%，zn：0.25%，v：0.22%，稀土：1.25%，其余为fe和不可避免的杂质；

所述复合稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：12%，dy：2.3%，pm：0.25%，eu：1.2%，nd：5.2%；其余为ce和不可避免的杂质；

其中耐磨金属涂层的制备方法按以下步骤进行：

步骤（1）：将ni、ti、si、al、c、mn、na、fe送入锻造炉进行锻造，锻造温度在1200℃，保温30min，然后加入co、p、cu、zn、v元素，增加锻造温度至1600℃，保温30min，然后将温度降至980℃，然后加入稀土，保温1小时，搅拌均匀，搅拌过程中通入氮气作为保护气体，然后采用风冷冷却：以10℃/s的风冷速度冷却至室温；

步骤（2）：把锻造好的毛坯分割成若干小块，并放入球磨机中粉碎，过200目筛得到金属粉末，然后将金属粉末均匀的喷涂至辊道表面，厚度为0.5mm，然后辊道表面加热至500℃，保温15min，然后采用水冷：以20℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（3）：然后辊道表面加热至600℃，保温15min，然后向辊道表面再次喷涂金属粉末，厚度为0.7mm，保温20min，然后采用水冷：以20℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（4）：将步骤（3）中得到的辊道先加热至750℃，保温5小时，然后空冷至室温，然后再加热至550℃，保温30min，然后再次空冷至室温即可；

步骤（5）：将步骤（4）中得到的辊道采用100%磁粉探伤检查，检测合格后即为成品。

本实施例的工作过程为：启动设备，辊道2高速旋转，工件表面经抛丸机抛出的高速弹丸束冲击后，表面的氧化皮、污物以及其他附着物迅速被清理干净，防漏罩8阻挡弹丸及其它杂质从设备的间隙外漏，造成污染环境，浪费资源，增加成本。

实施例2

本实施例提供了一种具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，该结构与实施例1的结构完全相同，其中所述辊道外表面设有耐磨金属涂层，所述耐磨金属涂层的组分按质量份数计为：ni：8.5％、ti：10.5％、si：0.05％、al：0.25％、c：0.03％、mn：2.17%，na：0.09%，co：0.28%，p：0.003%，cu：0.55%，zn：0.27%，v：0.28%，稀土：1.28%，其余为fe和不可避免的杂质；

所述复合稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：15%，dy：2.5%，pm：0.28%，eu：1.5%，nd：5.5%；其余为ce和不可避免的杂质；

其中耐磨金属涂层的制备方法按以下步骤进行：

步骤（1）：将ni、ti、si、al、c、mn、na、fe送入锻造炉进行锻造，锻造温度在1400℃，保温50min，然后加入co、p、cu、zn、v元素，增加锻造温度至1800℃，保温60min，然后将温度降至990℃，然后加入稀土，保温3小时，搅拌均匀，搅拌过程中通入氮气作为保护气体，然后采用风冷冷却：以15℃/s的风冷速度冷却至室温；

步骤（2）：把锻造好的毛坯分割成若干小块，并放入球磨机中粉碎，过200目筛得到金属粉末，然后将金属粉末均匀的喷涂至辊道表面，厚度为0.8mm，然后辊道表面加热至560℃，保温30min，然后采用水冷：以25℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（3）：然后辊道表面加热至620℃，保温30min，然后向辊道表面再次喷涂金属粉末，厚度为0.9mm，保温25min，然后采用水冷：以25℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（4）：将步骤（3）中得到的辊道先加热至790℃，保温8小时，然后空冷至室温，然后再加热至600℃，保温50min，然后再次空冷至室温即可；

步骤（5）：将步骤（4）中得到的辊道采用100%磁粉探伤检查，检测合格后即为成品。

实施例3

本实施例提供了一种具有防丸粒外漏装置的抛丸机辊道，该结构与实施例1的结构完全相同，其中所述辊道外表面设有耐磨金属涂层，所述耐磨金属涂层的组分按质量份数计为：ni：8.3％、ti：10.4％、si：0.04％、al：0.24％、c：0.02％、mn：2.16%，na：0.08%，co：0.25%，p：0.002%，cu：0.54%，zn：0.26%，v：0.26%，稀土：1.27%，其余为fe和不可避免的杂质；

所述复合稀土中，按重量百分比包含以下组分：la：13%，dy：2.4%，pm：0.27%，eu：1.4%，nd：5.3%；其余为ce和不可避免的杂质；

其中耐磨金属涂层的制备方法按以下步骤进行：

步骤（1）：将ni、ti、si、al、c、mn、na、fe送入锻造炉进行锻造，锻造温度在1300℃，保温40min，然后加入co、p、cu、zn、v元素，增加锻造温度至1700℃，保温50min，然后将温度降至985℃，然后加入稀土，保温2小时，搅拌均匀，搅拌过程中通入氮气作为保护气体，然后采用风冷冷却：以12℃/s的风冷速度冷却至室温；

步骤（2）：把锻造好的毛坯分割成若干小块，并放入球磨机中粉碎，过200目筛得到金属粉末，然后将金属粉末均匀的喷涂至辊道表面，厚度为0.7mm，然后辊道表面加热至550℃，保温20min，然后采用水冷：以22℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（3）：然后辊道表面加热至610℃，保温20min，然后向辊道表面再次喷涂金属粉末，厚度为0.8mm，保温22min，然后采用水冷：以23℃/s的水冷速度冷却至室温；

步骤（4）：将步骤（3）中得到的辊道先加热至780℃，保温6小时，然后空冷至室温，然后再加热至560℃，保温40min，然后再次空冷至室温即可；

步骤（5）：将步骤（4）中得到的辊道采用100%磁粉探伤检查，检测合格后即为成品。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。