本发明属于镶件式压铸技术领域，具体涉及一种镶件式压铸件一人操作二台压铸机及流水线的设计方法。
背景技术：
现在压铸机的周边辅助设备如给汤机、喷脱模剂机、取件机或机器人，虽然能够解决动作循环的自动化问题，但是针对带有镶件的压铸件(镶件式压铸件)，还存在放镶件无法全部实现自动操作。
带镶件式压铸件的形式非常多；由于铝合金压铸温度高，压射力大；镶件与模具型腔的配合间隙非常小，使用机器人放置镶件定位精度不够，难以实施。特别是一模多腔多镶件压铸零件，即使使用机器人放置多个镶件，效率更低。因此，一般都是采用人工放置单个或多个镶件，如何解决放置镶件也就成为高效压铸的瓶颈。
目前，厂房或车间内的多台压铸机都是并列布局。由于铝合金压铸高温、环境恶劣，一般镶件式压铸件是单人操作单机压铸，生产效率低，倘若一人操作两台压铸机，则工人需要长距离跑动，劳动强度高，压铸设备的待机时间过长，浪费压铸设备的稼动时间和能源。
技术实现要素：
鉴于现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种镶件式压铸件一人操作二台压铸机及流水线的设计方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的一技术方案是：一种镶件式压铸件一人操作二台压铸机的设计方法，包括以下步骤：
(1)设计压铸机布局：将两台压铸机斜对面设置，并使两台压铸机的定模座板的模具安装面平行错开3～4米；
(2)设计镶件放置时间：将两台压铸机放置镶件的节点错开实施，放置时间间隔4～6秒。
优选的，在步骤(1)中，将两台压铸机的对面距离设计为1.7～2米。
优选的，在步骤(2)中，将其中一台压铸件的动作循环设计为自动喷脱模剂→人工放镶件→人工按循环启动按钮→自动合模→自动给汤→自动压射→自动保压→自动开模→自动取件，将另一台压铸机的动作循环设计为自动保压→自动开模→自动取件→自动喷脱模剂→人工放镶件→人工按循环启动按钮→自动合模→自动给汤→自动压射。
优选的，该镶件式压铸件一人操作二台压铸机的设计方法还可包括以下步骤：(3)设计压铸件流水线：在其中一台压铸机的外侧设置用于接收该侧压铸件的主输送线，在另一台压铸机的外侧设置用于接收该侧压铸件的辅输送线，通过中间输送线将辅输送线的输出端连接到主输送线，以将另一台压铸机压铸出来的压铸件输送到主输送线上，所述主输送线、辅输送线和中间输送线均设置有对压铸毛坯进行风冷的冷却风机。
优选的，所述主输送线与辅输送线相平行，所述中间输送线垂直于辅输送线以形成90度流水线，所述辅输送线和中间输送线采用同一套无级调速传动装置。
优选的，所述主输送线的外旁侧设置有至少一台压铸件浇排系统切除设备。
优选的，步骤(1)中的两台压铸机分别为第一压铸机和第二压铸机，所述第一压铸机和第二压铸机均为卧式压铸机，所述第一压铸机和第二压铸机倾斜平行布置于车间内。
优选的，所述第一压铸机的内侧外端设置有第一保温炉，所述第二压铸机的内侧外端设置有第二保温炉，所述第一保温炉与第二保温炉斜对面设置，所述第一保温炉与第二压铸机的内侧内端之间留有供人员出入的第一安全通道，所述第二保温炉与第一压铸机的内侧内端之间留有供人员出入的第二安全通道。
优选的，所述第一保温炉和第二保温炉的炉口均朝外，所述第一安全通道和第二安全通道的宽度不小于0.8米。
优选的，步骤(1)中的压铸机的定模后方设置有给汤机，所述压铸机的定模上方设置有喷雾机，所述压铸机的外侧设置有取件机械手。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一技术方案是：一种镶件式压铸件一操二压铸流水线的设计方法，采用多组共用一条主输送线的压铸机组，每组压铸机组是由两台压铸机组成，每组的两台压铸机按上述镶件式压铸件一人操作二台压铸机的设计方法进行设计。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：充分考虑到带镶件压铸件的特殊性，特别是多腔多镶件式压铸件(例如压铸一种产品需要放置八个镶件)，巧妙地设计了两台压铸机空间上和动作上的布局，实现一个工人操作两台压铸机压铸同类或相近的零件产品，充分利用了人为有限时间，减少了压铸机待机节拍，使压铸机稼动率达到95％以上，提升了带镶件压铸件的生产效率，效率提高100％，人均产出量提高一倍。工人无需长距离跑动，操作工移动距离大幅度缩短，劳动强度低，开模待机时间短，只需5～6秒，减少待机时间，提升设备稼动率、节约能源。同时，还使压铸机占用车间面积最小化，可以减少占地面积30～40％。
附图说明
图1为两台压铸机的布局示意图。
图2为两组压铸机组的布局示意图。
图中标记：101、第一压铸机；102、第二压铸机；110、模具；111、定模；112、动模；113、定模座板；120、给汤机；130、喷雾机；140、取件机械手；201、第一保温炉；202、第二保温炉；203、第一安全通道；204、第二安全通道；205、第一保温炉的炉口；206、第二保温炉的炉口；207、隔热挡板；301、主输送线；302、辅输送线；303、中间输送线；400、压铸件浇排系统切除设备；500、冷却风机；a、各个安全通道的宽度；d、两套压铸模具合模面的平行距离；h、两个定模座板的模具安装面之间的距离；y、两台压铸机的对面距离；z、两组压铸机组之间的距离。
具体实施方式
为了让本发明的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
如图1所示，一种镶件式压铸件一人操作二台压铸机的设计方法，包括以下步骤：
(1)设计压铸机布局：将两台压铸机101、102斜对面设置，并使两台压铸机101、102的定模座板的模具安装面平行错开3～4米，即两块定模座板的模具安装面之间的距离h为3.0～4.0米，例如3.5米；
(2)设计镶件放置时间：将两台压铸机101、102放置镶件的节点错开实施，放置时间间隔4～6秒，例如5秒，留足操作工移动时间。
在本实施例中，在步骤(1)中，为了方便工人操作且合理利用空间，将两台压铸机的对面距离y优选但不局限于设计为1.7～2米，例如1.8米。
在本实施例中，在步骤(2)中，如下面的表1所示，将其中一台压铸件的动作循环设计为自动喷脱模剂→人工放镶件→人工按循环启动按钮→自动合模→自动给汤→自动压射→自动保压→自动开模→自动取件，将另一台压铸机的动作循环设计为自动保压→自动开模→自动取件→自动喷脱模剂→人工放镶件→人工按循环启动按钮→自动合模→自动给汤→自动压射。设计原则上，把放镶件的时间节点错开4～6秒，其它程序按照压铸工艺动作顺序安排。即两台压铸机分别按各自的动作循环设计同时进行工作，例如当其中一台压铸机在人工放镶件时斜对面的另一台压铸机在自动开模，以此类推，工人放完一台镶件后去另一台放镶件，时间上完美衔接，大大提高了设备的稼动率。
表1两台压铸机的动作循环设计方案
在本实施例中，该镶件式压铸件一人操作二台压铸机的设计方法，还包括以下步骤：(3)设计压铸件流水线：在其中一台压铸机101的外侧设置用于接收该侧压铸件的主输送线301，在另一台压铸机102的外侧设置用于接收该侧压铸件的辅输送线302，通过中间输送线303将辅输送线302的输出端连接到主输送线301，以将另一台压铸机102压铸出来的压铸件输送到主输送线301上，所述主输送线301、辅输送线302和中间输送线303均设置有对压铸毛坯进行风冷的冷却风机500，巧妙地布局了压铸机周边的辅助装置。其中，所述冷却风机500可以位于相应输送线的上方或旁边，例如主输送线301上设置两台冷却风机500，辅输送线302和中间输送线303上分别设置一台冷却风机500，充分对压铸毛坯进行冷却，防止毛坯热烫手，操作工抓不了毛坯进行冲切。
在本实施例中，步骤(3)中的主输送线301与辅输送线302相平行，所述中间输送线303垂直于辅输送线302以形成90度流水线，90度流水线与主输送线301再合二为一汇流到一起，以将压铸毛坯统一输送到冲切装置旁边，冲切料头；所述辅输送线302和中间输送线303采用同一套无级调速传动装置，单动力传动系统起到了节能、同步的作用。其中，所述主输送线301的外旁侧设置有至少一台压铸件浇排系统切除设备400，例如当两台压铸机压铸的产品不同时设置两台不同的压铸件浇排系统切除设备400；所述压铸件浇排系统切除设备400为冲切装置，所述冲切装置为冲床或四柱液压机，所有输送线上面的压铸毛坯都要经过冷却风机500风冷后由人工或机器人冲切浇排系统，可以由一人或机器人操作多台冲切多种压铸件的浇排系统，组成压铸毛坯落料一线流。
在本实施例中，步骤(1)的两台压铸机101、102的模具合模缝隙一般应该错开1米以上，即两台压铸机101、102的模具不允许正对，两套压铸模具合模面的平行距离d应不小于1米，尽可能短距离移动，实现最短的距离内进行一操二压铸放镶件，设备稼动率高，且防止铝液喷出来伤人，保护人身安全。
在本实施例中，步骤(1)中的两台压铸机101、102分别为第一压铸机101和第二压铸机102，所述第一压铸机101和第二压铸机102均为卧式压铸机，所述第一压铸机101和第二压铸机102倾斜平行布置于车间内，提高了车间的面积利用率。
在本实施例中，所述第一压铸机101的内侧外端设置有第一保温炉201，所述第二压铸机102的内侧外端设置有第二保温炉202，所述第一保温炉201与第二保温炉202斜对面设置；所述第一保温炉201与第二压铸机102的内侧内端之间留有供人员出入的第一安全通道，所述第二保温炉202与第一压铸机101的内侧内端之间留有供人员出入的第二安全通道，巧妙地布局了压铸机周边的辅助装置。
在本实施例中，所述第一保温炉201和第二保温炉202的炉口205、206均朝外，便于输送铝液。其中，所述第二保温炉202的炉口206加长以延伸至中间流水线203的外面，为输送铝液提供方便、安全。所述第一保温炉201与第二保温炉202分别位于各自给汤机120易于取铝液的位置。
在本实施例中，为了保证工人安全且合理利用空间，所述第一安全通道和第二安全通道的宽度a不小于0.8米。由于炉膛温度高达600～700℃，工人不宜靠得太近，故所述第一保温炉201和第二保温炉202朝向相应安全通道的侧部均设置有隔热挡板207，提高了工作环境舒适性。
在本实施例中，步骤(1)中的压铸机101、102的定模后方设置有给汤机120，所述给汤机120在模具合模时将630～670℃的高温铝液倒入压射熔杯的浇注口内；所述压铸机101、102的定模上方设置有喷雾机130，所述喷雾机130在开模时工作，先吹气清理模具表面杂质，再喷涂脱模剂；所述压铸机101、102的外侧设置有取件机械手140，所述取件机械手140在开模时夹持压铸件并将压铸件放置在相应的输送线上，之后复位等待取件。上述的给汤机120、喷雾机130和取件机械手140均可采用现有产品。
在本实施例中，步骤(2)中的两台压铸机101、102可以压铸同一种零件，也可以压铸同类零件，还可以压铸节拍相近的零件，以便最合理配置动作节拍。设计选择的两台压铸机101、102的机型、吨位应该接近。调整两台压铸机101、102的模具冷却系统流量，控制冷却速度相当；调整两台压铸机101、102选择喷雾机喷涂脱模剂的喷涂时间相当；以便使压铸件的浇排系统容积、控制冷却速度以及留模时间接近，留足移动放镶件的时间，以发挥最佳效果。原则上，是控制压铸机101与压铸机102放镶件的时间错开4～6秒；足以让操作工移动。
如图2所示，一种镶件式压铸件一操二压铸流水线的设计方法，采用多组共用一条主输送线301的压铸机组，每组压铸机组是由两台压铸机101、102组成，每组的两台压铸机101、102按上述镶件式压铸件一人操作二台压铸机的设计方法进行设计。
在本实施例中，所述主输送线301的旁边可以分段设置有多台压铸件浇排系统切除设备400，以冲切各种压铸毛坯。
在本实施例中，为了提高工作环境舒适性且合理利用空间，相邻两组的一操二压铸机组之间的距离z优选但不局限于设计为2～3米，例如2.5米，留足铝液输送车的行走余地。
特别需要说的是，在实际使用时，可在车间内设置多条镶件式压铸件一操二压铸流水线。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员但凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做任何简单的修改、均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。