一种混合式蓄能器的制作方法

本实用新型涉及一种混合式蓄能器。

背景技术：

随着国民经济的高速发展，特别是汽车工业、3C产业以及家用电器等行业的发展，加大了对大型压铸机的需求。比如在航空航天、现代汽车工业等领域，对减重、节能的要求特别高。镁合金产品能够很好地满足它们的需求，并可替代工程塑料以满足3C产品的轻、薄、不塑化、高集成度以及环保等方面的要求，成为现代汽车和3C产业的首选材料。因此开发研制铝镁合金压铸机，可极大地推动航空航天、现代汽车及3C产业的发展，对降低能源消耗、提高能源利用率、减轻重量及减少环境污染等方面都起到积极的作用。但是，铝镁合金卧式冷室压铸机的设备制造，要求高的可靠性及高的机械性能。目前的铝镁合金卧式冷室压铸机，主要由机座、合型机构、压射机构、液压控制系统、电气控制系统、润滑系统、冷却及防护门机构组成。其不足之处是：由于驱动压射机构的活塞蓄能器上没有设置蓄能器安全阀，当压力超过活塞蓄能器所能承受的压力时，活塞蓄能器不能卸载，因此不能确证蓄能器的安全；不能随时掌握油道内油压和气道内气压；蓄能器随意安装，使现场杂乱。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种混合式蓄能器，该蓄能器使用安全、将活塞式蓄能器与非隔离式蓄能器进行有效组接从而扩展蓄能器的使用范围、能随时掌握油道内油压和气道内气压、安装机构增加安全系数及是现场更加整齐有序。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种混合式蓄能器，包括设气缸和油缸的活塞式蓄能器、两个非隔离式蓄能器、用于连接活塞式蓄能器和两个非隔离式蓄能器的连接机构，所述活塞式蓄能器的气缸通过连接机构与两个非隔离式蓄能器连接；

所述连接机构包括活塞接头、活塞截止阀、隔离截止阀、连接管、活塞充气阀、隔离充气阀、以及与两个非隔离式蓄能器一一对应的两个隔离接头，所述活塞式蓄能器设有气缸的一端设有与活塞接头相匹配的活塞接头孔，所述活塞接头安装在活塞接头孔内，所述活塞接头设有与气缸相通的活塞接头通孔，所述非隔离式蓄能器顶部设有与隔离接头相匹配的隔离接头孔，所述隔离接头安装在隔离接头孔内，所述隔离接头上设有与非隔离式蓄能器的腔体相连通的隔离接头通孔，所述活塞截止阀安装在活塞接头，所述隔离截止阀为两个且分别安装在两个隔离接头上，所述活塞充气阀与活塞截止阀连接并通过活塞接头孔与气缸连通，所述隔离充气阀为两个且分别与两个隔离截止阀连接，所述两个隔离充气阀分别通过隔离接头通孔与两个非隔离式蓄能器的腔体连通，所述连接管包括连接总管和均与连接总管一端连通两根连接支管，所述连接总管另一端通过活塞管接头与活塞截止阀连接，所述每一根连接支管的另一端通过一个隔离管接头与一个隔离截止阀连接；

所述油缸通过安全油管与油箱连接，所述安全油管上设有相互并联的蓄能器安全阀、蓄能器手动放油阀和蓄能器自动放油阀，所述蓄能器安全阀、蓄能器手动放油阀和蓄能器自动放油阀的压力油口与油缸连接，所述蓄能器安全阀、蓄能器手动放油阀和蓄能器自动放油阀的出油口与油箱连接；所述连接总管上设有气压表，所述安全油管上设有油压表；

所述活塞式蓄能器和两个非隔离式蓄能器均固定安装在安装机构上，所述安装机构包括背板、位于背板底部的蓄能器支撑板、以及固定连接在背板上的抱箍，所述蓄能器支撑板中央开设有固定活塞式蓄能器或非隔离式蓄能器的限位卡接孔，所述蓄能器支撑板两侧分别设有一块加强筋板，所述背板背面两侧对称设有两个背板加强筋板。

进一步地，所述连接总管和连接支管均为耐高压气体软管。

进一步地，所述背板和蓄能器支撑板为一体式结构。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型结构简单、设计科学合理，使用方便。

(2)本实用新型增置蓄能器安全阀，当压力超过活塞蓄能器设定压力时，蓄能器安全阀打开卸载，因此能确保蓄能器使用安全可靠，使压射机构动作稳定；本实用新型将活塞式蓄能器与非隔离式蓄能器组接在一起，可有效降低活塞行程，降低了使用成本，进一步提高了活塞式蓄能器的使用寿命，缩小了活塞式蓄能器体积，且安装空间灵活；在连接总管和安全油管上分别设气压表和油压表，能随时掌握连接总管内的气压及安全油管内的油压；通过将活塞式蓄能器和非隔离式蓄能器固定安装在安装机构，不仅使用更安全，而且使场地更整齐有序，增加了实用新型性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型活塞式蓄能器与隔离式蓄能器连接状态图。

图3为本实用新型安装机构结构示意图。

图4为本实用新型活塞式蓄能器或非隔离式蓄能器安装在安装机构上的状态图。

其中，附图标记对应的名称为：

1-活塞式蓄能器、2-非隔离式蓄能器、3-连接机构、4-活塞接头、5-活塞截止阀、6-隔离截止阀、7-连接管、8-隔离接头、9-活塞充气阀、10-隔离充气阀、11-连接总管、12-连接支管、13-活塞管接头、14-隔离管接头、15-油箱、16-蓄能器安全阀、17-蓄能器手动放油阀、18-蓄能器自动放油阀、19-油压表、20-气压表、22-背板、23-蓄能器支撑板、24-抱箍、25-限位卡接孔、26-加强筋板、27-背板加强筋板。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。

实施例

如图1-4所示，一种混合式蓄能器，包括设气缸和油缸的活塞式蓄能器1、两个非隔离式蓄能器2、用于连接活塞式蓄能器1和两个非隔离式蓄能器2的连接机构3，所述活塞式蓄能器1的气缸通过连接机构3与两个非隔离式蓄能器2连接；

所述连接机构3包括活塞接头4、活塞截止阀5、隔离截止阀6、连接管7、活塞充气阀9、隔离充气阀10、以及与两个非隔离式蓄能器2一一对应的两个隔离接头8，所述活塞式蓄能器1设有气缸的一端设有与活塞接头4相匹配的活塞接头孔，所述活塞接头4安装在活塞接头孔内，所述活塞接头4设有与气缸相通的活塞接头通孔，所述非隔离式蓄能器2顶部设有与隔离接头8相匹配的隔离接头孔，所述隔离接头8安装在隔离接头孔内，所述隔离接头8上设有与非隔离式蓄能器2的腔体相连通的隔离接头通孔，所述活塞截止阀5安装在活塞接头4，所述隔离截止阀6为两个且分别安装在两个隔离接头8上，所述活塞充气阀9与活塞截止阀5连接并通过活塞接头孔与气缸连通，所述隔离充气阀10为两个且分别与两个隔离截止阀6连接，所述两个隔离充气阀10分别通过隔离接头通孔与两个非隔离式蓄能器2的腔体连通，所述连接管7包括连接总管11和均与连接总管11一端连通两根连接支管12，所述连接总管11另一端通过活塞管接头13与活塞截止阀5连接，所述每一根连接支管12的另一端通过一个隔离管接头14与一个隔离截止阀6连接；

所述油缸通过安全油管与油箱15连接，所述安全油管上设有相互并联的蓄能器安全阀16、蓄能器手动放油阀17和蓄能器自动放油阀18，所述蓄能器安全阀16、蓄能器手动放油阀17和蓄能器自动放油阀18的压力油口与油缸连接，所述蓄能器安全阀16、蓄能器手动放油阀17和蓄能器自动放油阀18的出油口与油箱15连接；所述连接总管11上设有气压表20，所述安全油管上设有油压表19，所述连接总管11和连接支管12均为耐高压气体软管；

所述活塞式蓄能器1和两个非隔离式蓄能器2均固定安装在安装机构上，所述安装机构包括背板22、位于背板22底部的蓄能器支撑板23、以及固定连接在背板22上的抱箍24，所述蓄能器支撑板23中央开设有固定活塞式蓄能器1或非隔离式蓄能器2的限位卡接孔25，所述蓄能器支撑板23两侧分别设有一块加强筋板26，所述背板22背面两侧对称设有两个背板加强筋板27，所述背板22和蓄能器支撑板23为一体式结构。

本实用新型增置蓄能器安全阀，当压力超过活塞蓄能器设定压力时，蓄能器安全阀打开卸载，因此能确保蓄能器使用安全可靠，使压射机构动作稳定；本实用新型将活塞式蓄能器与非隔离式蓄能器组接在一起，可有效降低活塞行程，降低了使用成本，进一步提高了活塞式蓄能器的使用寿命，缩小了活塞式蓄能器体积，且安装空间灵活；在连接总管和安全油管上分别设气压表和油压表，能随时掌握连接总管内的气压及安全油管内的油压；通过将活塞式蓄能器和非隔离式蓄能器固定安装在安装机构，不仅使用更安全，而且使场地更整齐有序，增加了实用新型性。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。