一种并罐式无料钟布料偏析装置的制作方法

本实用新型涉及高炉炼铁技术领域，特别涉及一种并罐式无料钟布料偏析装置。

背景技术：

随着高炉大型化和冶炼强度的提高，炉顶装料设备的性能要求也相应提高。无料钟炉顶与有料钟炉顶装料设备相比，具有布料灵活、重量轻、维修方便，而且密封性能好等特点，也给高压炉顶创造了条件。因此，在新建、改建的高炉上都选用了无料钟布料装置。目前国内外大型高炉炉顶装料设备形式多以并罐式无料钟和串罐式无料钟为主，都能满足高炉正常生产要求。设备结构的合理性直接影响着高炉稳定顺行和达产达标。但是在生产实践中发现，并罐式无料钟炉顶存在炉顶布料偏析问题，导致炉料圆周分布不均匀，煤气利用率低，给生产带来不良影响。

技术实现要素：

本实用新型提供一种并罐式无料钟布料偏析装置，解决了或部分解决了现有技术中并罐式无料钟炉顶存在炉顶布料偏析的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种并罐式无料钟布料偏析装置设置在高炉炉顶；所述并罐式无料钟布料偏析装置包括：叉形管，第一端与所述并罐式无料钟连通；受料缓冲器，第一端与所述叉形管的第二端连通；中心喉管，第一端与所述受料缓冲器的第二端连通；落料机构，与所述中心喉管第二端的连通。

进一步地，所述叉形管、受料缓冲器及中心喉管的中心线与所述高炉的中心线在同一直线上。

进一步地，所述受料缓冲器内壁面上设置有硬质耐磨合金层。

进一步地，所述受料缓冲器包括：锥形段，第一端与所述叉形管连通；直管段，第一端与所述锥形段连通，第二端与所述中心喉管连通。

进一步地，所述锥形段与水平方向的角度为50-70°。

进一步地，所述锥形段第一端的直径大于所述叉形管的直径。

进一步地，所述直管段的直径与所述中心喉管的直径保持一致。

进一步地，所述锥形段与所述直管段连接处设置有转折平台。

进一步地，所述转折平台的宽度为所述直管段直径的1/6-1/5。

进一步地，所述落料机构包括：气密箱，与所述中心喉管连接；旋转溜槽，与所述气密箱连接，所述旋转溜槽与所述中心喉管连通。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于叉形管第一端与并罐式无料钟连通，所以炉料进入叉形管，由于受料缓冲器第一端与叉形管的第二端连通，所以炉料会进入受料缓冲器，炉料进入受料缓冲器后会撞击受料缓冲器的内壁，能够降低炉料的水平分速度，可以改善并罐式无料钟布料偏析，由于中心喉管第一端与受料缓冲器的第二端连通，所以炉料会进入中心喉管，由于落料机构与中心喉管第二端的连通，所以炉料会通过落料机构进入高炉，由于炉料的在受料缓冲器中水平分速度已降低，布料偏析已改善，可以使炉料在炉喉圆周分布均匀，改善煤气流分布，提高煤气利用率，实现高炉炉顶布料均匀和高炉稳定顺行。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的并罐式无料钟布料偏析装置的结构示意图；

图2为图1中并罐式无料钟布料偏析装置的工作示意图。

具体实施方式

参见图1-2，本实用新型实施例提供了一种并罐式无料钟布料偏析装置设置在高炉炉顶；所述并罐式无料钟布料偏析装置包括：叉形管2、受料缓冲器3、中心喉管6及落料机构5。

所述叉形管2第一端与所述并罐式无料钟1连通。

所述受料缓冲器3第一端与所述叉形管2的第二端连通。

所述中心喉管6第一端与所述受料缓冲器3的第二端连通。

所述落料机构5与所述中心喉管6第二端的连通。

本申请具体实施方式由于叉形管第一端与并罐式无料钟连通，所以炉料进入叉形管，由于受料缓冲器第一端与叉形管的第二端连通，所以炉料会进入受料缓冲器，炉料进入受料缓冲器后会撞击受料缓冲器的内壁，能够降低炉料的水平分速度，可以改善并罐式无料钟布料偏析，由于中心喉管第一端与受料缓冲器的第二端连通，所以炉料会进入中心喉管，由于落料机构与中心喉管第二端的连通，所以炉料会通过落料机构进入高炉，由于炉料的在受料缓冲器中水平分速度已降低，布料偏析已改善，可以使炉料在炉喉圆周分布均匀，改善煤气流分布，提高煤气利用率，实现高炉炉顶布料均匀和高炉稳定顺行。

详细介绍受料缓冲器的结构。

所述受料缓冲器3内壁面上设置有硬质耐磨合金层。具体地，在本实施方式中，所述硬质耐磨合金层镶嵌在所述受料缓冲器3内壁面上。所述硬质耐磨合金层可以提高所述受料缓冲器3的使用寿命。

所述叉形管2、受料缓冲器3及中心喉管6的中心线与所述高炉的中心线在同一直线上，可以改善布料偏析。

所述受料缓冲器包括：锥形段3-1及直管段3-2。

所述锥形段3-1第一端与所述叉形管2连通。

所述直管段3-2第一端与所述锥形段3-1连通，第二端与所述中心喉管6连通。所述炉料依次通过所述叉形管2、锥形段3-1及直管段3-2进入所述中心喉管6。

所述锥形段3-1与水平方向的角度为50-70°，可以避免所述锥形段 3-1与所述水平方向的角度过大或过小导致无法降低炉料的水平分速度。

所述锥形段3-1第一端的直径大于所述叉形管2的直径，容易接受炉料，保证炉料下落顺畅。

所述直管段3-2的直径与所述中心喉管6的直径保持一致，保证炉料下落顺畅。

所述锥形段3-1与所述直管段3-2连接处设置有转折平台4，炉料撞击所述锥形段3-1的内壁后会落到转折平台4上，使来自叉形管2的带有水平分速度的下降炉料能够短暂积存或滞留，进一步地减少蛇形布料偏析，同时，形成“料磨料”的装料形式，减少炉料对所述中心喉管6的磨损。

所述转折平台4的宽度为所述直管段3-2直径的1/6-1/5，可以避免所述转折平台4的宽度过小导致无法有效降低炉料的水平分速度，避免所述转折平台4的宽度过大导致炉料在所述转折平台4处堆积过多。

详细介绍落料机构的结构。

所述落料机构包括：气密箱5-1及旋转溜槽5-2。

所述气密箱5-1与所述中心喉管6固定连接。

所述旋转溜槽5-2与所述气密箱5-1连接，所述气密箱5-1带动所述旋转溜槽5-2转动。所述旋转溜槽5-2与所述中心喉管6连通，使炉料通过中心喉管6进入所述旋转溜槽5-2，通过所述旋转溜槽5-2将炉料落入所述高炉内。

为了更清楚介绍本实用新型实施例，下面从本实用新型实施例的使用方法上予以介绍。

上料皮带将炉料(烧结矿、球团矿、块矿和焦炭等)装入并列料罐1 内，关闭上密封阀，并完成料罐均压，等待向高炉内装料。当得到装料信号时，依次打开下密封阀和节流阀，此时带有一定水平分速度的炉料首先从并列料罐1下降到叉形管2的一侧(此时炉料下降过程以蛇形布料偏析方式进行)，继续下降的炉料经过叉形管2的直筒段，到达受料缓冲器3一侧，炉料进入受料缓冲器3后会撞击受料缓冲器3的内壁，能够降低炉料的水平分速度，可以改善并罐式无料钟布料偏析。同时，在受料缓冲器3的直管段 3-2和锥形段3-1的连接处设置有转折平台4，炉料撞击受料缓冲器3的内壁后会落到转折平台4处，在转折平台4处炉料会不断积存或滞留，炉料的水平分速度大幅减弱直至消失，可以进一步地改善并罐式无料钟布料偏析。炉料进一步下降经过受料缓冲器3的直筒段3-2，磨损作用大幅减弱，最后经由中心喉管6下降到旋转溜槽5-2的固定落点完成布料过程，实现炉顶圆周布料均匀，改善煤气流分布，提高煤气利用率，实现高炉炉顶布料均匀和高炉稳定顺行。

上述并罐式无料钟布料时，若能搭配大料批上料，蛇形布料偏析的问题将进一步减小。大料批经过受料缓冲器3时，暂时积存或滞留在受料缓冲器3处转折平台4中的炉料量增加，形成“料磨料”的装料形式，炉料的水平分速度消失，炉料进一步下降时的布料偏析消失。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。