促熔合组合式芯撑的制作方法

本实用新型涉及铸造用芯撑技术领域，尤其涉及一种促熔合组合式芯撑。

背景技术：

在铸造生产过程中，芯撑在铸造中有着不可替代的作用；由于受制于铸件结构的限制，砂芯在型腔固定及为了防止漂芯都需要使用芯撑，因而芯撑广泛的使用于铸造生产过程中。但由于铸铁件熔点低，芯撑往往会产生不熔合，这就使得铸造铸件产生因不熔合产生废品。

技术实现要素：

有必要提出一种促熔合组合式芯撑。

一种促熔合组合式芯撑，包括第一底座、第二底座、中间熔合层，第一底座的一端为支撑面，第一底座的另一端设置环形凸台，第二底座的一端为支撑面，第二底座的另一端设置环形安装槽，中间熔合层包括对接凹槽和环形薄边，对接凹槽的内壁形状与第一底座的环形凸台匹配，对接凹槽的外壁形状与第二底座的环形安装槽相匹配，环形薄边设置在对接凹槽的边缘，对接凹槽的侧壁的厚度及环形薄边的厚度不超过10mm。

优选的，所述环形薄边的外缘直径大于第一底座及第二底座的最大直径。

优选的，还在第一底座的环形凸台的边缘设置向内凹陷形成的环形细槽。

本实用新型改进了现有技术中芯撑在铸件中不易熔合的问题，提高了芯撑的熔合性，降低了铸件在生产中，因芯撑熔合不良产生的废品。

附图说明

图1为促熔合组合式芯撑的装配示意图。

图2为促熔合组合式芯撑的分解示意图。

图3为促熔合组合式芯撑的装配剖视图。

图4为促熔合组合式芯撑的分解剖视图。

图中：第一底座10、环形凸台11、环形细槽12、第二底座20、环形安装槽21、中间熔合层30、对接凹槽31、环形薄边32。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

参见图1至图4，本实用新型实施例提供了一种一种促熔合组合式芯撑，包括第一底座10、第二底座20、中间熔合层30，第一底座10的一端为支撑面，第一底座10的另一端设置环形凸台11，第二底座20的一端为支撑面，第二底座20的另一端设置环形安装槽21，中间熔合层30包括对接凹槽31和环形薄边32，对接凹槽31的内壁形状与第一底座10的环形凸台11匹配，对接凹槽31的外壁形状与第二底座20的环形安装槽21相匹配，环形薄边32设置在对接凹槽31的边缘，对接凹槽31的侧壁的厚度及环形薄边32的厚度不超过10mm。

本实用新型中将第一底座10、第二底座20设置为与浇注金属液相同材质的金属件，而中间熔合层30设置为熔点较低的金属件，而且中间熔合层30的厚度很薄，以使其在浇注时很快被熔化，与铸件融为一体，同时很薄的中间熔合层30在融化后，第一底座10和第二底座20之间还能够相对接触顶紧，二者结合后仍然具有形成支撑的作用，而不会因为中间层融化后二者相对跑位，失去支撑的作用。

进一步，所述环形薄边32的外缘直径大于第一底座10及第二底座20的最大直径。

中间熔合层30被熔化与浇注金属液融为一体后，在芯撑的轴向方向形成一个上下隔离的封闭层，避免了浇注后在芯撑轴向方向、即铸件厚度方向形成不熔化缝隙，所以将环形薄边32的外径设计为大于第一底座10、第二底座20的外径，以使环形薄边32熔化后在芯撑的径向方向完全覆盖第一底座10、第二底座20因不融合而产生的缝隙。

进一步，还在第一底座10的环形凸台11的边缘设置向内凹陷形成的环形细槽12。

由于中间熔合层30很薄，在熔化过程中，在第一底座10、第二底座20之间很容易形成断层，所以设置了环形细槽12，融化时，金属液充入该细槽内，使该细槽内充满的较多的金属液，以将芯撑外侧与内侧隔离。

本实用新型实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。