本实用新型涉及机械制造领域，特别涉及一种汽车铝合金轮毂的低压模具。
背景技术：
汽车铝合金轮毂在铸造生产中，由于上模和侧模的合模位置刚好在轮毂的轮缘位置，上模和侧模的对接面有一定的间隙，如图1、2所示，图中1-陶瓷保温杯、2-下模，3-侧模、4-上模、5-上模连接板、6-顶杆压板、7-顶杆板、8-模芯压板、9-上模模芯、10-轮毂轮缘、11-合模间隙（按模具受热的胖胀系数计算出来的），在铸造生产过程中容易出现跑铝现象，形成大的飞边，即在铝水充型到低压模具时由于压力的作用下，铝水迅速进入到模具型腔并填满模具的所有缝隙，因合模不到位导致轮缘周边缝隙较大而形成较大的飞边，导致后续在数控机床上加工时加工余量过多而增加了加工的难度，同时形成的飞边截面不规则，在同样倍率下进刀的情况下，加工余量较大的地方容易导致数控机床瞬间受力过大造成崩刀或设备故障的现象。形成大的飞边后模具的散热效果会下降，相应的延长了产品的生产周期和增加产品的脱模难度，铸造压铸完成后开模时，常有模具开模带不起产品的现象，使得产品不能顺利取出，导致生产无法顺利进行，影响生产效率和产品的质量。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种汽车铝合金轮毂的低压模具，铸造生产过程中能有效避免飞边出现，有利于提高产品外观质量，也减少后续机加工成本，铸造完成后模具能够顺利带起产品便于脱模，以至提高生产效率。
本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：一种汽车铝合金轮毂的低压模具，包括上模、上模芯、下模及侧模，上模芯位于上模的中心，下模位于上模及上模芯的下侧，侧模连接在上模的下侧外缘及下模的上侧外缘之间，与侧模对接的上模型腔顶部外缘向上凹陷设有一个截面呈倒U形的凹槽，型腔边缘上模与侧模的对接面位于倒U形凹槽的下侧，使得型腔边缘上模与侧模的合模间隙位于倒U形凹槽的下侧。
本实用新型的进一步技术方案是：在靠近轮缘处的上模型腔内侧壁凹陷设置有两条平行设置的起模凹槽。
本实用新型汽车铝合金轮毂的低压模具具有如下有益效果：在与侧模对接的上模的型腔顶部外缘向上凹陷设置一条倒U形凹槽，铸造生产过程中铝水由于压力的作用下快速的流向模具型腔并填充，铝水在填充过程中先进入位于合模间隙上侧空间较大的倒U形凹槽，铝水充满型腔后，按照铸造的工艺和模具温度冷却的顺序排列，依次是距离模芯最远的地方先冷却和凝结，铝水来不及进入上模与侧模处的合模间隙就已冷却凝结，避免大飞边出现，同时减少人工去飞边的工作，提高产品的生产效率和外观质量，利于后续机加工，有效提高生产效率。
下面结合附图和实施例对本实用新型汽车铝合金轮毂的低压模具作进一步的说明。
附图说明
图1是现有技术汽车铝合金轮毂低压模具的结构示意图；
图2是图1的A处放大视图；
图3是本实用新型汽车铝合金轮毂的低压模具的结构示意图；
图4是图3的B处放大视图；
附图标号说明：1-陶瓷保温杯,2-下模,3-侧模,4-上模,5-上模连接板,6-顶杆压板,7-顶杆板,8-模芯压板,9-上模模芯,10-轮毂轮缘，11-合模间隙,12-凹槽,13-起模线。
具体实施方式
如图3、图4所示，本实用新型汽车铝合金轮毂的低压模具，包括上模、上模芯、下模及侧模等构件，其中上模芯位于上模的中心，下模位于上模及上模芯的下侧，侧模连接在上模的下侧外缘及下模的上侧外缘之间，与侧模对接的上模的型腔顶部外缘向上凹陷设有一个截面呈倒U形的凹槽，型腔边缘上模与侧模的对接面位于倒U形凹槽的下侧，使得型腔边缘上模与侧模的合模间隙位于倒U形凹槽的下侧。在靠近铝合金轮毂的轮缘处的上模型腔内侧壁凹陷设置有两条平行设置的起模线。
铸造生产过程中铝水由陶瓷保温杯上部的浇口向上并流向四周填充，铝水在压力的作用下快速的流向模具型腔并填充，铝水在填充到上轮缘时先进入位于合模间隙上侧空间较大的倒U形凹槽，铝水充满型腔后，按照铸造的工艺和模具温度冷却的顺序排列，依次是距离模芯最远的地方先冷却和凝结，铝水来不及进入上模与侧模处的合模间隙就已冷却凝结，避免大飞边出现。
以上实施例仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型的结构并不限于上述实施例列举的形式，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。