本发明属于管道焊口热处理技术领域，具体涉及一种管道焊口的中频感应热处理工艺。
背景技术：
目前，针对管道焊口热处理工艺仍以电阻加热工艺为主。电阻加热工艺在热处理操作和质量方面，存在诸多问题。首先，电阻加热工艺在热处理操作方面，焊口绑扎过程复杂，若绑扎不合理，易造成热处理质量问题；其次，热处理质量方面，采用电阻加热热处理工艺时，不但焊口受热不均匀，而且焊口内外壁温差大，对热处理质量产生不利影响；最后，从节能环保方面考虑，采用电阻加热工艺时，保温棉使用较多，极易污染环境，同时生产投入成本较多。中频感应加热工艺具有诸多优点。首先，中频感应加热工艺在操作方面，焊口绑扎过程相对简单；其次，热处理质量方面，中频感应加热均匀，且焊口内外壁温差低，热处理质量良好；最后，从节能环保方面考虑，采用中频感应热处理工艺，节能环保，极大的节约了企业生产投资成本，经济效益良好。尽管中频感应热处理工艺有很多优点，若操作不当，将会严重影响焊口热处理质量和焊口各项性能，增大运行风险。
技术实现要素：
为克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种管道焊口的中频感应热处理工艺，具有工艺经济效益良好，操作简单，生产效率高和节能环保等特点。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种管道焊口的中频感应热处理工艺，包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口，具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值、加热宽度值、焊口加热功率值，确定感应线圈圈数量，根据线圈直径确定线圈间距；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度为720-740℃、升温速度≤6250/（壁厚值-10）且最大值不超过150℃/h、降温速度≤6250/壁厚值且最大值不超过150℃/h、恒温时间3-5min/mm，直流电流值100-150a，频率1400-1800hz之间；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置，；
步骤7，将焊口缓冷至室温，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉。
步骤1所述的加热功率值与管道规格和加热系数有关，外径/壁厚值≤7.5，加热系数为0.75≤加热系数≤1.0；7.5<外径/壁厚值≤15时，加热系数为1.0<加热系数≤1.3；15<外径/壁厚值≤20时，加热系数为1.3<加热系数≤1.6；外径/壁厚值>20时，加热系数为1.6<加热系数≤2.0；加热功率计算方法为管道外径×管道壁厚×加热系数。步骤1所述的加热宽度与管道外径/壁厚值有关，外径/壁厚值≤15时，加热宽度为管道壁厚的4.5~6.0倍；外径/壁厚值>15时，加热宽度为管道壁厚的6.0~9.0倍。步骤1所述的线圈圈数与管道外径/壁厚值有关，外径/壁厚值≤15时，线圈圈数为3×管道壁厚/线圈直径；外径/壁厚值>15时，线圈圈数为4.5×管道壁厚/线圈直径；根据上述计算方法，管道规格、焊口加热功率和与之对应最低感应线圈圈数之间的换算关系为：外径/壁厚值≤7.5时，加热功率<20000w，最低感应线圈圈数≥8圈；20000w≤加热功率<30000w，最低感应线圈≥10圈；30000w≤加热功率<40000w，最低感应线圈≥12圈；40000w≤加热功率<50000w，最低感应线圈≥13圈；50000w≤加热功率<60000w，最低感应线圈≥14圈；60000w≤加热功率<70000w，最低感应线圈≥16圈；70000w≤加热功率<80000w，最低感应线圈≥17圈；7.5<外径/壁厚值≤15时，加热功率<60000w，最低感应线圈圈数≥8圈；60000w≤加热功率<70000w，最低感应线圈≥9圈；70000w≤加热功率<80000w，最低感应线圈≥10圈；15<外径/壁厚值≤20时，加热功率<70000w，最低感应线圈圈数≥9圈；70000w≤加热功率<80000w，最低感应线圈≥10圈；80000w≤加热功率<90000w，最低感应线圈≥11圈；外径/壁厚值>20时，加热功率<100000w，最低感应线圈圈数≥9圈。步骤1所述的线圈间距为线圈直径的2/3~6/5倍。
本发明的有益效果是：
1）热处理质量良好，可将p91焊缝硬度值控制在210-250hb之间。
2）对p91母材损伤小，热处理前后，p91母材硬度值变化不大。
3）不但热处理质量良好，而且p91焊缝硬度值分布均匀，p91焊缝处任意两点之间的硬度值偏差量最大不超过20hb。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口（材质p91ф273×45），具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为6.1、加热宽度值202.5mm、加热系数0.75，焊口加热功率值9213.75w，确定感应线圈圈数量为9圈，满足最低感应线圈圈数≥8圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距为10.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度720℃、升温速度150℃/h、降温速度138.89℃/h、恒温时间5min/mm，直流电流值100a，频率1600hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为206hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为205hb。热处理后，焊缝硬度值最小值为232hb，焊缝最大硬度值为246hb，平均值240hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例2
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口，材质p91，ф273×45表示管径与管壁厚度，具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为6.1、加热宽度值270mm、加热系数0.88，焊口加热功率值10810.8w，确定感应线圈圈数量为9圈，满足最低感应线圈圈数≥8圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距为15.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度725℃、升温速度150℃/h、降温速度138℃/h、恒温时间4min/mm，直流电流值120a，频率1400hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测等。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为196hb，热处理后母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为194hb。热处理后，焊缝硬度值最小值为218hb，焊缝最大硬度值为233hb，平均值225hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例3
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口，材质p91，ф345×60，具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为5.75、加热宽度值318mm、加热系数1.0，焊口加热功率值20700w，确定感应线圈圈数量为12圈，满足最低感应线圈圈数≥10圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距为18.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度730℃、升温速度125℃/h、降温速度104.17℃/h、恒温时间3min/mm，直流电流值100a，频率1800hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为205hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为204hb。焊缝硬度值最小值为212hb，焊缝最大硬度值为224hb，平均值218hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例4
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口（材质p91ф536×48），具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为11.2、加热宽度值216mm、加热系数1.1,焊口加热功率值28300.8w，确定感应线圈圈数量为10圈，满足最低感应线圈圈数≥8圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距10.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度725℃、升温速度150℃/h、降温速度130℃/h、恒温时间4min/mm，直流电流值100a，频率1800hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为205hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为205hb。焊缝硬度值最小值为225hb，焊缝最大硬度值为239hb，平均值233hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例5
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口（材质p91ф536×48），具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为11.2、加热宽度值249.6mm、加热系数1.2,焊口加热功率值30873.6w，确定感应线圈圈数量为10圈，满足最低感应线圈圈数≥8圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距15.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度730℃、升温速度150℃/h、降温速度130℃/h、恒温时间3min/mm，直流电流值120a，频率1600hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为198hb，热处理后母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为196hb。焊缝硬度值最小值为216hb，焊缝最大硬度值为230hb，平均值225hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例6
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口（材质p91ф536×48），具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为11.2、加热宽度值288mm、加热系数1.3,焊口加热功率值33446.4w，确定感应线圈圈数量为10圈，满足最低感应线圈圈数≥8圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距18.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度730℃、升温速度150℃/h、降温速度130℃/h、恒温时间4min/mm，直流电流值150a，频率1400hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为206hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为205hb。焊缝硬度值最小值为210hb，焊缝最大硬度值为223hb，平均值216hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例7
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口（材质p91ф728×42），具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为17.3、加热宽度值256.2mm、加热系数1.4,焊口加热功率值42806.4w，确定感应线圈圈数量为13圈，满足最低感应线圈圈数≥9圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距10.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度725℃、升温速度150℃/h、降温速度148.81℃/h、恒温时间4min/mm，直流电流值130a，频率1800hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为205hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为204hb。无损检测良好，未发现焊接缺陷。焊缝硬度值最小值为235hb，焊缝最大硬度值为248hb，平均值243hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例8
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口，材质p91，ф728×42，具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为17.3、加热宽度值315mm、加热系数1.5,焊口加热功率值45864w，确定感应线圈圈数量为13圈，满足最低感应线圈圈数≥9圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距15.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度730℃、升温速度150℃/h、降温速度148℃/h、恒温时间4min/mm，直流电流值150a，频率1400hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测等。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为197hb，热处理后母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为195hb。焊缝硬度值最小值为228hb，焊缝最大硬度值为240hb，平均值234hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例9
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口，材质p91，ф728×42，具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为17.3、加热宽度值378mm、加热系数1.6，焊口加热功率值48921.6w，确定感应线圈圈数量为13圈，满足最低感应线圈圈数≥9圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距18.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度735℃、升温速度150℃/h、降温速度140℃/h、恒温时间3min/mm，直流电流值150a，频率1600hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为206hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为204hb。焊缝硬度值最小值为216hb，焊缝最大硬度值为230hb，平均值223hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例10
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口（材质p91ф845×41），具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为20.6、加热宽度值250.1mm、加热系数1.7,焊口加热功率值58896.5w，确定感应线圈圈数量为12圈，满足最低感应线圈圈数≥9圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距10.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度740℃、升温速度150℃/h、降温速度150℃/h、恒温时间3min/mm，直流电流值150a，频率1400hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测等。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为206hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为204hb。焊缝硬度值最小值为214hb，焊缝最大硬度值为226hb，平均值220hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例11
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口（材质p91ф845×41），具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为20.6、加热宽度值307.5mm、加热系数1.8，焊口加热功率值62361w，确定感应线圈圈数量为12圈，满足最低感应线圈圈数≥9圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距15.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度735℃、升温速度150℃/h、降温速度150℃/h、恒温时间4min/mm，直流电流值130a，频率1800hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测等。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为205hb，热处理后母材硬度值在200-210hb之间，平均硬度值为204hb。焊缝硬度值最小值为224hb，焊缝最大硬度值为239hb，平均值231hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
实施例12
一种管道焊口的中频感应热处理工艺,包括以下步骤：
步骤1，备好待需要热处理的焊口，材质p91，ф845×41，具体做法：根据管道规格和加热宽度计算外径/壁厚值为20.6、加热宽度值369mm、加热系数2.0，焊口加热功率值69290w，确定感应线圈圈数量为12圈，满足最低感应线圈圈数≥9圈的要求，线圈直径15.0mm，线圈间距18.0mm；
步骤2，固定热电偶，具体做法是：在保温宽度以外的远端处用铁丝包扎固定热电偶一只，将热电偶和焊口用绷带一同固定绑扎；
步骤3，焊口绑扎，具体做法：用硬质保温棉将热电偶和焊口一同包裹，用绷带固定绑扎，硬质保温棉厚度为60mm；
步骤4，缠绕感应线圈，具体做法：将感应线圈均匀缠绕在保温棉外部，调整好感应线圈间距；
步骤5，输入热处理工艺参数，具体做法是，在中频加热装置上设置的工艺参数包括：恒温温度730℃、升温速度150℃/h、降温速度150℃/h、恒温时间4min/mm，直流电流值150a，频率1600hz；
步骤6，启动感应加热装置，具体做法是：确定热处理工艺参数准确无误后启动装置；
步骤7，将焊口缓冷至室温，及时进行理化检验和无损检测，具体做法是：热处理温度降低至300℃时，应保持焊口缓冷状态，直到温度降低至室温时拆除外层线圈和保温棉，及时对中频感应热处理后的管道焊口进行硬度值检测、金相检测和超声波检测。无损检测良好，未发现焊接缺陷。热处理前母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为197hb，热处理后母材硬度值在190-200hb之间，平均硬度值为195hb。焊缝硬度值最小值为236hb，焊缝最大硬度值为248hb，平均值242hb，上述硬度值均在185-270hb之间，符合规范要求，硬度值合格。焊缝金相组织为回火马氏体/回火索氏体组织，金相组织中未发现δ-铁素体，符合规范要求，金相组织合格。
加热宽度：加热宽度对热处理质量有较大影响，因此加热宽度以《dl/t819-2010火力发电厂焊接热处理技术规程》要求为依据，结合管道规格与散热情况的关系，对加热宽度进行优化，得出适用于中频感应加热工艺的加热宽度。
对用管道焊口进行中频感应热处理试验的有关数据如下：
1）经热处理试验，综合各工艺参数，得出以下适用的管道焊口热处理工艺中的管道规格、加热系数和加热功率之间的关系（如表1所示）以及管道规格、加热功率和线圈圈数的关系（如表2所示）。
2）中频热处理设备：电源最大功率100000w，电源频率最大量程为3000hz，感应线圈直径为15mm，直流电流最大量程为200a。