一种双模水冷式轮毂模具的制作方法

本发明涉及一种双模轮毂模具，特别涉及一种双模水冷式轮毂模具，属于轮毂模具技术领域。

背景技术：

铸造法成形轮毂是大多铝合金轮毂生产企业所用的主要生产方法，常用的铸造方法主要有重力铸造、低压铸造、挤压铸造及充氧铸造等，重力铸造又称双模制造，是依靠铝液自身的重力进行充型，这种方法相对较简单，设备条件要求不高，成本低，但生产稳定性差，铝液凝固过程中容易出现缩松、缩孔等铸造缺陷，轮辋各处壁厚不同，轮辋与轮辐连接处易产生较大缩孔，产品的力学性能较差，且现有双模轮毂模具冷却机构布管较为复杂，冷水换热能力随入模时间的增长而变低，难以实现轮辋各部分有效降温。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种双模水冷式轮毂模具。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种双模水冷式轮毂模具，包括模盖板、底模、压模和铸模，所述底模的内部开设有容纳腔，所述容纳腔的底壁螺丝固定有液压顶出杆，所述液压顶出杆的顶端焊接有铸模，所述底模的上方设有模盖板，所述模盖板的下侧焊接有压模，所述压模和铸模共同围成形成轮毂的模腔，所述底模的侧壁嵌设有若干冷却管，所述冷却管的两端均焊接有一号排水管和一号给水管，所述冷却管包括粗径管、细径管和模底冷管，所述冷却管的外侧均套接有补冷管，若干所述补冷管均位于底模外侧，所述底模的两端分别焊接有二号给水管和二号排水管。

作为本发明的一种优选技术方案，所述冷却管整体呈蛇形，所述冷却管包括一个模底冷管、若干细径管和若干粗径管，所述粗径管、细径管和模底冷管依次连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述粗径管和细径管交替设置，所述粗径管和细径管均呈“u”字形，相邻所述粗径管和细径管焊接，所述粗径管的半径大于细径管的半径。

作为本发明的一种优选技术方案，所述补冷管呈螺旋状，所述补冷管外壁与冷却管外壁紧贴，所述粗径管和细径管的连接处位于补冷管的外侧。

作为本发明的一种优选技术方案，所述粗径管和细径管的中部均嵌设在底模侧壁内，所述粗径管和细径管的连接处位于底模外侧，所述粗径管紧邻轮辋厚壁处，所述细径管紧邻轮辋薄壁处。

作为本发明的一种优选技术方案，所述一号给水管焊接在冷却管的下端，所述一号排水管焊接在冷却管的上端，若干所述冷却管围绕底模中心轴形成近圆形结构，若干所述冷却管等距排列。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明一种双模水冷式轮毂模具，通过粗径管和细径管设置，能针对轮辋不同壁厚处进行区别换热，可促使轮辋各不同壁厚处更接近于同时冷却，增加了轮辋的铸形整体性，提高了轮辋质量，粗径管和细径管焊接处能避免过热或过冷现象，换热水冷却后再进入底模，可保持换热水的换热性能，可实现快速冷却，且本双模水冷式轮毂模具采用单管进行多点针对性散热，解决了轮毂模具多点针对性冷却机构布管较为复杂的问题。

附图说明

图1为本发明的剖面图；

图2为本发明冷却管的结构示意图；

图3为本发明补冷管的结构示意图。

图中：1、模盖板；2、底模；3、压模；4、铸模；5、液压顶出杆；6、容纳腔；7、冷却管；8、一号排水管；9、一号给水管；10、补冷管；11、二号给水管；12、二号排水管；13、模底冷管；14、粗径管；15、细径管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示：一种双模水冷式轮毂模具，包括模盖板1、底模2、压模3和铸模4，底模2的内部开设有容纳腔6，容纳腔6的底壁螺丝固定有液压顶出杆5，液压顶出杆5的顶端焊接有铸模4，底模2的上方设有模盖板1，模盖板1模盖板1的下侧焊接有压模3，压模3和铸模4共同围成形成轮毂的模腔，底模2的侧壁嵌设有若干冷却管7，冷却管7的两端均焊接有一号排水管8和一号给水管9，冷却管7包括粗径管14、细径管15和模底冷管13，冷却管7的外侧均套接有补冷管10，若干补冷管10均位于底模2外侧，底模2的两端分别焊接有二号给水管11和二号排水管12。

冷却管7整体呈蛇形，冷却管7包括一个模底冷管13、若干细径管15和若干粗径管14，粗径管14、细径管15和模底冷管13依次连通，采用单管进行多点针对性散热，解决了轮毂模具多点针对性冷却机构布管较为复杂的问题，粗径管14和细径管15交替设置，粗径管14和细径管15均呈“u”字形，相邻粗径管14和细径管15焊接，粗径管14的半径大于细径管15的半径，在相连管道内，管径与流体流速成反比，可有效换热，补冷管10呈螺旋状，补冷管10外壁与冷却管7外壁紧贴，粗径管14和细径管15的连接处位于补冷管10的外侧，粗径管14和细径管15的中部均嵌设在底模2侧壁内，粗径管14和细径管15的连接处位于底模2外侧，粗径管14紧邻轮辋厚壁处，细径管15紧邻轮辋薄壁处，粗径管14和细径管15连接处只受到冷热水影响，不受底模2和补冷管10干扰，不易产生过热或过冷现象，能针对轮辋不同壁厚处进行区别换热，可促使轮辋各不同壁厚处更接近于同时冷却，增加了轮辋的铸形整体性，一号给水管9焊接在冷却管7的下端，一号排水管8焊接在冷却管7的上端，若干冷却管7围绕底模2中心轴形成近圆形结构，若干冷却管7等距排列，可由下至上排尽冷却管7内的空气，避免了空气滞留现象。

具体的，本发明使用时，外部设备通过高压水泵将冷水通入一号给水管9和二号给水管11，冷水从一号给水管9先进入模底冷管13内，随后冷水进入粗径管14和细径管15，可由下至上排尽冷却管7内的空气，避免了空气滞留现象，在相连管道内，管径与流体流速成反比，粗径管14内的冷水流速慢，单位长度内冷水储量大，细径管15内的冷水流速快，单位长度内冷水储量小，可形成换热差值，即管径越粗，冷水换热时间越长，可有效换热面积大，可有效换热量大，可达到的换热效果越好，从而能针对轮辋不同壁厚处进行区别换热，可促使轮辋各不同壁厚处更接近于同时冷却，增加了轮辋的铸形整体性，提高了轮辋质量，该技术的难点在于粗径管14和细径管15难以铸形制造，因此只能采取焊接的方式，由于粗径管14和细径管15不同的半径构造，容易在冷热交替过程中，在连接处发生冷缩断裂或膨胀断裂的情况，本模具的粗径管14和细径管15连接处位于底模2和补冷管10外侧，连接处只受到冷热水影响，不受底模2和补冷管10干扰，不易产生过热或过冷现象，保证了该技术的可行性，补冷管10可将冷却管7引导出的换热水进行冷却，换热水冷却后再进入底模2，可保持换热水的换热性能，可实现快速冷却。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。