一种轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构的制作方法

本实用新型涉及汽车轮毂加工技术领域，尤其是涉及一种轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构。

背景技术：

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂一般包括轮毂本体、若干条轮辐和轮辋，轮毂本体上开设有用于安装轮轴的孔，轮辐固定连接于轮毂本体和轮辋之间，形成多个轮毂窗口。轮毂在加工过程中不可避免地会产生毛刺，为了产品的美观，需要进行去毛刺处理，然而轮毂上存在许多加工死角，如轮毂上轮辐连接轮毂本体的内侧拐角处，以及轮毂窗口角落等，用普通毛刺机去除毛刺效果不理想，经常出现毛刷打磨不到的情况，无法满足工艺生产要求，必要时只能由人工二次打磨，显然不经济实用，且降低了工作效率。故希望针对轮毂加工死角处设计专用的去毛刺设备，满足生产需要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构，解决现有去毛刺机存在加工死角、去毛刺效果差的问题。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构，其包括底板，底板上设置有两个横梁支撑板，两个横梁支撑板上固定支撑有横梁，横梁上设置有滑台架组件，滑台架组件连接有轮毂抱紧旋转装置，轮毂抱紧旋转装置受滑台架组件驱动能够横向和竖向移动，底板上设置有直刷组件，直刷组件包括双排毛刷和直刷驱动装置，待加工的轮毂由轮毂抱紧旋转装置夹取并移至直刷组件的上方，双排毛刷由直刷驱动装置驱动到达轮毂的轮辐内侧面，且双排毛刷的中心与被加工轮毂的中心偏心设置。

其中，滑台架组件包括线轨安装板，线轨安装板固定于横梁上，线轨安装板上设置有横向线轨座，横向线轨座上铺设有横向线轨和横向驱动丝杆，横向线轨上滑动设置有竖向线轨座，且竖向线轨座上配合横向驱动丝杆设置有横丝杆活灵，竖向线轨座上铺设有竖向线轨和竖向驱动丝杆，竖向线轨滑动设置有升降滑座，且升降滑座上配合竖向驱动丝杆设置有竖丝杆活灵，升降滑座与轮毂抱紧旋转装置固连。通过滑台架组件控制轮毂抱紧旋转装置动作，实现上料位置、加工位置到下料位置的转换。

其中，轮毂抱紧旋转装置包括框架、同步齿条组和抱紧驱动气缸，框架底部开有行程孔，框架上滑动架设有两个对称的抱紧座，每个抱紧座的顶部设置有气缸固定座和齿条固定座，抱紧驱动气缸的缸体和活塞杆分别固定于两个气缸固定座上，同步齿条组包括一个齿轮和两个齿条，两个齿条位于齿轮的两侧且同时与齿轮啮合传动，两个齿条的外端分别固定于两个齿条固定座，每个抱紧座的底部铰接有两个抱紧轮，两组抱紧轮超出行程孔且无障碍相向或相背移动，任一抱紧轮的转动轴与轮旋转驱动电机驱动连接。通过轮毂抱紧旋转装置将待加工的轮毂悬空，并提供旋转，配合双排毛刷进行加工。

其中，直刷驱动装置包括XYZ三轴驱动载台，XYZ三轴驱动载台上设置有支撑竖臂和毛刷电机，双排毛刷的旋转轴铰接于支撑竖臂的顶部，支撑竖臂中空，毛刷电机的输出轴伸入支撑竖臂中，并传动连接双排毛刷的旋转轴。由该直刷驱动装置能任意调节毛刷相对于轮毂的位置，扩大加工范围。

其中，位于双排毛刷下方和毛刷电机上方的支撑竖臂上设置有盛屑盘，盛屑盘的底部设置有排屑孔。采用盛屑盘盛接刷下的毛刺，保持加工环境干净，降低设备清洁难度。

其中，双排毛刷的中心与被加工轮毂的中心偏心设置为4～8cm。偏心设置能更好的刷到轮毂窗口死角，提高去毛刺效果。

其中，直刷组件位于底板的一侧，底板上另一侧还设置有内端面刷组件，直刷组件与内端面刷组件之间设置有旋转载台，旋转载台包括绕转组件和两个轮子托架，两个轮子托架分别设置于直刷组件与内端面刷组件的上方，且呈180°固定于绕转组件上，每个轮子托架上对应轮毂轮沿开设有加工口，加工口的两侧分别设置有轮沿夹持装置，待加工轮毂由轮毂抱紧旋转装置放置于轮子托架上，并由轮沿夹持装置固定，实现两个加工侧的转换。双侧加工设置，能在直刷侧加工完后，迅速转至另侧进行内端面加工，完后再转回，且可两侧同时加工，效率更高。

其中，内端面刷组件包括内端面刷和内端面刷旋转及升降驱动装置，内端面刷与加工口同轴设置。

其中，绕转组件包括中心绕转轴，中心绕转轴的上端铰接于横梁上，其下端穿过底板同轴连接有驱动转轮，驱动转轮由转轮电机通过皮带传动，驱动转轮上还设置有皮带固定件及位置探测器。

其中，轮沿夹持装置包括夹持气缸、气缸架、压脚座、第一压脚块、第二压脚块、第三压脚块和橡胶压头，气缸架、压脚座设置于轮子托架上，夹持气缸的缸体与气缸架铰接，夹持气缸的输出杆与第一压脚块铰接，第一压脚块铰接于压脚座上，第二压脚块的一端铰接于压脚座上，另一端连接橡胶压头，中间部与第一压脚块之间通过第三压脚块分别铰接，第一压脚块上的三个铰接处呈三角形布置且第一压脚块以与压脚座上的铰接点为绕转中心，第二压脚块以与压脚座上的铰接点为绕转中心。直刷加工时，无需夹持，在端面加工和旋转时，夹持住。

综上，本实用新型的有益效果为，与现有技术相比，所述轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构通过三轴驱动的双排毛刷灵活对轮毂进行去毛刺处理，并完成自动上下料动作，且双侧加工的设置巧妙地将两道工序结合在一起，提高了加工效率，简短了生产线，同时保证了加工效果，杜绝加工死角，全面提高了轮辐内侧面的去毛刺效果，避免二次加工，更为一体化自动生产设备提供了集成思路。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构的俯视图；

图3是本实用新型实施例提供的轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构的直刷侧正视图；

图4是本实用新型实施例提供的轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构的端面刷侧正视图；

图5是本实用新型实施例提供的轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构的轮毂抱紧旋转装置的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构的轮沿夹持装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图1-6所示(图中为了显示结构各壳体未示出)，本实施例提供一种轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构，其包括底板1，底板1上设置有两个横梁支撑板2，两个横梁支撑板2上固定支撑有横梁3，横梁3上设置有滑台架组件4，滑台架组件4包括线轨安装板41，线轨安装板41固定于横梁3上，线轨安装板41上设置有横向线轨座42，横向线轨座42上铺设有横向线轨43和横向驱动丝杆44，横向线轨43上滑动设置有竖向线轨座45，且竖向线轨座45上配合横向驱动丝杆44设置有横丝杆活灵，竖向线轨座45上铺设有竖向线轨46和竖向驱动丝杆47，竖向线轨46滑动设置有升降滑座48，且升降滑座48上配合竖向驱动丝杆47设置有竖丝杆活灵，升降滑座48上固连有轮毂抱紧旋转装置5，轮毂抱紧旋转装置5受滑台架组件4驱动能够横向和竖向移动，轮毂抱紧旋转装置5包括框架51、同步齿条组和抱紧驱动气缸52，框架51底部开有行程孔，框架51上滑动架设有两个对称的抱紧座53，每个抱紧座53的顶部设置有气缸固定座54和齿条固定座55，抱紧驱动气缸52的缸体和活塞杆分别固定于两个气缸固定座54上，同步齿条组包括一个齿轮56和两个齿条57，两个齿条57位于齿轮56的两侧且同时与齿轮56啮合传动，两个齿条57的外端分别固定于两个齿条固定座55，每个抱紧座53的底部铰接有两个抱紧轮58，两组抱紧轮58超出行程孔且无障碍相向或相背移动，任一抱紧轮58的转动轴与轮旋转驱动电机59驱动连接，通过轮毂抱紧旋转装置5将待加工的轮毂悬空，并提供旋转，配合双排毛刷61进行加工。

特别的，轮毂抱紧旋转装置5可以设置有两套，一套负责上料端与加工位之间的输送，一套负责加工位与下料端之间的输送，以提高加工效率。

底板1上设置有直刷组件6，直刷组件6包括双排毛刷61和直刷驱动装置，直刷驱动装置包括XYZ三轴驱动载台62，XYZ三轴驱动载台62上设置有支撑竖臂63和毛刷电机64，双排毛刷61的旋转轴铰接于支撑竖臂63的顶部，支撑竖臂63中空，毛刷电机64的输出轴伸入支撑竖臂63中，并传动连接双排毛刷61的旋转轴。位于双排毛刷61下方和毛刷电机64上方的支撑竖臂63上设置有盛屑盘65，盛屑盘65的底部设置有排屑孔66，采用盛屑盘65盛接刷下的毛刺，保持加工环境干净，降低设备清洁难度。

待加工的轮毂由轮毂抱紧旋转装置5夹取并移至直刷组件6的上方，双排毛刷61由直刷驱动装置驱动到达轮毂的轮辐内侧面，且双排毛刷61的中心与被加工轮毂的中心偏心设置，实际使用发现偏心设置为4～8cm，为较优的偏心度。

直刷组件6位于底板1的一侧，底板1上另一侧还设置有内端面刷组件7，内端面刷组件7包括内端面刷71和内端面刷旋转及升降驱动装置72，直刷组件6与内端面刷组件7之间设置有旋转载台9，旋转载台9包括绕转组件和两个轮子托架91，两个轮子托架91分别设置于直刷组件6与内端面刷组件7的上方，且呈180°固定于绕转组件上，绕转组件包括中心绕转轴92，中心绕转轴92的上端铰接于横梁3上，其下端穿过底板1同轴连接有驱动转轮93，驱动转轮93由转轮电机94通过皮带传动，驱动转轮93上还设置有皮带固定件及位置探测器95。每个轮子托架91上对应轮毂轮沿开设有加工口，内端面刷71与加工口同轴设置，加工口的两侧分别设置有轮沿夹持装置8，待加工轮毂由轮毂抱紧旋转装置5放置于轮子托架91上，并由轮沿夹持装置8固定，实现两个加工侧的转换。

轮沿夹持装置8包括夹持气缸81、气缸架82、压脚座83、第一压脚块84、第二压脚块85、第三压脚块86和橡胶压头87，气缸架82、压脚座83设置于轮子托架91上，夹持气缸81的缸体与气缸架82铰接，夹持气缸81的输出杆与第一压脚块84铰接，第一压脚块84铰接于压脚座83上，第二压脚块85的一端铰接于压脚座83上，另一端连接橡胶压头87，中间部与第一压脚块84之间通过第三压脚块86分别铰接，第一压脚块84上的三个铰接处呈三角形布置且第一压脚块84以与压脚座83上的铰接点为绕转中心，第二压脚块85以与压脚座83上的铰接点为绕转中心。直刷加工时，轮毂被悬空于轮子托架91的上方，当进行旋转及端面加工时，轮毂被释放于轮子托架91的上，并被轮沿夹持装置8夹持住，在端面加工时，被夹住的轮毂与内端面刷71同轴。

加工过程：

1)待加工的轮毂由轮毂抱紧旋转装置5从上料端夹取移至轮子托架91的加工口的正上方，并下降至合适高度；

2)控制双排毛刷61上升，穿过加工口伸入轮毂内侧，并调整其与轮毂中心的偏心量；

3)驱动双排毛刷61转动及轮毂自转，进行轮毂窗口四角去毛刺处理；

4)步骤3)完成后，双排毛刷61停止并退回轮子托架91的平面以下，轮毂抱紧旋转装置5释放轮毂于轮子托架91上；

5)轮沿夹持装置8将轮毂压紧于轮子托架91上，旋转载台9转动180°，轮毂由直刷加工侧转移至端面加工侧；

6)保持轮毂夹持状态，内端面刷71上升并旋转，进行轮辐内侧去毛刺处理；

7)步骤6)完成后，内端面刷71停止并退回轮子托架91的平面以下，旋转载台9转动180°，轮毂由端面加工侧转移至直刷加工侧；

8)轮沿夹持装置8松开轮毂，轮毂抱紧旋转装置5将轮毂夹取并移至下料端。

该轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构具有如下特点：

1)双排毛刷三轴控制，动作灵活，无加工死角；

2)毛刷偏心设置，去毛刺效果更佳；

3)双侧加工位旋转切换，可同时加工，加工效率高；

4)输送、加工自动化完成，有序不干扰；

5)各驱动电机、缸伺服控制，动作精准；

6)结构合理，清洁、维护方便。

综上，本实施例提供的轮毂的轮辐内侧面去毛刺机构，通过三轴驱动的双排毛刷灵活对轮毂进行去毛刺处理，并完成自动上下料动作，且双侧加工的设置巧妙地将两道工序结合在一起，提高了加工效率，简短了生产线，同时保证了加工效果，杜绝加工死角，全面提高了轮辐内侧面的去毛刺效果，避免二次加工，更为一体化自动生产设备提供了集成思路。

以上实施例只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述事例限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。