磁瓦磨削调整机构的制作方法

本实用新型属于磁性材料制造技术领域，具体涉及一种磁瓦磨削调整机构。

背景技术：

据磁瓦轴高磨削机的磨削生产工艺要求，磁瓦在磨削轴高时，必须将磁瓦横向放入导轨上，磁瓦在压轮的作用下进入到轴高机内进行轴高磨削，磨过轴高的磁瓦再经过二次转向后，流入到下一到工序进行磨削加工。目前行业内解决此问题的主要方法是靠人工或者采用气动原件控制等来实现磁瓦转向，这样不仅生产效率低、故障率高、额外的增加了员工的劳动强度和资源的浪费。

在此背景下，利用磁瓦受外力作用下自动转向的自然规律，从而将轴高机简单方便的连接到自动线上。轴高机自动连线后，不仅提高生产效率，降低员工的劳动强度，而且实现了生产自动化。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种磁瓦磨削调整机构，解决现有技术中在磨削磁瓦时，人工调整磁瓦方向效率低、故障率高，成本高的技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型采取如下技术方案：

磁瓦磨削调整机构，包括磁瓦轴高磨削机，所述磁瓦轴高磨削机末端设置有用于将磁瓦由纵向转化为横向的第一调整组件，磁瓦轴高磨削机后端设置有将磁瓦由横向转化为纵向的第二调整组件。

通过第一调整组件自动将磁瓦由纵向转化为横向，然后送入磁瓦轴高磨削机中进行轴高磨削；轴高磨削结束后，通过第二调整组件自动将磁瓦由横向转化为纵向，然后送入磁瓦倒角磨削机中进行倒角磨削。该调整机构效率高、故障率低，大大降低了人工成本。本申请中，瓷瓦高度方向与其向前移动方向一致，则为纵向放置；瓷瓦高度方向与其向前移动方向垂直，则为横向放置。

进一步改进，所述第一调整组件包括第一支架，第一支架上设置有第一传送带，第一传送带的上表面水平设置，且与磁瓦轴高磨削机的第二传送带上表面齐平，第一支架上设置有第一倒瓦过渡板，第一倒瓦过渡板位于第一传送带和第二传送带之间，第一倒瓦过渡板的两端分别与第一传送带和第二传送带靠近但不接触，第一倒瓦过渡板的上表面第一传送带上表面齐平；

所述第一支架上沿第一传送带长度方向固定设置有两个第一挡板，两个第一挡板位于第一传送带的两侧，两个第一挡板之间的间距为(L+8)mm，L为磁瓦宽度；两个第一挡板与第一传送带的上表面构成第一U形槽；

所述磁瓦轴高磨削机上沿第二传送带长度方向固定设置有两个第二挡板，两个第二挡板位于第二传送带的两侧，两个第二挡板与第二传送带的上表面构成第二U形槽；左侧的第二挡板呈阶梯状，左侧的第二挡板的内侧表面包括平行设置的第一平面和第二平面，左侧第一挡板和左侧第二挡板固定连接，第一平面与左侧第一挡板的内表面共面，左侧的第二挡板第一平面上设置有第一挡块，第一挡块的外侧表面为第一圆弧面和第三平面；第三平面与第一平面的间距为(L 1/2-3)mm，第三平面与第二平面平行，第一圆弧面位于靠近第一传送带一侧。

所述第一平面与右侧第二挡板内侧表面的间距大于第二平面与右侧第二挡板内侧表面间距，第二平面与右侧第二挡板内侧表面的之间的间距为(H+1)mm， H为磁瓦高度。

将若干个待磨削轴高的磁瓦竖直放在第一U形槽中，若干个磁瓦沿第一传送带的运行方向叠加排列放置在第一传送带上，第一电机驱动第一传送带运行，由于受到摩擦力作用，所有的磁瓦随第一传送带向前移动。当最前端的瓷碗移动到第一倒瓦过渡板上后，该磁瓦不再受到第一传送带的摩擦力，受到后方磁瓦的推力而向前倾倒。倾倒后，磁瓦的前端与第二传送到接触，第二电机驱动第二传送带运行，受到摩擦力，磁瓦随第二传送带以纵向向轴高磨削机移动，由于轴高磨削机工作时需要将磁瓦横向放置，通过设置第一挡块，当磁瓦以纵向依靠着第一平面向前移动时，磁瓦的前端左侧角碰到第一挡块，阻止其向前移动，但是第二传送带一直处于运行状态，所以磁瓦的前端左侧角沿着第一圆弧面移动，导致整个磁瓦边向前移动、边发生转动，当磁瓦转过90度后，磁瓦的左边缘与第三平面接触，则实现了磁瓦由纵向变为横向，然后沿着第二U形槽向移动至轴高磨削机进行轴高磨削。上述操作自动完成，不需要人工参与，效率高，出错率低，且降低了人工成本。

所述两个第一挡板之间的间距为(L+8)mm，保证多个磁瓦在第一U形槽中整体排列沿第一传送带向前移动，防止因为两个第一挡板之间的间距过大，导致磁瓦排列错乱而影响控制精度。

所述第三平面与第一平面的间距为(L 1/2-3)mm，即第一挡块的厚度为(L 1/2-3)mm，保证磁瓦沿第一圆弧面转动后，刚好转过90度，实现磁瓦由纵向变为横向，所以第一挡块的厚度为(L 1/2-3)，既不能太厚，也不能太薄。

所述第二平面与右侧第二挡板内侧表面的之间的间距为(H+1)mm，即横向排列的磁瓦分别两端几乎与第二平面与右侧第二挡板内侧表面相切，保证磁瓦进入轴高磨削机后两端刚好与砂轮接触。

进一步改进，所述第二调整组件包括第二支架，第二支架上设置有第三传送带，第三传送带的上表面水平设置，且与磁瓦轴高磨削机的第二传送带上表面齐平，第二支架上设置有第二过渡板，第二过渡板位于第三传送带和第二传送带之间，第二过渡板的两端分别与第三传送带和第二传送带靠近但不接触，第二过渡板的上表面第三传送带上表面齐平。

所述第二支架上沿第三传送带长度方向固定设置有两个第五挡板，两个第五挡板位于第三传送带的两侧，两个第五挡板与第三传送带的上表面构成第三U 形槽。

所述左侧的第五挡板的呈阶梯状，左侧的第五挡板的内侧表面包括平行设置的第四平面和第五平面，左侧第五挡板和左侧第二挡板固定连接，第四工作面与左侧第二挡板的第二平面共面，左侧的第五挡板第四平面上设置有第二挡块，第二挡块的外侧表面为第二圆弧面和第六平面；第六平面与第四平面的间距为(H 1/2-3)mm，第六平面与第五平面平行，第二圆弧面靠近第二传送带一侧。

所述第四平面与右侧第二挡板内侧表面的间距大于第五平面与右侧第二挡板内侧表面间距，第五平面与右侧第五单板的内表面的间距为(L+2)mm，L为磁瓦宽度。

磁瓦经过轴高磨削机进行轴高磨削后，经过第二过渡板，进入第三U形槽中，第三电机驱动第三传送带运动，受到摩擦力随第三传送带继续以横向向前移动，由于下道磨削倒角工序需要将磁瓦转成纵向放置，所以设置第二挡块，当磁瓦以纵向依靠着第四平面向前移动时，磁瓦的前端左侧角碰到第二挡块，阻止其向前移动，但是第三传送带一直处于运行状态，所以磁瓦的前端左侧角沿着第二圆弧面移动，导致整个磁瓦边向前移动、边发生转动，当磁瓦转过90度后，磁瓦的左边缘与第六平面接触，则实现了磁瓦由横向变为纵向，然后沿着第三U形槽向移动至倒角磨削机进行倒角磨削。上述操作自动完成，不需要人工参与，效率高，出错率低，且降低了人工成本。

所述第五平面与右侧第五单板的内表面的间距为(L+2)mm，即纵向排列的磁瓦分别两端几乎与第五平面与右侧第五挡板内侧表面相切，保证磁瓦进入倒角磨削机后两端刚好与砂轮接触。

所述第六平面与第四平面的间距为(H 1/2-3)mm，即第二挡块的厚度为(H 1/2-3)mm，保证磁瓦沿第二圆弧面转动后，刚好转过90度，实现磁瓦由横向变为纵向，所以第一挡块的厚度为(H 1/2-3)，既不能太厚，也不能太薄。

进一步改进，所述第一调整组件还包括第一限定机构和第二限定机构。所述第一限定机构包括第一固定架、第一激光传感器和第一遮挡板；第一固定架固定设置在第一支架上，且位于第一传送带一侧，第一激光传感器固定设置在第一固定架上，第一遮挡板转动设置在第一固定架上，且转动连接点位于第一遮挡板的中部，第一遮挡板位于第一U形槽中，第一遮挡板转动后能够遮挡住第一激光传感器的探头。

所述第二限定机构包括第二固定架、第二激光传感器和第二遮挡板；第二固定架固定设置在磁瓦轴高磨削机上，且位于第二传送带一侧，第二激光传感器固定设置在第二固定架上，第二遮挡板转动设置在第二固定架上，且转动连接点位于第二遮挡板的中部，第二遮挡板位于第二U形槽中，第二遮挡板转动后能够遮挡住第二激光传感器的探头。

进一步改进，所述第二调整组件还包括第三限定机构；所述第三限定机构包括第三固定架、第三激光传感器和第三遮挡板；第三固定架固定设置在第二支架上，且位于第三传送带一侧，第三激光传感器固定设置在第三固定架上，第三遮挡板转动设置在第三固定架上，且转动连接点位于第三遮挡板的中部，第三遮挡板位于第三U形槽中，第三遮挡板转动后能够遮挡住第三激光传感器的探头。

第一电机、第二电机、第三电机、第一激光传感器、第一激光传感器和第三激光传感器均与本申请中的控制器通过导线连接。

若干个待磨削轴高的磁瓦竖直排列放在第一U形槽中，第一遮挡板的下端被磁瓦的顶端顶起，而向上转动，使第一遮挡板的上端遮挡住第一激光传感器的探头，此时控制器控制第一电机一直工作，驱动第一传送带带动磁瓦向前运动。当第一U形槽中没有磁瓦时，在重力作用下，第一遮挡板的下端向下转动，则第一遮挡板的上端不能遮挡住第一激光传感器的探头，则控制器控制第一电机停止工作，防止第一传送带空转，起到节能的效果。

由于第一传送带的运动速度第二传送带的移动速度，所以由纵向转成横向的待磨削轴高的磁瓦在第二传送带上时，相邻磁瓦之间并不接触、存在间隔。第二遮挡板的下端被磁瓦的顶端顶起，向上转动，使第二遮挡板的上端遮挡住第二激光传感器的探头，相邻磁瓦之间并不接触、存在间隔。所以正常工作状态为：第二遮挡板的下端间隔性的被磁瓦的顶端顶起，第二遮挡板的上端间隔性的遮挡住第二激光传感器的探头，此时控制器控制第而电机一直工作，驱动第二传送带带动磁瓦向前运动。当前方磁瓦堆积后，则第二遮挡板的下端一直被磁瓦的顶端顶起，第二遮挡板的上端一直遮挡住第二激光传感器的探头，此时控制器控制第一电机、第二电机停止工作，防止磁瓦继续堆积。或者后方没有磁瓦继续移动过来时，在重力作用下，第二遮挡板的下端向下转动，则第二遮挡板的上端长时间不能遮挡住第二激光传感器的探头，则控制器控制第二电机停止工作，防止第二传送带空转，起到节能的效果。

第三遮挡板的正常工作状态为：第三遮挡板的下端间隔性的被磁瓦的顶端顶起，第三遮挡板的上端间隔性的遮挡住第三激光传感器的探头，此时控制器控制第三电机一直工作，驱动第而传送带带动磁瓦向前运动。当前方磁瓦堆积后，则第三遮挡板的下端一直被磁瓦的顶端顶起，第三遮挡板的上端一直遮挡住第三激光传感器的探头，此时控制器控制第一电机、第二电机和第三电机停止工作，防止磁瓦继续堆积。或者后方没有磁瓦继续移动过来时，在重力作用下，第三遮挡板的下端向下转动，则第三遮挡板的上端长时间不能遮挡住第三激光传感器的探头，则控制器控制第三电机停止工作，防止第三传送带空转，起到节能的效果。

进一步改进，所述右侧第一挡板的前端设置有第三挡板，第三挡板向左侧第一挡板倾斜，第三挡板的前端到左侧第一挡板的垂直距离为(L+3)mm，L为磁瓦宽度；第一挡块的末端与第三挡板前端的垂直距离为(H+3～5)mm。

通过倾斜设置第三挡板，相当于第一U形槽的宽度变窄，且第三挡板的前端到左侧第一挡板的垂直距离为(L+3)mm，即倾斜角度为15度，第三挡板起到聚拢的效果，保证磁瓦的前端左侧角与第一挡块一定能够碰上。第一挡块的末端与第三挡板前端的垂直距离为(H+3～5)mm，如果该距离太小，则磁瓦在转动时会与第三挡板前端发生干涉，影响其正常转动；如果该距离太大，则说明第三挡板的长度较短，聚拢效果会变差，且磁瓦在转动时不会受到第三挡板的限定作用，导致磁瓦在转动时可能发生偏移，不能按正常的排列次序向前移动。

进一步改进，所述右侧第二挡板的末端设置有第四挡板，第四挡板向第二U 形槽外侧倾斜。由于磁瓦由纵向转向横向过程中，向前移动的同时，向右转动，转动过程中容易发生向右侧偏移，通过设置向第二U形槽外侧倾斜的第四挡板，增大了磁瓦转向过程中的传送通道，第四挡板位于第三挡板的外侧，防止磁瓦与右侧挡板发生干涉、碰撞或阻挡；另外随着磁瓦向前移动，磁瓦的右端与第四挡板接触，则第四挡板抵靠磁瓦向左侧第二挡板靠近，起到聚拢效果，保证磁瓦顺利由纵向转向横向。

进一步改进，所述右侧第五挡板的末端设置有第六挡板，第六挡板向外侧倾斜，第二挡块的末端到右侧第二挡板前端的垂直距离为(L+3～5)mm。由于磁瓦由横向转向纵向过程中，向前移动的同时，向右转动，转动过程中容易发生向右侧偏移，通过设置向第三U形槽外侧倾斜的第六挡板，增大了磁瓦转向过程中的传送通道，防止磁瓦与右侧挡板发生干涉、碰撞或阻挡；另外随着磁瓦向前移动，磁瓦的右端与第六挡板接触，则第六挡板抵靠磁瓦向左侧第五挡板靠近，起到聚拢效果，保证磁瓦顺利由横向转向纵向。

所述第二挡块的末端到右侧第二挡板前端的垂直距离为(L+3～5)mm，如果该距离太小，则磁瓦在转动时会与右侧第二挡板前端发生干涉，影响其正常转动；如果该距离太大，磁瓦在转动时不会受到第二挡板的限定作用，导致磁瓦在转动时可能发生偏移，不能按正常的排列次序向前移动。

进一步改进，所述第一挡块通过螺栓与左侧第二挡板连接；所述第二挡块通过螺栓与左侧第五挡板连接，螺栓连接便于拆装、更换。

进一步改进，所述左侧第二挡板的内侧设置有第一弹性矫正板，第一弹性矫正板的后端与第二平面固连，连接点位于左侧第二挡板的台阶处，第一弹性矫正板的前端为自由端，第一弹性矫正板为弧形板，且向右侧第二挡板拱起。当磁瓦由纵向转向横向后，可能还存在一定的倾斜角度，通过设置第一弹性矫正板，使磁瓦的右边缘与右侧第二挡板抵靠，左边缘与第一弹性矫正板抵靠，达到矫正磁瓦的作用，同时由于矫正板存在弹性，所以不至于导致磁瓦卡阻，保证矫正后磁瓦能随第二传送带顺利向前移动。

所述左侧第五挡板的内侧设置有第二弹性矫正板，第二弹性矫正板后端与第五平面固连，连接点位于左侧第五挡板的台阶处，第二弹性矫正板的前端为自由端，第二弹性矫正板为弧形板，且向右侧第五挡板拱起。当磁瓦由横向转向纵向后，可能还存在一定的倾斜角度，通过设置第二弹性矫正板，使磁瓦的右边缘与右侧第五挡板抵靠，左边缘与第二弹性矫正板抵靠，达到矫正磁瓦的作用，同时由于矫正板存在弹性，所以不至于导致磁瓦卡阻，保证矫正后磁瓦能随第三传送带顺利向前移动。

与现有技术相比，本方案具有如下有益效果：

通过设置第一调整组件自动将磁瓦由纵向转化为横向，然后送入磁瓦轴高磨削机中进行轴高磨削；轴高磨削结束后，通过设置第二调整组件自动将磁瓦由横向转化为纵向，然后送入磁瓦倒角磨削机中进行倒角磨削。该调整机构效率高、故障率低，大大降低了人工成本。借助第一挡块、第二挡块，取消了电和气的使用，实现了节能环保。

附图说明

图1为本实用新型所述磁瓦磨削调整机构的整体结构图。

图2为图1的俯视图。

图3为第一调整组件的部分结构的立体图。

图4为第一调整组件的俯视图。

图5为第一调整组件的正视图。

图6为第二调整组件的立体图。

图7为图6的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的和技术方案更加清楚，下面结合本实用新型实施例对本实用新型的技术方案进行清楚，完整的描述。

如图1-7所示，磁瓦磨削调整机构，包括磁瓦轴高磨削机1，所述磁瓦轴高磨削机末端设置有用于将磁瓦由纵向转化为横向的第一调整组件2，磁瓦轴高磨削机后端设置有将磁瓦由横向转化为纵向的第二调整组件3。磁瓦轴高磨削机1 为现有技术，不再赘述。

通过第一调整组件自动将磁瓦由纵向转化为横向，然后送入磁瓦轴高磨削机中进行轴高磨削；轴高磨削结束后，通过第二调整组件自动将磁瓦由横向转化为纵向，然后送入磁瓦倒角磨削机中进行倒角磨削。该调整机构效率高、故障率低，大大降低了人工成本。本申请中，瓷瓦高度方向与其向前移动方向一致，则为纵向放置；瓷瓦高度方向与其向前移动方向垂直，则为横向放置。

在本实施例中，所述第一调整组件包括第一支架28，第一支架上设置有第一传送带27，第一传送带27的上表面水平设置，且与磁瓦轴高磨削机1上的第二传送带12上表面齐平，第一支架28上设置有第一倒瓦过渡板25，第一倒瓦过渡板25位于第一传送带27和第二传送带12之间，第一倒瓦过渡板25的两端分别与第一传送带和第二传送带靠近但不接触，第一倒瓦过渡板25的上表面第一传送带27上表面齐平。

所述第一支架28上沿第一传送带27长度方向固定设置有两个第一挡板22，两个第一挡板22位于第一传送带27的两侧，两个第一挡板22之间的间距为 (L+8)mm，L为磁瓦宽度；两个第一挡板22与第一传送带27的上表面构成第一U形槽。

所述磁瓦轴高磨削机上沿第二传送带长度方向固定设置有两个第二挡板 13，两个第二挡板13位于第二传送带12的两侧，两个第二挡板13与第二传送带12的上表面构成第二U形槽；左侧的第二挡板呈阶梯状，左侧的第二挡板的内侧表面包括平行设置的第一平面131和第二平面132，左侧第一挡板和左侧第二挡板固定连接，第一平面131与左侧第一挡板22的内表面共面，左侧的第二挡板第一平面上设置有第一挡块16，第一挡块16的外侧表面为第一圆弧面和第三平面；第三平面与第一平面的间距为(L 1/2-3)mm，第三平面与第二平面平行，第一圆弧面位于靠近第一传送带一侧。

所述第一平面131与右侧第二挡板内侧表面的间距大于第二平面与右侧第二挡板内侧表面间距，第二平面132与右侧第二挡板13内侧表面的之间的间距为(H+1)mm，H为磁瓦高度。

将若干个待磨削轴高的磁瓦竖直放在第一U形槽中，若干个磁瓦沿第一传送带的运行方向叠加排列放置在第一传送带上，第一电机21驱动第一传送带运行，由于受到摩擦力作用，所有的磁瓦随第一传送带向前移动。当最前端的瓷碗移动到第一倒瓦过渡板上后，该磁瓦不再受到第一传送带的摩擦力，受到后方磁瓦的推力而向前倾倒。倾倒后，磁瓦的前端与第二传送到接触，第二电机11驱动第二传送带运行，受到摩擦力，磁瓦随第二传送带以纵向向轴高磨削机移动，由于轴高磨削机工作时需要将磁瓦横向放置，通过设置第一挡块，当磁瓦以纵向依靠着第一平面向前移动时，磁瓦的前端左侧角碰到第一挡块，阻止其向前移动，但是第二传送带一直处于运行状态，所以磁瓦的前端左侧角沿着第一圆弧面移动，导致整个磁瓦边向前移动、边发生转动，当磁瓦转过90度后，磁瓦的左边缘与第三平面接触，则实现了磁瓦由纵向变为横向，然后沿着第二U形槽向移动至轴高磨削机进行轴高磨削。上述操作自动完成，不需要人工参与，效率高，出错率低，且降低了人工成本。

所述两个第一挡板之间的间距为(L+8)mm，保证多个磁瓦在第一U形槽中整体排列沿第一传送带向前移动，防止因为两个第一挡板之间的间距过大，导致磁瓦排列错乱而影响控制精度。

所述第三平面与第一平面的间距为(L 1/2-3)mm，即第一挡块的厚度为(L 1/2-3)mm，保证磁瓦沿第一圆弧面转动后，刚好转过90度，实现磁瓦由纵向变为横向，所以第一挡块的厚度为(L 1/2-3)，既不能太厚，也不能太薄。

所述第二平面与右侧第二挡板内侧表面的之间的间距为(H+1)mm，即横向排列的磁瓦分别两端几乎与第二平面与右侧第二挡板内侧表面相切，保证磁瓦进入轴高磨削机后两端刚好与砂轮接触。

本申请中，以磁瓦前进的方向为“前端”，相反的一端为“后端”。以图4 中的实际方位的左边为“左侧”，右边为“右侧”。

在本实施例中，所述第二调整组件2包括第二支架，第二支架上设置有第三传送带33，第三传送带33的上表面水平设置，且与磁瓦轴高磨削机上的第二传送带12上表面齐平，第二支架上设置有第二过渡板，第二过渡板位于第三传送带33和第二传送带12之间，第二过渡板的两端分别与第三传送带和第二传送带靠近但不接触，第二过渡板的上表面第三传送带上表面齐平。

所述第二支架上沿第三传送带长度方向固定设置有两个第五挡板32，两个第五挡板32位于第三传送带33的两侧，两个第五挡板32与第三传送带33的上表面构成第三U形槽。

所述左侧的第五挡板的呈阶梯状，左侧的第五挡板的内侧表面包括平行设置的第四平面321和第五平面322，左侧第五挡板和左侧第二挡板固定连接，第四平面321与左侧第二挡板的第二平面132共面，左侧的第五挡板第四平面上设置有第二挡块37，第二挡块37的外侧表面为第二圆弧面和第六平面；第六平面与第四平面的间距为(H 1/2-3)mm，第六平面与第五平面平行，第二圆弧面靠近第二传送带一侧。

所述第四平面与右侧第二挡板内侧表面的间距大于第五平面与右侧第二挡板内侧表面间距，第五平面与右侧第五单板的内表面的间距为(L+2)mm，L为磁瓦宽度。

磁瓦经过轴高磨削机进行轴高磨削后，经过第二过渡板，进入第三U形槽中，第三电机31驱动第三传送带运动，受到摩擦力随第三传送带继续以横向向前移动，由于下道磨削倒角工序需要将磁瓦转成纵向放置，所以设置第二挡块，当磁瓦以纵向依靠着第四平面向前移动时，磁瓦的前端左侧角碰到第二挡块，阻止其向前移动，但是第三传送带一直处于运行状态，所以磁瓦的前端左侧角沿着第二圆弧面移动，导致整个磁瓦边向前移动、边发生转动，当磁瓦转过90度后，磁瓦的左边缘与第六平面接触，则实现了磁瓦由横向变为纵向，然后沿着第三U 形槽向移动至倒角磨削机进行倒角磨削。上述操作自动完成，不需要人工参与，效率高，出错率低，且降低了人工成本。

所述第五平面与右侧第五单板的内表面的间距为(L+2)mm，即纵向排列的磁瓦分别两端几乎与第五平面与右侧第五挡板内侧表面相切，保证磁瓦进入倒角磨削机后两端刚好与砂轮接触。

所述第六平面与第四平面的间距为(H 1/2-3)mm，即第二挡块的厚度为(H 1/2-3)mm，保证磁瓦沿第二圆弧面转动后，刚好转过90度，实现磁瓦由横向变为纵向，所以第一挡块的厚度为(H 1/2-3)，既不能太厚，也不能太薄。

在本实施例中，所述第一调整组件还包括第一限定机构和第二限定机构。所述第一限定机构包括第一固定架23、第一激光传感器和第一遮挡板24；第一固定架23固定设置在第一支架上，且位于第一传送带27的一侧，第一激光传感器固定设置在第一固定架上，第一遮挡板24转动设置在第一固定架23上，且转动连接点位于第一遮挡板24的中部，第一遮挡板24位于第一U形槽中，第一遮挡板转动后能够遮挡住第一激光传感器的探头。

所述第二限定机构包括第二固定架14、第二激光传感器和第二遮挡板15；第二固定架固定设置在磁瓦轴高磨削机上，且位于第二传送带12一侧，第二激光传感器固定设置在第二固定架14上，第二遮挡板15转动设置在第二固定架 14上，且转动连接点位于第二遮挡板15的中部，第二遮挡板15位于第二U形槽中，第二遮挡板15转动后能够遮挡住第二激光传感器的探头。

在本实施例中，所述第二调整组件还包括第三限定机构；所述第三限定机构包括第三固定架35、第三激光传感器和第三遮挡板36；第三固定架固定设置在第二支架上，且位于第三传送带一侧，第三激光传感器固定设置在第三固定架上，第三遮挡板转动设置在第三固定架上，且转动连接点位于第三遮挡板的中部，第三遮挡板位于第三U形槽中，第三遮挡板转动后能够遮挡住第三激光传感器的探头。

第一电机、第二电机、第三电机、第一激光传感器、第一激光传感器和第三激光传感器均与本申请中的控制器通过导线连接。

若干个待磨削轴高的磁瓦竖直排列放在第一U形槽中，第一遮挡板的下端被磁瓦的顶端顶起，而向上转动，使第一遮挡板的上端遮挡住第一激光传感器的探头，此时控制器控制第一电机一直工作，驱动第一传送带带动磁瓦向前运动。当第一U形槽中没有磁瓦时，在重力作用下，第一遮挡板的下端向下转动，则第一遮挡板的上端不能遮挡住第一激光传感器的探头，则控制器控制第一电机停止工作，防止第一传送带空转，起到节能的效果。

由于第一传送带的运动速度第二传送带的移动速度，所以由纵向转成横向的待磨削轴高的磁瓦在第二传送带上时，相邻磁瓦之间并不接触、存在间隔。第二遮挡板的下端被磁瓦的顶端顶起，向上转动，使第二遮挡板的上端遮挡住第二激光传感器的探头，相邻磁瓦之间并不接触、存在间隔。所以正常工作状态为：第二遮挡板的下端间隔性的被磁瓦的顶端顶起，第二遮挡板的上端间隔性的遮挡住第二激光传感器的探头，此时控制器控制第而电机一直工作，驱动第二传送带带动磁瓦向前运动。当前方磁瓦堆积后，则第二遮挡板的下端一直被磁瓦的顶端顶起，第二遮挡板的上端一直遮挡住第二激光传感器的探头，此时控制器控制第一电机、第二电机停止工作，防止磁瓦继续堆积。或者后方没有磁瓦继续移动过来时，在重力作用下，第二遮挡板的下端向下转动，则第二遮挡板的上端长时间不能遮挡住第二激光传感器的探头，则控制器控制第二电机停止工作，防止第二传送带空转，起到节能的效果。

第三遮挡板的正常工作状态为：第三遮挡板的下端间隔性的被磁瓦的顶端顶起，第三遮挡板的上端间隔性的遮挡住第三激光传感器的探头，此时控制器控制第三电机一直工作，驱动第而传送带带动磁瓦向前运动。当前方磁瓦堆积后，则第三遮挡板的下端一直被磁瓦的顶端顶起，第三遮挡板的上端一直遮挡住第三激光传感器的探头，此时控制器控制第一电机、第二电机和第三电机停止工作，防止磁瓦继续堆积。或者后方没有磁瓦继续移动过来时，在重力作用下，第三遮挡板的下端向下转动，则第三遮挡板的上端长时间不能遮挡住第三激光传感器的探头，则控制器控制第三电机停止工作，防止第三传送带空转，起到节能的效果。

其他实施例中，第一限定机构、第二限定机构和第三限定机构可以是限位开关，或者其他测距传感器。

在本实施例中，所述右侧第一挡板22的前端设置有第三挡板29，第三挡板 29向左侧第一挡板倾斜，第三挡板29的前端到左侧第一挡板的垂直距离为(L+3) mm，L为磁瓦宽度；第一挡块16的末端与第三挡板前29端的垂直距离为(H+3～ 5)mm。

通过倾斜设置第三挡板29，相当于第一U形槽的宽度变窄，且第三挡板的前端到左侧第一挡板的垂直距离为(L+3)mm，即倾斜角度为15度，第三挡板起到聚拢的效果，保证磁瓦的前端左侧角与第一挡块一定能够碰上。第一挡块的末端与第三挡板前端的垂直距离为(H+3～5)mm，如果该距离太小，则磁瓦在转动时会与第三挡板前端发生干涉，影响其正常转动；如果该距离太大，则说明第三挡板的长度较短，聚拢效果会变差，且磁瓦在转动时不会受到第三挡板的限定作用，导致磁瓦在转动时可能发生偏移，不能按正常的排列次序向前移动。

在本实施例中，所述右侧第二挡板的末端设置有第四挡板17，第四挡板17 向第二U形槽外侧倾斜。由于磁瓦由纵向转向横向过程中，向前移动的同时，向右转动，转动过程中容易发生向右侧偏移，通过设置向第二U形槽外侧倾斜的第四挡板，增大了磁瓦转向过程中的传送通道，第四挡板位于第三挡板的外侧，防止磁瓦与右侧挡板发生干涉、碰撞或阻挡；另外随着磁瓦向前移动，磁瓦的右端与第四挡板接触，则第四挡板抵靠磁瓦向左侧第二挡板靠近，起到聚拢效果，保证磁瓦顺利由纵向转向横向。

在本实施例中，所述右侧第五挡板32的末端设置有第六挡板34，第六挡板 34向外侧倾斜，第二挡块37的末端到右侧第二挡板前端的垂直距离为(L+3～5) mm。由于磁瓦由横向转向纵向过程中，向前移动的同时，向右转动，转动过程中容易发生向右侧偏移，通过设置向第三U形槽外侧倾斜的第六挡板，增大了磁瓦转向过程中的传送通道，防止磁瓦与右侧挡板发生干涉、碰撞或阻挡；另外随着磁瓦向前移动，磁瓦的右端与第六挡板接触，则第六挡板抵靠磁瓦向左侧第五挡板靠近，起到聚拢效果，保证磁瓦顺利由横向转向纵向。

所述第二挡块37的末端到右侧第二挡板前端的垂直距离为(L+3～5)mm，如果该距离太小，则磁瓦在转动时会与右侧第二挡板前端发生干涉，影响其正常转动；如果该距离太大，磁瓦在转动时不会受到第二挡板的限定作用，导致磁瓦在转动时可能发生偏移，不能按正常的排列次序向前移动。

在本实施例中，所述第一挡块16通过螺栓与左侧第二挡板13连接；所述第二挡块37通过螺栓与左侧第五挡板32连接，螺栓连接便于拆装、更换。

在本实施例中，所述左侧第二挡板13的内侧设置有第一弹性矫正板18，第一弹性矫正板18的后端与第二平面固连，连接点位于左侧第二挡板的台阶处，第一弹性矫正板18的前端为自由端，第一弹性矫正板为弧形板，且向右侧第二挡板拱起。当磁瓦由纵向转向横向后，可能还存在一定的倾斜角度，通过设置第一弹性矫正板，使磁瓦的右边缘与右侧第二挡板抵靠，左边缘与第一弹性矫正板抵靠，达到矫正磁瓦的作用，同时由于矫正板存在弹性，所以不至于导致磁瓦卡阻，保证矫正后磁瓦能随第二传送带顺利向前移动。

所述左侧第五挡板32的内侧设置有第二弹性矫正板38，第二弹性矫正板32 后端与第五平面固连，连接点位于左侧第五挡板的台阶处，第二弹性矫正板的前端为自由端，第二弹性矫正板为弧形板，且向右侧第五挡板拱起。当磁瓦由横向转向纵向后，可能还存在一定的倾斜角度，通过设置第二弹性矫正板，使磁瓦的右边缘与右侧第五挡板抵靠，左边缘与第二弹性矫正板抵靠，达到矫正磁瓦的作用，同时由于矫正板存在弹性，所以不至于导致磁瓦卡阻，保证矫正后磁瓦能随第三传送带顺利向前移动。

本实用新型中未做特别说明的均为现有技术或者通过现有技术即可实现，而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。