一种热处理生产线专用振动脱油盘的制作方法

本实用新型涉及热处理设备技术领域，更具体地说，它涉及一种热处理生产线专用振动脱油盘。

背景技术：

金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度在不同的介质中冷却，通过改变金属材料表面或内部的显微组织结构来控制其性能的一种工艺。

现有的如授权公告号为CN201722406U的中国实用新型专利，公开了一种合金钢产品的热处理装置，包括热处理系统和将所述合金钢产品在所述热处理系统间运输连接的运输系统，所述热处理系统沿着所述运输系统依次具有：可设定加热温度和停留时间的正火炉、淬火炉、回火炉。

采用上述装置进行热处理，经过油介质淬火的工件，其表面粘附有大量的淬火油，在随后进行回火时，因回火炉内的加热温度不足以达到淬火油的燃烧温度，所以工件进入回火炉内加热时，表面粘附的淬火油首先吸收热量并快速汽化，产生大量的烟气，对大气环境造成污染，并危害工人健康，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种热处理生产线专用振动脱油盘，其具有能够减少热处理工件上的淬火油的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种热处理生产线专用振动脱油盘，包括底座、设置于所述底座上方的工作台、设置于所述工作台底部的振动电机，所述工作台和底座之间连接有弹簧，所述工作台的一端设置有进料部且另一端设置有出料部，所述工作台的上端面沿进料部向出料部方向呈倾斜向下设置。

通过上述技术方案，将振动脱油盘设置于淬火炉和回火炉之间，工件从淬火炉出来，经过运输系统后从进料部进入工作台，此时工作台在振动电机的带动下产生振动，通过工作台的振动带动工件振动，从而将粘附于工件表面的淬火油与工件脱离，减少了工件表面粘附的淬火油，从而减少了工件进入到回火炉后表面淬火油吸收热量时所消耗的能量以及淬火油汽化产生的大量烟气，以达到节能减排的效果。

进一步的，所述底座下方还设置有集油盘，所述底座放置于所述集油盘内。

通过上述技术方案，从工件上脱离的淬火油可以汇集到集油盘中。

进一步的，所述集油盘底部设置有若干支脚，所述集油盘的底部开设有出油孔。

通过上述技术方案，集油盘中的油可以通过出油孔排出方便收集后再利用，也可以在出油孔上连接导管连通至淬火炉，直接将集油盘中的淬火油流回淬火炉中。

进一步的，所述工作台沿进料部向出料部方向的两侧均设置有侧挡板，所述侧挡板上开设有若干第一通孔。

通过上述技术方案，避免工件在工作台上移动时，从工作台两侧滑出掉落到集油盘内，工件上通过振动脱离出来的淬火油可以通过通孔流至集油盘中。

进一步的，所述进料部包括固定连接于所述工作台上的导料板，所述导料板上开设有若干第二通孔，所述导料板倾斜设置且与所述工作台之间的夹角为钝角。

通过上述技术方案，工件进入到导料板时首先跟导料板发生碰撞，使得部分粘附于工件上的淬火油与工件脱离，脱离出来的淬火油流经通孔进入到集油盘内。

进一步的，所述出料部包括连接于工作台上的出料底板、固定于所述出料底板两侧的出料侧板，两个所述出料侧板朝远离所述工作台的方向呈缩口设置。

通过上述技术方案，工件在出料底板上移动，出料侧板可以对工件进行导向。

进一步的，两个所述出料侧板远离所述工作台的端部均突出于所述出料底板，两个所述出料侧板之间还连接有竖直的挡料板，所述挡料板和所述出料底板之间设有出料口。

通过上述技术方案，工件沿工作台下移时，挡料板可以用来限制工件从出料口出去的位置。

进一步的，所述工作台上开设有若干竖直的漏油孔，所述底座上开设有竖直的导油孔。

通过上述技术方案，工件上通过振动脱离出来的淬火油可以通过漏油孔向下流动，再流经底座的空隙处流入到进油盘中。

进一步的，所述振动电机和所述工作台之间还设有挡油板，所述挡油板两端向下弯折形成导油部。

通过上述技术方案，当淬火油流到挡油板时，淬火油沿着导油部直接流走，挡油板可以防止淬火油流到振动电机上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过振动脱油盘振动将粘附于工件表面的淬火油与工件脱离，减少了工件表面粘附的淬火油，从而减少了工件进入到回火炉后表面淬火油吸收热量消耗能量以及淬火油汽化产生的大量烟气，最终达到节能减排的效果；

(2)通过设置集油盘，可以对工件上脱离出来的淬火油进行收集并进行再次利用，减少了淬火油的损耗；

(3)通过设置挡料板，可以用来限制工件从出料口出去的位置，防止工件滑移过远脱离运输系统。

附图说明

图1为实施例的整体示意图；

图2为实施例的侧视图。

附图标记：1、集油盘；2、底座；3、工作台；4、振动电机；5、支脚；6、出油孔；7、弹簧；8、进料部；81、导料板；9、出料部；91、出料底板；92、出料侧板；10、漏油孔；11、挡油板；12、导油部；13、侧挡板；14、第一通孔；15、第二通孔；16、挡料板；17、出料口；18、导油孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例：

一种热处理生产线专用振动脱油盘，如图1、图2所示，包括集油盘1、放置于集油盘1内的底座2、设置于底座2上方的工作台3、设置于工作台3底部的振动电机4。集油盘1呈长方形设置，集油盘1下方的四个边角处固定连接有四个支脚5，集油盘1宽度方向的底部中心位置处还开设有出油孔6。

底座2放置于集油盘1内，且底座2上竖直开设有长方形的导油孔18，导油孔18与集油盘1相连通，底座2与工作台3之间连接有弹簧7，优选的弹簧7数量为四个且分别设置于靠近底座2的四个边角位置。工作台3的一端设置有进料部8且另一端设置有出料部9，其中工作台3背离底座2的端面沿进料部8向出料部9方向呈倾斜向下设置，且工作台3靠近进料部8的一端高于靠近出料部9的一端。

当需要对工件进行热处理时，将振动脱油盘设置于淬火炉和回火炉之间，工件从淬火炉出来，经过运输系统后从进料部8进入工作台3，此时工作台3在振动电机4的带动下产生振动，通过工作台3的振动带动工件振动，从而将粘附于工件表面的淬火油与工件脱离，之后工件沿着上端面移动至出料部9滑出。此过程中，工件表面脱离出来的淬火油沿着工作台3流入集油盘1中，最终集油盘1中的淬火油通过出油孔6导出收集后再利用；也可以在出油孔6上连接导管连通至淬火炉，直接将集油盘1中的淬火油流回淬火炉中重新利用。

如图1、图2所示，工作台3上开设有若干竖直的漏油孔10，工作台3和振动电机4之间还设置有挡油板11，挡油板11靠近进料部8与出料部9的侧壁突出于振动电机4的侧壁，且挡油板11突出振动电机44的部分向集油盘1方向弯折以形成导油部12，导油部12与挡油板11之间的夹角为钝角。当工作台3上的淬火油可以通过漏油孔10流入到集油盘1中，当淬火油流到挡油板11时，淬火油沿着导油部12直接流走，挡油板11可以防止淬火油流到振动电机4上。

如图1所示，进料部8包括固定连接于工作台3上端面的导料板81，导料板81沿背离工作台3上端面的方向呈倾斜设置，使得导料板81与工作台3上端面之间的夹角为钝角，其中导料板81上还开设有若干第二通孔15。

工作台3上沿进料部8向出料部9方向的两侧分别设置有侧挡板13，侧挡板13与导料板81固定连接，且侧挡板13垂直于工作台3的底部，侧挡板13上还开设有若干第一通孔14。

出料部9包括连接于工作台3底部的出料底板91、固定于出料底板91两侧的出料侧板92，其中，出料底板91的上端面与所述工作台3的上端面平齐，出料侧板92分布于出料底板91沿进料部8向出料部9方向的两侧，且出料侧板92垂直于出料底板91。两个出料侧板92朝远离工作台3的方向呈缩口设置。两个出料侧板92远离工作台3的端部均突出于出料底板91，两个出料侧板92之间还连接有竖直的挡料板16，其中挡料板16下端面低于出料底板91设置，且挡料板16和出料底板91之间还设有出料口17。

当工件进入到进料部8后，工件沿着进料部8下滑，在振动的过程中工件沿着工作台3上端面继续滑移，两侧的侧挡板13可以阻挡工件从侧边滑出，然后工件滑移至出料底板91处，最后通过出料口17滑出重新进入到运输系统中。

当脱油振动盘工作时，带有淬火油的工件首先进入到导料板81，部分淬火油在跟导料板81碰撞的时候与工件脱离，之后工件继续随着工作台3的振动而振动，此过程中淬火油进一步与工件脱离，且在振动的过程中工件逐渐沿着工作台3的上端面滑移至出料底板91处最后到出料口17滑出。其间从工件上脱离出来的淬火油通过漏油孔10、通孔后流入至集油盘1中，最后淬火油通过出油孔6导出收集后再利用；也可以在出油孔6上连接导管连通至淬火炉，直接将集油盘1中的淬火油流回淬火炉中重新利用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。