一种压铸机料筒、压铸机以及压铸机料筒的制备方法与流程

本发明涉及压铸机制造领域，具体涉及一种压铸机料筒、压铸机以及压铸机料筒的制备方法。

背景技术：

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。目前，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。

压铸机料筒是压铸机压射机构中的重要部件之一，压铸机料筒使用一段时间以后会出现不同程度的磨损，压铸机料筒一旦出现磨损，将会对压铸质量产生较大的影响而无法继续使用，使得压铸机的使用成本大大增加；另外，市场上也出现了针对料筒的修复技术，目前大多数修复技术都会使修复后的料管孔径扩大，使修复后的料管不能够恢复到原来的尺寸，从而影响压铸机的使用，压铸机在使用时就会产生误差，通常现有技术中的料管最多只能被修复1-2次后就不能再使用了，进一步使得压铸机的使用成本大大增加。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种压铸机料筒、压铸机以及压铸机料筒的制备方法。

为了达到上述发明目的，本发明提供了一种压铸机料筒，包括：料筒本体；所述料筒本体设有内孔和浇料口；所述内孔呈中空圆柱状，并适于盛装从浇料口浇入的金属液；以及所述内孔的内壁设有耐磨合金层。

进一步，所述耐磨合金层的厚度为0.8~1.5mm。

又一方面，本发明还提供了一种压铸机，所述压铸机包括如前所述的压铸机料筒。

第三方面，本发明还提供了一种压铸机料筒的制备方法，包括：步骤s1，对料筒的内孔进行加工，以预留所需填充的厚度余量区域；步骤s2，对内孔进行强化；以及步骤s3，对强化过的内孔进行精加工。

进一步，所述步骤s2中，对内孔进行强化，即填充厚度余量区域，其方法包括：采用堆焊工艺将步骤s1的厚度余量区域填满。

进一步，所述步骤s2中，对内孔进行强化，即填充厚度余量区域，其方法包括：采用热等静压工艺将步骤s1的厚度余量区域填满。

进一步，填充厚度余量区域的材料为耐磨合金。

进一步，所述步骤s3中，对强化过的内孔进行精加工的方法包括：用车床或磨床对内孔进行精加工，且精加工的厚度为厚度余量的一半。

进一步，所述压铸机料筒的制备方法还包括：步骤s4，对内孔的内壁进行氮化处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果是，本发明的压铸机料筒通过在内孔的内壁上设置耐磨合金层，提高内孔内壁的耐磨性能，从而提高压铸机料筒的使用寿命，有效降低企业成本；本发明的压铸机料筒的制备方法在加工内孔时，提前预留厚度余量区域，然后再填充该厚度余量区域，不仅使制备出的压铸机料筒使用寿命长，而且能够对旧压铸机料筒进行修复，实现压铸机料筒的循环使用，从而有效降低企业成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的压铸机料筒的结构示意图；

图2是本发明压铸机料筒的制备方法步骤1完成后压铸机料筒的侧视图；

图3是本发明压铸机料筒的制备方法步骤2完成后压铸机料筒的侧视图；

图4是本发明压铸机料筒的制备方法步骤3完成后压铸机料筒的侧视图。

其中：

料筒本体1、内孔11、浇料口12、耐磨合金层13、金属液流动方向f1、设有厚度余量的内孔14、强化后的内孔15、强化后的耐磨合金层16。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例1

如图1所示，本实施例1提供了一种压铸机料筒，包括：料筒本体1；所述料筒本体1设有内孔11和浇料口12；所述内孔11呈中空圆柱状，并适于盛装从浇料口12浇入的金属液；以及所述内孔11的内壁设有耐磨合金层13。

具体的，压铸机料筒是压铸机压射机构中的重要部件之一，金属液从浇料口12进入内孔11后，一冲头按图1中的f1方向推动金属液从内孔11的出口到达下一部件，完成压射；在压射的过程中，冲头和金属液不断与内孔11的内壁接触摩擦，对内孔11造成损坏，而影响压铸机料筒的使用寿命，因此为了提高压铸机料筒的使用寿命，需对内孔11进行强化，即在所述内孔11的内壁设置耐磨合金层13，通过耐磨合金层13增加内孔11的耐磨性能，提高压铸机料筒的使用寿命，有效降低企业成本。

所述耐磨合金层13的厚度为0.8~1.5mm。

具体的，将所述耐磨合金层13的厚度设为0.8~1.5mm，可将压铸机料筒的使用寿命提高2~3倍，所述耐磨合金层13不宜太厚，也不宜太薄，如果太厚，成本太高；而如果太薄，不能确保压铸机料筒的使用寿命得到有效提高。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例2提供了一种压铸机，所述压铸机包括如前所述的压铸机料筒。

具体的，关于压铸机料筒的具体结构及实施过程参见实施例1的相关论述，此处不再赘述。

实施例3

在实施例1的基础上，本实施例3提供了一种压铸机料筒的制备方法，包括：步骤s1，对料筒的内孔进行加工，以预留所需填充的厚度余量区域；步骤s2，对内孔进行强化；以及步骤s3，对强化过的内孔进行精加工。

具体的，采用本实施例压铸机料筒的制备方法制备出的压铸机料筒在使用后，旧压铸机料筒还可以使用本实施例压铸机料筒的制备方法进行修复，使得采用本实施例压铸机料筒的制备方法制备出的压铸机料筒能够循环使用，有效降低企业成本。

具体的，所述步骤s1中，对料筒的内孔进行加工的方法包括：把新压铸机料筒或需要修复的旧压铸机料筒通过磨床或车床加工，以预留出步骤s2所需要的厚度余量区域。

具体的，如图2所示，步骤s1完成后，设有厚度余量的内孔14的直径为c。

作为对内孔进行强化的第一种实施方式：

所述步骤s2中，对内孔进行强化，即填充厚度余量区域，其方法包括：采用堆焊工艺将步骤s1的厚度余量区域填满。

具体的，采用堆焊设备和相应工艺将步骤s1的厚度余量区域填满，堆焊工艺的主要参数如下：焊材采用co-cr-w合金或co-cr-mo合金或co基wc合金；预垫温度为350-480℃；焊接电流为100-250a；焊接效率为6-8kg/h。

作为对内孔进行强化的第二种实施方式：

所述步骤s2中，对内孔进行强化，即填充厚度余量区域，其方法包括：采用热等静压工艺将步骤s1的厚度余量区域填满。

具体的，采用热等静压设备和相应工艺将步骤s1的厚度余量区域填满，其主要参数如下：压力为80-150mpa；温度为1032-1400℃；保压时间为0.5-2.5h；固溶处理为1050℃、20min。

具体的，如图3所示，强化后的内孔15的直径为d，耐磨合金层16的厚度为e，e即为厚度余量区域的厚度。

具体的，c>内孔目标尺寸>d，e>耐磨合金层目标尺寸，且同时c大体等于d+2e。

填充厚度余量区域的材料为耐磨合金。

具体的，耐磨合金具备硬度高、强度高,抗磨损和耐磨蚀的优点，用于本压铸机料筒的制备，能够提高本压铸机料筒的使用寿命。

所述步骤s3中，对强化过的内孔11进行精加工的方法包括：用车床或磨床对内孔进行精加工，且精加工的厚度大体为厚度余量的一半。

具体的，精加工的目的是为了使内孔的内壁变平整、平滑，确保冲头能够顺利地将金属液推入至下一部件，以及使内孔的直径达到内孔目标尺寸。

具体的，如图4所示，精加工后的内孔11的直径为a，耐磨合金层13的厚度为b，且b大体等于e的一半。

具体的，a即为内孔目标尺寸，b即为耐磨合金层目标尺寸。

具体的,在本实施例中,假设内孔目标尺寸为60mm,即a=60mm，假设耐磨合金层目标尺寸为1mm，即b=1mm，则c=62mm、d=58mm、e=2mm。

所述压铸机料筒的制备方法还包括：步骤s4，对内孔11的内壁进行氮化处理。

具体的，对内孔11的内壁进行氮化处理可以经一步提高内孔11的耐磨性能、抗腐蚀性能。

综上所述,本实施例的压铸机料筒的制备方法在加工内孔时，提前预留厚度余量区域，然后再填充该厚度余量区域，不仅使制备出的压铸机料筒使用寿命长，而且能够对旧压铸机料筒进行修复，实现压铸机料筒的循环使用，从而有效降低企业成本。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。