本发明涉及烧结矿生产领域。
背景技术：
烧结矿是高炉炼铁的主要原料，生产烧结矿时，采用的原料主要有铁矿粉、石灰粉(或生石灰)、白云石粉和固体燃料焦粉(或无烟煤)，上述原料经配料、混匀后，将混合料布到烧结台车上进行烧结，得到烧结矿。目前的烧结矿生产由于配用固体燃料焦粉(或无烟煤)，导致烧结尾气中的so2和nox含量很高，污染严重，部份烧结矿生产企业已经到了无法生存的程度。
技术实现要素：
本发明提供了一种烧结矿的制造方法，用以解决现有技术中存在的烧结矿生产导致烧结尾气中的so2和nox含量很高、污染严重的问题。
本发明的技术方案如下：
一种烧结矿的制造方法，包括：
(1)将原料分别磨细至预设细度；
(2)将步骤(1)得到的磨细的原料烘干、混合、预热，得到混匀料；
(3)将步骤(2)得到的混匀料经喷枪在烧结台车上布料，通过燃烧室进行高温烧结，得到烧结矿。
进一步，在步骤(1)中，原料以重量份数计包括：
进一步，在步骤(1)中，预设细度是-0.074mm的原料的重量比例大于45％。
进一步，在步骤(2)中，烘干至原料的水分重量含量小于3.5％。
进一步，在步骤(2)中，预热至730～820℃。
进一步，在步骤(3)中，混匀料经喷枪在烧结台车上布料的料层厚度是8～25mm。
进一步，在步骤(3)中，燃烧室内混匀料面上方的温度为1200～1350℃。
进一步，在步骤(3)中，烧结台车配置有相互联接的燃烧单元。
进一步，每个燃烧单元包括喷枪和燃烧室。
相比于现有技术，本发明的技术方案至少具有如下有益效果：
烧结时不配加固体燃料焦粉或无烟煤，可大幅降低烧结尾气中sio2等有害物质的含量，降低对环境的污染。
具体实施方式
为充分了解本发明之目的、特征及功效，借由下述具体的实施方式，对本发明做详细说明，但本发明并不仅仅限于此。
针对现有技术中存在的烧结矿生产导致烧结尾气中的so2和nox含量很高、污染严重的问题，本发明的发明人通过研究对烧结矿的制造方法进行改进，即：首先将生产烧结矿用的铁矿粉、熔剂等各种原料进行配料，然后将原料细磨到一定细度，并进行高温烘干，最后用喷枪将混匀料均匀布到烧结台车，随后通过高温燃烧炉进行烧结，最后得烧结矿。通过制造方法的改进，避免了焦粉、无烟煤等固体燃料的使用，从而大幅降低了烧结尾气中sio2等有害物质的含量，进而降低了对环境的污染。
本发明提供了一种烧结矿的制造方法，具体包括如下步骤：
(1)磨细原料
在本步骤中，首先要按照规定的碱度进行配料，具体地，各种原料的重量份数如下：
在配料完毕之后，将上述各种原料分别在研磨设备中磨细，具体的细度要求是粒径是-0.074mm(即粒径小于0.074mm)的原料的比例大于45％(重量)。
(2)获得混匀料
将步骤(1)中磨细的各种原料在烘干机中烘干至水分含量小于3.5％(重量)，随后打入料仓。在料仓中，各种原料混匀，并且通过向料仓通入热风，将混合的原料预热至730～820℃。
(3)烧结
混匀料经气力输送通过喷枪在烧结台车上布料，根据配料用铁矿粉种类的不同，料层厚度为8～25mm，随后通过烧结台车的移动通过燃烧室进行高温烧结，根据碱度的不同，燃烧室内混匀料面上方的温度为1200～1350℃。
优选地，烧结台车配置有相互联接的多个燃烧单元，每个燃烧单元由喷枪和燃烧室构成。
烧结矿到烧结机尾后，经过卸料、破碎、筛分成为成品烧结矿。
在本发明的烧结矿的制造方法中，以“喷枪+燃烧室”+“喷枪+燃烧室”+“喷枪+燃烧室”为连续的布料、烧结模式，可根据烧结机的长度，配备多套的“喷枪+燃烧室”单元，实现连续生产。具体的喷枪+燃烧室”单元的数目，是本领域技术人员根据烧结机的长度、生产需要可以合理确定的，在此不做限定。
实施例
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
实施例1
(1)配料与磨细原料
铁矿粉、石灰石、白云石粉、焦粉、高炉返矿粉、烧结返矿按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为：
其中，磁铁矿粉为山西娄烦磁铁矿粉，-0.074mm的比例为83％，赤铁矿粉为山西岚县矿粉，-0.074mm的比例为99.9％，澳大利亚矿粉-0.074mm的比例为13％，石灰石粉小于3mm的比例为84％，白云石粉小于3mm的比例为81％，高炉返矿小于3mm的比例为36％，烧结返矿粉小于3mm的比例为52％。
将澳大利亚矿粉、石灰石粉、白云石粉、高炉返矿、烧结返矿粉分别在磨矿设备中磨细，其粒度组成中-0.074mm的比例为48％。
(2)获得混匀料
将上述磨细好的原料在烘干机中烘干，其水分为2.75％，并打入料仓。
通入热风，将料仓中的混匀料预加热到755℃左右。
(3)烧结与生成成品烧结矿
混匀料经气力输送，并通过喷枪将混匀料布到烧结台车，每一单元料层厚度为12mm，随后通过台车的移动通过燃烧室进行高温烧结，其中燃烧室内混匀料面上方的温度为1260℃其中喷枪加燃烧室为一个烧结单元，长度为2m，台车上方共配有30套烧结单元，并相互联接。其中烧结面积为300m2，烧结机长度为60m，台车机速为2.0m/min。
烧结矿到烧结机尾后，经过卸料、破碎、筛分成为成品烧结矿。
经检测，烧结矿碱度r＝1.75，成品烧结矿的转鼓指数为79.3％，烧结尾气中sio2含量为237mg/m3。
实施例2
相比实施例1，本实施例提高了石灰石粉的用量，提高了烧结矿的碱度。
(1)配料与磨细原料
铁矿粉、石灰石、白云石粉、焦粉、高炉返矿粉、烧结返矿按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为：
其中，磁铁矿粉为山西娄烦磁铁矿粉，-0.074mm的比例为83％，赤铁矿粉为山西岚县矿粉，-0.074mm的比例为99.9％，澳大利亚矿粉-0.074mm的比例为13％，石灰石粉小于3mm的比例为84％，白云石粉小于3mm的比例为81％，高炉返矿小于3mm的比例为33％，烧结返矿粉小于3mm的比例为47％。
将澳大利亚矿粉、石灰石粉、白云石粉、高炉返矿、烧结返矿粉分别在磨矿设备中磨细，其粒度组成中-0.074mm的比例为49％。
(2)获得混匀料
将上述磨细好的原料在烘干机中烘干，其水分为2.64％，并打入料仓。
通入热风，将料仓中的混匀料预加热到755℃左右。
(3)烧结与生成成品烧结矿
混匀料经气力输送，并通过喷枪将混匀料布到烧结台车，每一单元料层厚度为12mm，随后通过台车的移动通过燃烧室进行高温烧结，其中燃烧室内混匀料面上方的温度为1250℃，其中喷枪加燃烧室为一个烧结单元，长度为2m，台车上方共配有30套烧结单元，并相互联接。其中烧结面积为300m2，烧结机长度为60m，台车机速为2.2m/min。
烧结矿到烧结机尾后，经过卸料、破碎、筛分成为成品烧结矿。
经检测，烧结矿碱度r＝1.95，成品烧结矿的转鼓指数为81.2％，烧结尾气中sio2含量为208mg/m3。
实施例3
本实施例进一步提高了石灰石粉的用量，提高了烧结矿的碱度。
(1)配料与磨细原料
铁矿粉、石灰石、白云石粉、焦粉、高炉返矿粉、烧结返矿按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为：
其中，磁铁精矿粉为山西娄烦磁铁矿粉，-0.074mm的比例为83％，赤铁矿粉为山西岚县矿粉，-0.074mm的比例为99.9％，澳大利亚矿粉-0.074mm的比例为13％，石灰石粉小于3mm的比例为84％，白云石粉小于3mm的比例为81％，高炉返矿小于3mm的比例为31％，烧结返矿粉小于3mm的比例为44％。
将澳大利亚矿粉、石灰石粉、白云石粉、高炉返矿、烧结返矿粉分别在磨矿设备中磨细，其粒度组成中-0.074mm的比例为50.2％。
(2)获得混匀料
将上述磨细好的原料在烘干机中烘干，其水分为2.77％，并打入料仓。
通入热风，将料仓中的混匀料预加热到755℃左右。
(3)烧结与生成成品烧结矿
混匀料经气力输送，并通过喷枪将混匀料布到烧结台车，每一单元料层厚度为12mm，随后通过台车的移动通过燃烧室进行高温烧结，其中燃烧室内混匀料面上方的温度为1240℃，其中喷枪加燃烧室为一个烧结单元，长度为2m，台车上方共配有30套烧结单元，并相互联接。其中烧结面积为300m2，烧结机长度为60m，台车机速为2.4m/min。
烧结矿到烧结机尾后，经过卸料、破碎、筛分成为成品烧结矿矿。
经检测，烧结矿碱度r＝2.1，成品烧结矿的转鼓指数为81.8％，烧结尾气中sio2含量为195mg/m3。
对比例
本对比例是常规的烧结矿生产工艺。
常规工艺制备的烧结矿的具体步骤如下：
(1)配料：
铁矿粉、石灰石、白云石粉、焦粉、高炉返矿粉按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为：
其中，磁铁精矿粉为山西娄烦磁铁矿粉，-0.074mm的比例为83％，赤铁矿粉为山西岚县矿粉，-0.074mm的比例为99.9％，澳大利亚矿粉-0.074mm的比例为13％，石灰石粉小于3mm的比例为84％，白云石粉小于3mm的比例为81％，焦粉小于3mm的比例为67％，高炉返矿小于3mm的比例为36％。
(2)混匀
上述混合料经过一次混烊机、二次混料机加水混匀，得到水分为8.8％的混合料，其中大于3mm的粒级比例为67％。
(3)布料、烧结
混合料经泥辊将混合料布到烧结台车上，形成600mm厚的烧结料，通过点火炉进行点火烧结，台车机速为2.0m/min。
(4)生成成品烧结矿
烧结矿到烧结机尾后，经过卸料、破碎、筛分成为成品烧结矿矿。
经检测，烧结矿碱度r＝1.75，成品烧结矿的转鼓指数为78.5％，烧结尾气中sio2含量为735mg/m3。
从上述实施例和对比例的比较可以看出，采用本发明的方法，在不改变烧结矿碱度和成品烧结矿的转鼓指数的情况下，能够极大地降低sio2含量。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的替代、修饰、组合、改变、简化等，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。