铸造废砂回收系统及其控制方法与流程

本发明涉及铸造领域，尤其涉及废砂回收领域。

背景技术：

铸造后的废砂在每次使用后是可以回收再利用的，目前，回收方式大都通过振动器配合筛网完成废砂的破碎和过滤，但这种方式不仅效率低，而且会有大结块的废砂难以破碎，需要人工处理，费时费力。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是实现一种可靠破损废砂并高效进行回收的系统。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：铸造废砂回收系统，第一皮带机末端的下方设有倾斜设置的破碎板，所述破碎板的上表面密布有破碎钉，所述破碎板固定在第一震动器上，所述破碎板底端位于碾碎台的上方，所述碾碎台相邻两侧分别设有推板和碾碎辊，所述推板与第二液压缸连接，所述碾碎辊固定在转轴上，所述转轴安装在支架上，所述支架与第一液压缸连接，所述第一液压缸与第二液压缸行程方向垂直，所述推板行程末端的碾碎台下方设有筛网，所述筛网固定在第二震动机上，所述筛网下方设有回收斗，所述回收斗下方设有第二皮带机。

所述第二液压缸固定在竖直设置的第三液压缸上。

所述碾碎辊两端的转轴通过竖直设置的弹簧杆固定在支架上。

所述第一皮带机末端与其正下方破碎板的距离为80-150cm。

所述破碎板上半部分为竖直设置的第一破碎钉组，下半部分为向上半部分倾斜设置的第二破碎钉组，所述第二破碎钉组的破碎钉与破碎板夹角小于15度。

基于所述铸造废砂回收系统的控制方法，系统启动后，第一皮带机、第二皮带机、第一震动器和第二震动器工作；

第三液压缸有三个高度行程，最低位置：推板下檐接触碾碎台，中间位置：推板下檐与碾碎台间距为计划堆叠废砂的高度，最高位置：推板下檐与碾碎台间距远高于计划堆叠废砂的高度；

每间隔设定时间三个液压缸配合完成一次以下操作：

第三液压缸上升至中间位置，第二液压缸伸展至行程的70-85％，之后第三液压缸上升至最高位置，第二液压缸回缩至初始位置，之后第三液压缸下降至最低位置，第二液压缸伸展至行程的100％，再回缩至初始位置。

本发明的优点在于系统结构简单，制作成本低，便于普及，并且工作稳定可靠，能够可靠的破损废砂，提高回收利用的效率。

附图说明

下面对本发明说明书中每幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为铸造废砂回收系统；

图2为图1中碾碎台结构示意图；

上述图中的标记均为：1、第一皮带机；2、破碎板；3、第一破碎钉组；4、第二破碎钉组；5、第一震动器；6、碾碎辊；7、弹簧杆；8、支架；9、第一液压缸；10、推板；11、第二液压缸；12、碾碎台；13、筛网；14、第二震动器；15、回收斗；16、第二皮带机；17、第三液压缸。

图1仅为示意图，其中部件安装时会根据实际情况布局，避免干涉发生。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1所示，铸造废砂回收系统设有运输废砂进行回收的第一皮带机1，第一皮带机1一般水平设置，其末端位于破碎板2的上方，破碎板2为倾斜设置的平板，第一皮带机1的末端位于破碎板2的上部的上方，破碎板2固定在第一震动器5上，破碎板2的上表面密布有破碎钉，这样当第一皮带机1上的废砂落入到破碎板2上，首先被破碎板2上部的破碎钉打散，之后随着第一震动器5的震动，沿着倾斜的破碎板2向下位移，同时废砂会被不停的撞击到破碎钉上，使废砂充分裂解、破碎。

为了进一步提高破碎效果，第一皮带机1末端与其正下方破碎板2的距离为80-150cm，这样废砂结块会由自身重力打在破碎钉上，达到初始较好的破碎效果，若距离过小则效果一般，距离过大扬尘过大，80-150cm的效果最佳。同时破碎板2上半部分为竖直设置的第一破碎钉组3，用于废砂落下时竖直方向裂解废砂，同时利用震动力时废砂左右撞击在第一破碎钉组3的破碎钉上，达到撞击破碎的效果，破碎较大的废砂结块，下半部分为向上半部分倾斜设置的第二破碎钉组4，即第二破碎钉组4的每个破碎钉朝向震动下滑的废砂，第二破碎钉组4的破碎钉与破碎板2夹角小于15度，且第二破碎钉组4密度大于第一破碎钉组3，第二破碎钉组4越往下密度越大，用于破碎小块的废砂结块，这样能够达到更好的破碎裂解效果。

破碎板2底端位于碾碎台12的上方，碾碎台12为水平设置的台子，用于盛放由破碎板2落下的废砂，碾碎台12一侧位于破碎板2低端的下方，沿着该侧设有一个长板状结构的推板10，推板10相邻侧设有沿着该侧设置的碾碎辊6，碾碎辊6为圆柱状的棍子，用于碾碎废砂，推板10和碾碎辊6相互垂直，两者位于初始位置时，相互不发生干涉，推板10与第二液压缸11连接，可以通过连杆机构间接连接第二液压缸11和推板10，连杆机构用于设备部件的布局和力的传导，碾碎辊6固定在转轴上，转轴安装在支架8上，支架8与第一液压缸9连接，支架8同样用于设备部件的布局和力的传导，第一液压缸9与第二液压缸11行程方向垂直。

为了使碾碎辊6适应不同铺设厚度的废砂，碾碎辊6两端的转轴通过竖直设置的弹簧杆7固定在支架8上，弹簧杆7可以自动调节碾碎辊6与碾碎台12的间距，即铺设的废砂厚度大，废砂会向上挤压碾碎辊6，则碾碎辊6会向上挤压弹簧杆7而上升，支架8可以设置两层，一层固接在弹簧杆7上，另一层固接在转轴上，两层在连接处铰接，第一液压缸9连接在两层支架8的铰接位置，则能够更加稳定可靠的将侧向推力传递给碾碎辊6。

第二液压缸11固定在竖直设置的第三液压缸17上，第三液压缸17竖直方向运动可以上下移动第二液压缸11的位置，则能够调节推板10下檐与碾碎台12的间距。第三液压缸17有三个高度行程，最低位置：推板10下檐接触碾碎台12，此状态下，推板10可以将废砂推送处碾碎台12，中间位置：推板10下檐与碾碎台12间距为计划堆叠废砂的高度，此状态下，推板10可以进行废砂的铺设，便于碾碎辊6碾碎废砂，最高位置：推板10下檐与碾碎台12间距远高于计划堆叠废砂的高度，此状态下，用于推板10位移而不接触到废砂。

推板10行程末端的碾碎台12下方设有筛网13，筛网13固定在第二震动机上，筛网13用于震散废砂结块，并回收散开的废砂，筛网13下方设有回收斗15，回收斗15下方设有第二皮带机16，第二皮带机16将回收处理好的废砂输送至废砂堆放处。

基于上述铸造废砂回收系统的控制方法，系统启动后，第一皮带机1、第二皮带机16、第一震动器5和第二震动器14工作；

每间隔设定时间三个液压缸配合完成一次以下操作：

第三液压缸17上升至中间位置，第二液压缸11伸展至行程的70-85％，此时推板10进行废砂铺设，而行至第二液压缸11伸展行程的70-85％，多余无法铺设的废砂不会直接被推送到筛网13上，而是在碾碎台12末端堆叠，之后第三液压缸17上升至最高位置，第二液压缸11回缩至初始位置，之后第三液压缸17下降至最低位置，即推板10回位，且不会碰到任何废砂，第二液压缸11伸展至行程的100％，再回缩至初始位置，碾碎辊6完成一次铺设废砂的碾碎步骤。

为了避免推板10、碾碎辊6将废砂推出碾碎台12，在碾碎台12的三面(除了位于筛网13上方的一面)设有收集槽，收集槽为伸出碾碎台12且位于碾碎台12上表面下方的倾斜槽体，三面倾斜均倾斜设置且汇聚到同一个最低端，该最低端位于筛网13的上方，避免部分废砂的散落和浪费。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。