本发明涉及镍基高温合金领域，具体涉及一种适用于制造航空、航天、能源、热喷涂、涂覆等领域使用的高温结构件的电渣重熔工艺。
背景技术：
高温合金不同的工作环境对材料性能提出了更高要求。比如高温，有些零件要在800℃以上的条件下长期工作。比如高应力，一些高温部件，由于震动、气流的冲刷，特别是旋转造成的离心作用，将承受较大的应力，如涡轮叶片的应力可达300～409mpa。比如氧化和腐蚀等化学作用。
此外，目前一些镍基高温合金的现有技术，但也有一定的不足，比如夹杂物数量较多、成分偏析。本发明旨在提高一种夹杂含量少、成分分布均匀、低偏析甚至无偏析的一种镍基高温合金的电渣重熔工艺。
技术实现要素：
本发明目的在于提供一种电渣锭表面质量光洁、成分且内部质量合格，成材率得到明显提高，夹杂含量少、成分分布均匀、低偏析甚至无偏析，生产成本降低，能耗降低，板材的纯净度高，耐腐蚀性能提高。
一种镍基高温合金的电渣重熔工艺，制备步骤如下：
镍基高温合金以质量百分比计算含有cr15-20、co15-20、mo5-10、w2-6、ta1-4、al1-4、ti2.2-2.5，从fe、v、nb、稀土这四大类中选择性添加至少2种且选择性添加的总含量是1-5，余量由ni和不可避免的杂质构成准备原料；电渣重熔工艺采用caf2、al2o3、cao、mgo、tio2组成的渣系，重熔电压为45-48v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率6-8kg/min。
一种镍基高温合金的电渣重熔工艺，制备步骤如下：
(1)确定目标产品：镍基高温合金以质量百分比计算为：cr17.5-18、co16.8-17.5、mo7.2-7.5、w4.5-5、ta3.2-3.5、al3.5-3.8、ti2.2-2.5、fe2-3、v：0.55～0.65、mn0.15-0.25、si0.1-0.15、c0.01-0.03、zr0.01-0.02、b0.0015-0.003、sc0.005～0.05、hf0.10～0.20，余量由ni和不可避免的杂质构成；
(2)真空感应炉熔炼：按目标产品化学成分配比结合烧损量进行配料，加入真空感应熔炼炉中进行熔炼；选取ni-co中间合金、ni-cr中间合金、ni-mo中间合金、fe-mo中间合金，w、ta、v和/或nb、zr、hf选取合适的中间合金，ti、al、mn、si、c、b、稀土选取低熔点中间合金或单质；装入坩埚，原料即将完全熔化时在上部加入覆盖剂，覆盖剂组成为质量比35-45％的萤石+55-65％的石灰，覆盖剂加入量占坩埚中合金总质量的2-5％，完全熔化后精炼20-40min，精炼过程精炼剂加入量占坩埚中合金总质量的2.5-3.5％，精炼剂是含钡、铝、钙组成的合金，在精炼后期加入脱硫剂，精炼结束后搅拌；扒渣，当镍基高温合金液熔体温度达到1500～1700℃准备进行浇铸；
(3)重熔准备：将模具预热到200℃，保持30min，进行浇铸，得到φ350mm的电极棒；
(4)电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为100-160mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为45-48v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率6-8kg/min；所述水冷结晶器的水流量为1-1.2m3/min，以确保冷却速度达到20-40℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是57-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、3-4％的mgo、10-12％的tio2以及不可避免的杂质；
(5)锻造：将电渣锭加热至1100～1150℃，保温2～3小时后锻造成棒材，将锻造成的棒材空冷至室温，将所得棒材表面车光处理后得到成品合金材料。
所述的镍基高温合金的电渣重熔工艺，其特征在于：覆盖剂组成为质量比40％的萤石+60％的石灰，覆盖剂加入量占坩埚中合金总质量的4％，完全熔化后精炼30min，精炼过程精炼剂加入量占坩埚中合金总质量的3％，精炼剂是含钡、铝、钙组成的合金，在精炼后期加入脱硫剂，精炼结束后搅拌；扒渣，当镍基高温合金液熔体温度达到1500～1600℃准备进行浇铸。
所述的镍基高温合金的电渣重熔工艺，其特征在于镍基高温合金以质量百分比计算为：cr17.5、co17.5、mo7.2、w5、ta3.2、al3.8、ti2.5、fe3、v：0.55、mn0.15、si0.1、c0.01、zr0.01、b0.003、sc0.05、hf0.20，余量由ni和不可避免的杂质构成。
所述的镍基高温合金的电渣重熔工艺，其特征在于镍基高温合金以质量百分比计算为：cr18、co16.8、mo7.5、w4.5、ta3.5、al3.5、ti2.2、fe2、v：0.65、mn0.25、si0.15、c0.03、zr0.02、b0.0015、sc0.005、hf0.10，余量由ni和不可避免的杂质构成。
所述的镍基高温合金的电渣重熔工艺，其特征在于镍基高温合金以质量百分比计算为：cr17.5、co17、mo7.4、w4.75、ta3.3、al3.7、ti2.4、fe2.5、v：0.6、mn0.2、si0.12、c0.02、zr0.015、b0.002、sc0.03、hf0.15，余量由ni和不可避免的杂质构成。
本发明中的合金元素的作用及其范围如下：
co可提高高温强度。此外，也在γ’相[ni3(al、ti、nb、ta)]中固溶，具有强化γ’相的同时使γ’相的析出量增加的效果。但是，co过多则生成金属间化合物相，使机械强度下降，而且成为合金成本增加。另一方面，在co过低，则强度下降。因此，co15-20，更优选为16.8-17.5％。
cr是固溶强化的元素，而且对提高耐氧化性及耐蚀性很有帮助。而且，作为m23c6型碳化物的构成元素也是不可缺的，可维持合金的蠕变强度。此外，cr还可提高高温环境下的耐氧化性。在cr的含有率低于15％时，耐氧化性下降。cr的含有率超过20％，则因显著促进m23c6型碳化物的析出而使粗大化倾向增强，在高温下保持长时间时会引起强度及延性的下降。因此，cr15-20％，更优选17.5-18％。
mo有很强的固溶强化作用，可以有效地阻碍位错运动，提高合金性能，同时加入有利于合金的综合强化。但过量加入mo也会导致有害相的析出，对合金的热腐蚀性能也有不利影响，因此控制mo的含量在mo5-10％，优选mo7.2-7.5％。
w在镍基高温合金中的固溶强化作用很强，w同时也大量固溶于γ′强化相，提高γ′相的热稳定性。过量加入w会导致γ相过饱和，使显微组织不稳定。过量加入w还会影响合金的铸造性能，在单晶生长中出现等轴晶粒等缺陷。因此控制w的含量在w2-6％，优选w4.5-5％。
ta也是镍基单晶高温合金中γ′相的主要形成元素之一，具有抑制γ′相聚集长大的作用，因此可以提高合金的热强性，并且可以改善合金的铸造性能，不降低合金的组织稳定性，因此合金中可以添加较高的ta含量。然而，过高的ta会使合金中的共晶含量升高，热处理就会很复杂。因此，本合金中ta的添加量控制为ta1-4％，优选是ta3.2-3.5％。
al与ni一同生成γ’相[ni3(al、ti、nb、ta)]，通过析出可提高ni基铸造合金的高温强度。此外，还具有提高耐高温腐蚀性的效果。在al的含有率低于1％时，γ’相析出不充分，强化效果不行，如果ti、nb、ta大量存在，则γ’相不稳定，η相(ni3ti)及δ相[ni3(nb、ta)]析出，加工性恶化。另一方面，如果大量添加，则在铸造时析出大量的共晶γ’相，成为高温强度下降。因此，al1-4％，更优选为al3.5-3.8％。
ti同al一样，与ni一同生成γ’相[ni3(al、ti、nb、ta)]，通过析出可提高ni基高温合金的高温强度。在ti的含有率低于2.2％时，析出强化效果不明显，但如果ti的含有率超过2.5％，则脆性η相(ni3ti)的析出，使高温强度的下降和缺陷敏感性增大。因此，ti2.2-2.5％。
fe在ni基高温合金领域有助于降低合金的成本。但是，如果大量添加，则不仅引起高温强度下降，而且还涉及到合金的热膨胀系数的增大，这在高温条件下使用寿命有影响。因此，fe2-3％。
v通过与c结合形成碳化物有助于提高高温强度。在v的含量低于0.55％时，无法发挥上述的效果，如果v的含量超过0.65％，则析出物会引起脆化。因此，v：0.55～0.65％。
mn一方面具有脱氧作用，同时期还能影响奥氏体化温度，对强度有一定的改善作用。但是，如果含量过高，则引起高温氧化特性的下降及由η相(ni3ti)的析出造成的延性下降。因此mn0.15-0.25％。
si作为熔化精炼时的脱氧剂是有用的。还能改善耐氧化性。但是，如果含量过高，则引起延性下降。适当的si含量为si0.1-0.15％。
c作为强化相的m23c6型碳化物的构成元素是有用的，特别是在700℃以上的高温环境下，使m23c6型碳化物析出，维持合金的蠕变强度的重要因素之一。此外，还可防止晶粒的粗大化。在c的含有率低于0.01％时，不能确保碳化物的足够的析出量。若c的含有率超过0.04％，则制作大型结构件时的成分偏析可能性增加，引起耐蚀性及延性的下降。因此，c0.01-0.03％。
zr进入晶界，可提高高温强度。此外，与c结合形成碳化物，有助于提高高温强度。如果zr的含量低于0.01％，则无法发挥上述的效果，如果zr的含量超过0.02％，则反而使得高温强度下降，而且还引起延性下降。因此，将zr的含量规定为0.01～0.02％。
b可以起到变质的作用。硼偏聚于晶界，有利于改变晶界上第二相的形态，使之易于球化，提高晶界强度。在高温合金方面，硼主要通过在晶界偏聚，影响晶界扩散和析出，进而对合金的持久和蠕变性能产生强化作用。因此，b0.0015-0.003％。
稀土元素对改善高温合金的性能作用显著。在高温合金中添加少量稀土元素，可以提高抗硫化性能以及高温强度和热塑性，同时还可以提高高温合金的抗氧化性能以及持久寿命。稀土元素种类很多，本发明人通过实验发现当取稀土sc时对粉末的球化比例、粉末制成的最终产品诸如涡轮盘、压气机盘更为有利。因此在合金中加入sc0.005～0.05％。
hf是晶界强化元素，由于c、o等元素在ppb粉中会形成网状的碳氧化合物，阻碍了金属颗粒间的扩散和连续，成为合金的裂纹起点。所以为了可能存在的弱化碳氧化合物对晶界的不利影响，加入了晶界强化元素hf。hf可以明显改善抗腐蚀性能；铪元素的添加使碳化物的形貌发生变化，hf大于0.2％时由骨架状碳化物转变为块状碳化物，hf属于正偏析元素，容易在枝晶间聚集，同时也是构成γ′相的主要元素，能防止合金凝固过程中γ′相的生长，从而减小γ′相大小，并且会显著促进γ+γ′共晶的形成。因此，将hf的含量规定为hf0.10～0.20％。
本发明的有益效果在于：
(1)提供一种电渣锭表面质量光洁、成分且内部质量合格，成材率得到明显提高，夹杂含量少、成分分布均匀、低偏析甚至无偏析，生产成本降低，能耗降低，板材的纯净度高，耐腐蚀性能提高的电渣锭生产工艺，为后续的高温合金产品具有优异的性能打下基础；
(2)添加合金基体强化元素、晶粒细化和晶界强化元素，并调整各元素的百分比含量。通过强化手段，强化合金基体，又改进了晶界质量，使合金获得良好的综合性能。从而实现了合金在具有较高硬度和强度的同时，又具有良好的韧性；
(3)本发明通过设计新的渣系，其tio2含量比目前常见的明显偏高，避免了ti含量的波动，使得最终高温合金的产品与目标成分范围内，避免了废品的参数；
(4)本发明通过设计新的渣系、配以特定的电渣重熔工艺，通过合金中各成分之间的相互作用，使合金的强度和塑性达到较好的配合关系，本发明中合金特别适用于750℃以下使用的航空发动机涡轮盘等部件。
具体实施方式
实施例1
一种镍基高温合金的电渣重熔工艺，制备步骤如下：
(1)确定目标产品：镍基高温合金以质量百分比计算为：cr17.5、co17.5、mo7.2、w5、ta3.2、al3.8、ti2.5、fe3、v：0.55、mn0.15、si0.1、c0.01、zr0.01、b0.003、sc0.05、hf0.20，余量由ni和不可避免的杂质构成；
(2)真空感应炉熔炼：按目标产品化学成分配比结合烧损量进行配料，加入真空感应熔炼炉中进行熔炼；选取ni-co中间合金、ni-cr中间合金、ni-mo中间合金、fe-mo中间合金，w、ta、v和/或nb、zr、hf选取合适的中间合金，ti、al、mn、si、c、b、稀土选取低熔点中间合金或单质；装入坩埚，原料即将完全熔化时在上部加入覆盖剂，覆盖剂组成为质量比35-45％的萤石+55-65％的石灰，覆盖剂加入量占坩埚中合金总质量的2-5％，完全熔化后精炼20-40min，精炼过程精炼剂加入量占坩埚中合金总质量的2.5-3.5％，精炼剂是含钡、铝、钙组成的合金，在精炼后期加入脱硫剂，精炼结束后搅拌；扒渣，当镍基高温合金液熔体温度达到1500～1700℃准备进行浇铸；
(3)重熔准备：将模具预热到200℃，保持30min，进行浇铸，得到φ350mm的电极棒；
(4)电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为100-160mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为45-48v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率6-8kg/min；所述水冷结晶器的水流量为1-1.2m3/min，以确保冷却速度达到20-40℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是57-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、3-4％的mgo、10-12％的tio2以及不可避免的杂质；
(5)锻造：将电渣锭加热至1100～1150℃，保温2～3小时后锻造成棒材，将锻造成的棒材空冷至室温，将所得棒材表面车光处理后得到成品合金材料。
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥380h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1200mpa，抗拉强度≥1400mpa，延伸率≥25％。
实施例2
一种镍基高温合金的电渣重熔工艺，制备步骤如下：
(1)确定目标产品：镍基高温合金以质量百分比计算为：cr18、co16.8、mo7.5、w4.5、ta3.5、al3.5、ti2.2、fe2、v：0.65、mn0.25、si0.15、c0.03、zr0.02、b0.0015、sc0.005、hf0.10，余量由ni和不可避免的杂质构成；
(2)真空感应炉熔炼：按目标产品化学成分配比结合烧损量进行配料，加入真空感应熔炼炉中进行熔炼；选取ni-co中间合金、ni-cr中间合金、ni-mo中间合金、fe-mo中间合金，w、ta、v和/或nb、zr、hf选取合适的中间合金，ti、al、mn、si、c、b、稀土选取低熔点中间合金或单质；装入坩埚，原料即将完全熔化时在上部加入覆盖剂，覆盖剂组成为质量比35-45％的萤石+55-65％的石灰，覆盖剂加入量占坩埚中合金总质量的2-5％，完全熔化后精炼20-40min，精炼过程精炼剂加入量占坩埚中合金总质量的2.5-3.5％，精炼剂是含钡、铝、钙组成的合金，在精炼后期加入脱硫剂，精炼结束后搅拌：扒渣，当镍基高温合金液熔体温度达到1500～1700℃准备进行浇铸；
(3)重熔准备：将模具预热到200℃，保持30min，进行浇铸，得到φ350mm的电极棒；
(4)电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为100-160mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为45-48v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率6-8kg/min；所述水冷结晶器的水流量为1-1.2m3/min，以确保冷却速度达到20-40℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是57-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、3-4％的mgo、10-12％的tio2以及不可避免的杂质；
(5)锻造：将电渣锭加热至1100～1150℃，保温2～3小时后锻造成棒材，将锻造成的棒材空冷至室温，将所得棒材表面车光处理后得到成品合金材料。
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥420h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1250mpa，抗拉强度≥1480mpa，延伸率≥28％。
实施例3
一种镍基高温合金的电渣重熔工艺，制备步骤如下：
(1)确定目标产品：镍基高温合金以质量百分比计算为：cr17.5、co17、mo7.4、w4.75、ta3.3、al3.7、ti2.4、fe2.5、v：0.6、mn0.2、si0.12、c0.02、zr0.015、b0.002、sc0.03、hf0.15，余量由ni和不可避免的杂质构成；
(2)真空感应炉熔炼：按目标产品化学成分配比结合烧损量进行配料，加入真空感应熔炼炉中进行熔炼；选取ni-co中间合金、ni-cr中间合金、ni-mo中间合金、fe-mo中间合金，w、ta、v和/或nb、zr、hf选取合适的中间合金，ti、al、mn、si、c、b、稀土选取低熔点中间合金或单质；装入坩埚，原料即将完全熔化时在上部加入覆盖剂，覆盖剂组成为质量比35-45％的萤石+55-65％的石灰，覆盖剂加入量占坩埚中合金总质量的2-5％，完全熔化后精炼20-40min，精炼过程精炼剂加入量占坩埚中合金总质量的2.5-3.5％，精炼剂是含钡、铝、钙组成的合金，在精炼后期加入脱硫剂，精炼结束后搅拌；扒渣，当镍基高温合金液熔体温度达到1500～1700℃准备进行浇铸；
(3)重熔准备：将模具预热到200℃，保持30min，进行浇铸，得到φ350mm的电极棒；
(4)电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为100-160mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为45-48v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率6-8kg/min；所述水冷结晶器的水流量为1-1.2m3/min，以确保冷却速度达到20-40℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是57-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、3-4％的mgo、10-12％的tio2以及不可避免的杂质；
(5)锻造：将电渣锭加热至1100～1150℃，保温2～3小时后锻造成棒材，将锻造成的棒材空冷至室温，将所得棒材表面车光处理后得到成品合金材料。
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥400h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1220mpa，抗拉强度≥1440mpa，延伸率≥26.5％。
对比例1
总体来看，对比例1与实施例1相比，主要区别在于成分上的变化，工艺(2)-(5)与实施例一致。
具体来看，一种镍基高温合金粉末的制备方法，以质量百分比计算为：cr14.5、co14.5、mo4.8、w1.8、ta0.9、al0.8、ti2、fe2.5、v：0.5、mn0.15、si0.1、c0.01、zr0.01、b0.003、sc0.05、hf0.20，余量由ni和不可避免的杂质构成；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥300h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1000mpa，抗拉强度≥1150mpa，延伸率≥15％。
对比例2
总体来看，对比例2与实施例1相比，主要区别在于成分上的变化，工艺(2)-(5)与实施例一致。
具体来看，一种镍基高温合金粉末的制备方法，以质量百分比计算为：cr21、co21、mo10.5、w6.5、ta4.2、al4.2、ti2.6、fe3、v：0.55、mn0.15、si0.1、c0.01、zr0.01、b0.003、sc0.05、hf0.20，余量由ni和不可避免的杂质构成；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥380h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1250mpa，抗拉强度≥1330mpa，延伸率≥24％。
对比例3
总体来看，对比例3与实施例1相比，主要区别在于生产工艺(4)上渣系的变化。
具体来看，其制备步骤(4)：电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为100-160mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为45-48v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率6-8kg/min；所述水冷结晶器的水流量为1-1.2m3/min，以确保冷却速度达到20-40℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是50-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、5-8％的mgo、1-8％的tio2以及不可避免的杂质；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥330h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1120mpa，抗拉强度≥1220mpa，延伸率≥21％。
对比例4
总体来看，对比例3与实施例1相比，主要区别在于生产工艺(4)上渣系的变化。
具体来看，其制备步骤(4)：电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为100-160mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为45-48v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率6-8kg/min；所述水冷结晶器的水流量为1-1.2m3/min，以确保冷却速度达到20-40℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是57-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、13-14％的mgo以及不可避免的杂质；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥340h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1110mpa，抗拉强度≥1220mpa，延伸率≥19％。
对比例5
总体来看，对比例5与实施例2相比，主要区别在于稀土类型上的变化，其他工艺与实施例2一致。
具体来看，以质量百分比计算为：cr18、co16.8、mo7.5、w4.5、ta3.5、al3.5、ti2.2、fe2、v：0.65、mn0.25、si0.15、c0.03、zr0.02、b0.0015、la0.005、hf0.10，余量由ni和不可避免的杂质构成；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥350h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1260mpa，抗拉强度≥1360mpa，延伸率≥24.5％。
对比例6
总体来看，对比例6与实施例2相比，主要区别在于稀土含量上的变化，工艺与实施例2大体一致，主要是针对成分的变化对原料类型进行调整。
具体来看，以质量百分比计算为：cr18、co16.8、mo7.5、w4.5、ta3.5、al3.5、ti2.2、fe2、v：0.65、mn0.25、si0.15、c0.03、zr0.02、b0.0015、sc0.001、hf0.10，余量由ni和不可避免的杂质构成；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥350h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1140mpa，抗拉强度≥1300mpa，延伸率≥21％。
对比例7
总体来看，对比例1与实施例2相比，主要区别在于稀土含量上的变化，工艺与实施例2一致。
具体来看，以质量百分比计算为：cr18、co16.8、mo7.5、w4.5、ta3.5、al3.5、ti2.2、fe2、v：0.65、mn0.25、si0.15、c0.03、zr0.02、b0.0015、sc0.1、hf0.10，余量由ni和不可避免的杂质构成；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥370h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1190mpa，抗拉强度≥1350mpa，延伸率≥27％。
对比例8
总体来看，对比例1与实施例3相比，主要区别在于生产工艺(4)上的变化。
具体来看，其制备步骤(4)：电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为＜100mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为25-28v，重熔电流为4500-5000a，平均熔化速率4-5kg/min；所述水冷结晶器的水流量为0.8-1.0m3/min，以确保冷却速度达到＜20℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是57-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、3-4％的mgo、10-12％的tio2以及不可避免的杂质；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥340h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1190mpa，抗拉强度≥1390mpa，延伸率≥25.5％。
对比例9
总体来看，对比例1与实施例3相比，主要区别在于生产工艺(4)上的变化。
具体来看，其制备步骤(4)：电渣重熔：将步骤(3)中得到的电极棒作为自耗电极，将自耗电极缓慢下降并插入电渣炉中，插入深度为＜100mm，通电起弧后，调节重熔电压和重熔电流，在水冷结晶器的强制冷却下形成重熔电渣锭；所述重熔电压为45-48v，重熔电流为6500-7000a，平均熔化速率10-11kg/min；所述水冷结晶器的水流量为1-1.2m3/min，以确保冷却速度达到20-40℃/s，促进电渣锭的凝固，降低电渣锭的偏析；使用的渣系是57-60％的caf2、15-20％的al2o3、13-18％的cao、3-4％的mgo、10-12％的tio2以及不可避免的杂质；
为了进一步棒材在热处理后的性能，在步骤(5)之后进行了热处理，具体是以50-60℃/min的升温速率加热到1150～1180℃保持3～5h，然后油淬；之后以20-30℃/min缓慢升温到880-900℃，处理时间15-20h。
将该热处理之后的产品置于900℃、200mpa下，持久寿命≥370h；在750℃下，测量发现屈服强度≥1170mpa，抗拉强度≥1400mpa，延伸率≥24.5％。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。