本发明涉及一种汽车铝合金零件成型技术技术领域，尤其涉及一种铝合金汽车零件压铸成型工艺。
背景技术：
随着全球工业的进步，汽车轻量化已成为社会发展的必然趋势，越来越多的铝制零件取代了传统钢铁零件的地位。压铸技术作为生产铝合金零件的一种重要工艺，具有较高的成型精度、生产效率以及优良的表面质量，适合大批量自动化生产，在铸造产业中占据越来越高的地位。在对模具进行熔液注射时，一般直接一次将模具注满，熔液可能溢出并铸件存在热裂隐患。零件生产后需要进行清洗，传统的清洗方式却需要人手持自动喷水管去进行清洗，但这种方式不仅需要消耗大量劳动力，而且较为费时间，而目前的铝合金零件的清洗方法存在如下不足：无法根本的去除水痕，费时费力，清洗效果差；化学溶液配制繁琐，操作复杂费时且清洗整体效果一般。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种铝合金汽车零件压铸成型工艺。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种铝合金汽车零件压铸成型工艺，其特征在于，其步骤如下：
(1)对铝合金材料进行熔炼，其步骤如下：
a准备工作：检查熔化炉及其相关设备，保证各个设备正常工作；熔化炉使用前排出炉膛内的可燃性气体，确保点火安全；
b将铝合金材料放入熔化炉内，并加热至熔化，同时，在炉口处加盖石棉布，保证炉内温度均匀，减少吸气氧化现象；此时，熔化炉内温度达到760℃～800℃，熔液的温度达到710℃～730℃；
c在690℃～700℃范围下对熔液保温1h～2h后，将精炼剂和晶粒细化剂依次加入熔液内，并分别搅拌10～20分钟，精炼细化后，直到无气泡冒出，静置30min，加入除渣剂，并去除表面浮渣；
(2)对熔液进行压铸成型，其步骤如下：
d将步骤c的熔液降温至600℃～620℃，放入压铸机的保温炉内；
e对模具进行预热，预热温度达到150℃～200℃，并在模具腔内均匀喷涂一层脱模剂，继续加热至280℃～320℃；
f将熔液压射到模具内，开始时的熔液流速为0.5-0.6m/s、铸造压力为60-65mpa，模具充型率超过60％后，降低熔液的流速至0.1-0.2m/s、铸造压力为75-100mpa，直至充型压铸结束；
g模具内的熔液硬化为铝合金制品后，进行脱模处理；
(3)对压铸件进行表面处理和清洗，其步骤如下：
h对压铸件进行表面处理：抛光、研磨、镀膜；
i清洗：初次清洗采用纯水清洗10～20min后用氮气吹干，再用乙醇进行表面擦拭并晾干；二次清洗采用超声波清洗其表面，完成后再用纯水对其表面进行喷淋，再次用氮气吹干，然后在烘干箱内进行烘干。
特别的，所述步骤c中精炼剂的用量为熔液质量的1％～2％。
特别的，所述步骤c中晶粒细化剂的用量为熔液质量的0.8％～1.8％。
特别的，所述步骤c中除渣剂的用量为熔液质量的0.2％。
特别的，所述步骤i中烘干箱的温度为100℃～120℃。
特别的，所述步骤i烘干箱的烘干时长为2h。
本发明的有益效果是：本发明的铝合金材料熔炼工艺简单易行，生产安全性高；压铸时，浇注速度可控，金属液可以相对平稳地进入模具，可以减少铸件的热裂倾向，在一定程度上消除了热裂的隐患；且汽车零件清洗干净，除杂效果好。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
一种铝合金汽车零件压铸成型工艺，其特征在于，其步骤如下：
(1)对铝合金材料进行熔炼，其步骤如下：
a准备工作：检查熔化炉及其相关设备，保证各个设备正常工作；熔化炉使用前排出炉膛内的可燃性气体，确保点火安全；
b将铝合金材料放入熔化炉内，并加热至熔化，同时，在炉口处加盖石棉布，保证炉内温度均匀，减少吸气氧化现象；此时，熔化炉内温度达到760℃，熔液的温度达到710℃；
c在690℃下对熔液保温1h后，将精炼剂和晶粒细化剂依次加入熔液内，并分别搅拌10分钟，其中，精炼剂的用量为熔液质量的1％，晶粒细化剂的用量为熔液质量的0.8％，精炼细化后，直到无气泡冒出，静置30min，加入除渣剂，并去除表面浮渣，其中，除渣剂的用量为熔液质量的0.2％；
(2)对熔液进行压铸成型，其步骤如下：
d将步骤c的熔液降温至600℃，放入压铸机的保温炉内；
e对模具进行预热，预热温度达到150℃，并在模具腔内均匀喷涂一层脱模剂，继续加热至280℃；
f将熔液压射到模具内，开始时的熔液流速为0.5m/s、铸造压力为60mpa，模具充型率超过60％后，降低熔液的流速至0.1m/s、铸造压力为75mpa，直至充型压铸结束；
g模具内的熔液硬化为铝合金制品后，进行脱模处理；
(3)对压铸件进行表面处理和清洗，其步骤如下：
h对压铸件进行表面处理：抛光、研磨、镀膜；
i清洗：初次清洗采用纯水清洗10min后用氮气吹干，再用乙醇进行表面擦拭并晾干；二次清洗采用超声波清洗其表面，完成后再用纯水对其表面进行喷淋，再次用氮气吹干，然后在烘干箱内进行烘干，烘干温度为100℃，烘干2h。
实施例2
一种铝合金汽车零件压铸成型工艺，其特征在于，其步骤如下：
(1)对铝合金材料进行熔炼，其步骤如下：
a准备工作：检查熔化炉及其相关设备，保证各个设备正常工作；熔化炉使用前排出炉膛内的可燃性气体，确保点火安全；
b将铝合金材料放入熔化炉内，并加热至熔化，同时，在炉口处加盖石棉布，保证炉内温度均匀，减少吸气氧化现象；此时，熔化炉内温度达到800℃，熔液的温度达到730℃；
c在700℃范围下对熔液保温2h后，将精炼剂和晶粒细化剂依次加入熔液内，并分别搅拌20分钟，其中，精炼剂的用量为熔液质量的2％，晶粒细化剂的用量为熔液质量的1.8％，精炼细化后，直到无气泡冒出，静置30min，加入除渣剂，并去除表面浮渣，其中，除渣剂的用量为熔液质量的0.2％；
(2)对熔液进行压铸成型，其步骤如下：
d将步骤c的熔液降温至620℃，放入压铸机的保温炉内；
e对模具进行预热，预热温度达到200℃，并在模具腔内均匀喷涂一层脱模剂，继续加热至320℃；
f将熔液压射到模具内，开始时的熔液流速为0.6m/s、铸造压力为65mpa，模具充型率超过60％后，降低熔液的流速至0.2m/s、铸造压力为100mpa，直至充型压铸结束；
g模具内的熔液硬化为铝合金制品后，进行脱模处理；
(3)对压铸件进行表面处理和清洗，其步骤如下：
h对压铸件进行表面处理：抛光、研磨、镀膜；
i清洗：初次清洗采用纯水清洗20min后用氮气吹干，再用乙醇进行表面擦拭并晾干；二次清洗采用超声波清洗其表面，完成后再用纯水对其表面进行喷淋，再次用氮气吹干，然后在烘干箱内进行烘干，烘干温度为120℃，烘干2h。
实施例3
一种铝合金汽车零件压铸成型工艺，其特征在于，其步骤如下：
(1)对铝合金材料进行熔炼，其步骤如下：
a准备工作：检查熔化炉及其相关设备，保证各个设备正常工作；熔化炉使用前排出炉膛内的可燃性气体，确保点火安全；
b将铝合金材料放入熔化炉内，并加热至熔化，同时，在炉口处加盖石棉布，保证炉内温度均匀，减少吸气氧化现象；此时，熔化炉内温度达到780℃，熔液的温度达到720℃；
c在695℃范围下对熔液保温1.5h后，将精炼剂和晶粒细化剂依次加入熔液内，并分别搅拌15分钟，其中，精炼剂的用量为熔液质量的1.5％，晶粒细化剂的用量为熔液质量的1.3％，精炼细化后，直到无气泡冒出，静置30min，加入除渣剂，并去除表面浮渣，其中，除渣剂的用量为熔液质量的0.2％；
(2)对熔液进行压铸成型，其步骤如下：
d将步骤c的熔液降温至610℃，放入压铸机的保温炉内；
e对模具进行预热，预热温度达到175℃，并在模具腔内均匀喷涂一层脱模剂，继续加热至300℃；
f将熔液压射到模具内，开始时的熔液流速为0.55m/s、铸造压力为62.5mpa，模具充型率超过60％后，降低熔液的流速至0.15m/s、铸造压力为87mpa，直至充型压铸结束；
g模具内的熔液硬化为铝合金制品后，进行脱模处理；
(3)对压铸件进行表面处理和清洗，其步骤如下：
h对压铸件进行表面处理：抛光、研磨、镀膜；
i清洗：初次清洗采用纯水清洗15min后用氮气吹干，再用乙醇进行表面擦拭并晾干；二次清洗采用超声波清洗其表面，完成后再用纯水对其表面进行喷淋，再次用氮气吹干，然后在烘干箱内进行烘干，烘干温度为110℃，烘干2h。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。