铸坯毛刺检测装置的制作方法

本发明涉及毛刺检测设备技术领域。更具体地说，本发明涉及一种铸坯毛刺检测装置。

背景技术：

在宽厚板连铸生产中越来越注重铸坯的表面质量，铸坯连续浇筑后，在二次切割区被切割为短定尺，切割采用气体火焰切割枪进行切割操作。在火焰切割中会在板坯切口的上上沿会产生毛刺，毛刺的生成会严重影响下一道生产工序，对于毛刺一般先使用去毛刺机进行去除毛刺，处理过程中会存在部分毛刺没去除，需要进一步检测是否有毛刺存在。对于毛刺的检测，申请号为201510753785.4公开了在线铸坯毛刺检测装置、及其检测方法，在在线铸坯毛刺检测装置中为便于铸坯顺利通过检测板，检测板的上边缘的高度设置为低于所述转锟的高度，但是由于毛刺本身就较为短小，这种设置就会导致部分毛刺不能被检测出，影响毛刺的检测效果。

技术实现要素：

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种铸坯毛刺检测装置，其通过设置两组检测机构，且检测板的上端与铸坯底部抵接，可有效提高毛刺检测的准确性。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种铸坯毛刺检测装置，包括：

底座，其顶面为平板状结构；

输送机构，其包括设于所述底座上的第一支架、多个转动设于所述第一支架上锟轴、用于驱动所述锟轴转动的电机组件，多个锟轴平行，所述锟轴的长度小于铸坯沿所述锟轴延伸方向的长度；

两组检测机构，两组检测机构分别设于所述输送机构的两侧，每组检测机构包括与所述底座顶面滑动连接的定位块、多个间隔设于所述定位块上方的伸缩气缸、多个伸缩气缸的输出轴共同支撑的u形第二支架，所述第二支架的顶部转动设有水平转轴且所述转轴所在竖直平面与所述锟轴垂直，所述转轴两端部均位于所述第二支架的外侧，所述转轴上沿其长度方向设有长方形检测板，所述转轴上沿其长度间隔固设有多个平衡块，所述检测板与所述平衡块位于同一平面，所述定位块上设有可驱动所述定位块沿朝向或背离所述输送机构移动的驱动组件，所述转轴其中一端固设有杆体，所述杆体的自由端固设有行程挡板，其中，所述检测板水平方向的长度大于铸坯沿移动方向的长度；

其中，当铸坯位于两组检测机构之间时，移动所述第二支架至所述检测板上端与所述铸坯底部抵接且所述检测板与其所对应的铸坯的端面之间的距离为2～4mm。

优选的是，还包括两组限位机构，两组限位机构分别设于所述输送机构的两侧，且在铸坯的移动方向上依次为限位机构、检测机构，所述限位机构包括与所述底座的顶面滑动连接的限位板、与所述底座顶面固接的固定块，所述限位板的上端高于所述锟轴，所述限位板背离所述输送机构的表面上间隔设有多个水平的定位杆，所述定位杆的侧壁设有外螺纹，所述固定块上间隔设有多个定位孔，多个定位杆的自由端分别一一对应滑动穿过多个定位孔，所述定位杆上设有两个螺帽，两个分别位于所述固定块的两侧，其中，在两组限位机构中，两个限位板之间的距离略大于所述铸坯沿所述锟轴延伸方向的长度。

优选的是，所述电机组件包括第一电机和第二电机，在铸坯的移动方向上，所述第一电机用于驱动所述检测机构之后的多个锟轴转动，所述第二电机用于驱动剩余锟轴的转动。

优选的是，所述支架位于所述转轴的周向设有第一标记、第二标记、第三标记，用于判断所述行程挡板的偏移，其中，当所述行程挡板处于静止状态时，所述行程挡板与第一标记对应，当所述行程挡板发生转动时，在所述行程挡板的转动方向依次为第二标记、第三标记。

优选的是，所述驱动组件为伸缩电机，所述伸缩电机设于所述底座上，所述伸缩电机的输出轴与所述定位块固接。

优选的是，所述定位块的下端间隔设有多个第一滑块，所述底座顶面间隔向下凹陷形成多个第一滑槽，多个第一滑块与多个第一滑槽一一对应滑动连接，以实现所述定位块与所述底座顶面的滑动连接。

优选的是，所述限位板的下端沿水平方向间隔固设有多个第二滑块，所述底座顶面间隔向下凹陷形成多个第二滑槽，多个第二滑块与多个第二滑槽一一对应滑动连接。

优选的是，两组检测机构、两组限位机构均沿所述输送机构对称设置。

优选的是，还包括位置检测元件，以用于检测所述行程挡板的位置，所述位置检测元件通过信号线连接有声光报警器，所述位置检测元件固设于所述支架上，且位于所述行程挡板的下方。

本发明至少包括以下有益效果：

第一、本发明通过设置两组检测机构，且检测板的上端与铸坯底部接触，使检测板相对铸坯移动，并根据偏移情况判断是否存在毛刺，有效提高了毛刺检测的准确性，相比于现有技术，本发明可有效避免较小毛刺被遗漏的现象。

第二、通过设置输送机构实现对铸坯的输送，通过设置多个伸缩气缸实现对所述检测板高度的调节，通过驱动装置调节所述检测板与铸坯切面的距离为2～4mm，由于经过处理的毛刺较为短小，设置2～4mm不仅可满足对毛刺的检测，而且可减小铸坯切面与检测板的距离，进而减小铸坯底面对检测板移动的影响。

第三、设置两组限位机构，根据铸坯两个切面之间的长度调节两个限位板的距离，以便于根据限位板的位置确定所述定位块的位置，进而确定检测板与铸坯切面之间的距离，有利于检测操作的。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明所述的其中一个技术方案所述铸坯毛刺检测装置的结构示意图；

图2为本发明所述的其中一个技术方案所述检测机构的结构示意图；

图3为本发明所述的其中一个技术方案所述第二支架的结构示意图；

图4为本发明所述其中一个技术方案所述检测机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

如图1-2所示，本发明提供一种铸坯毛刺检测装置，包括：

底座101，其顶面为平板状结构；

输送机构2，其包括设于所述底座101上的第一支架201(所述第一支架201具体可为顶部长方形的框架或者为两个水平间隔设有所述底座101上的横杆且两个横杆平行)、多个转动设于所述第一支架201上锟轴202、用于驱动所述锟轴202转动的电机组件(所述电机组件可为一个电机或者多个电机)，多个锟轴202平行，所述锟轴202的长度小于铸坯102沿所述锟轴202延伸方向的长度；

两组检测机构，两组检测机构分别设于所述输送机构2的两侧，每组检测机构包括与所述底座101顶面滑动连接的定位块409、多个间隔设于所述定位块409上方的伸缩气缸406、多个伸缩气缸406的输出轴共同支撑的u形第二支架401，所述第二支架401的顶部转动设有水平转轴403且所述转轴403所在竖直平面与所述锟轴202垂直，所述转轴403两端部均位于所述第二支架401的外侧(所述支架上设有两个穿孔，所述转轴403的两端依次一一对应转动穿过两个穿孔)，所述转轴403上沿其长度方向设有长方形检测板402，所述转轴403上沿其长度间隔固设有多个平衡块405，所述检测板402与所述平衡块405位于同一平面(当所述转轴403处于静止状态，所述检测板402处于竖直状态)，所述定位块409上设有可驱动所述定位块409沿朝向或背离所述输送机构2移动的驱动组件(驱动组件可为伸缩电机501、伸缩气缸406或者在所述定位块409上水平设置移动杆，通过操作人员拉动定位块409移动)，所述转轴403其中一端固设有杆体407，所述杆体407的自由端固设有行程挡板408，其中，所述检测板402水平方向的长度大于铸坯102沿移动方向的长度；

其中，当铸坯102位于两组检测机构之间时，移动所述第二支架401至所述检测板402上端与所述铸坯102底部抵接且所述检测板402与其所对应的铸坯102的端面之间的距离为2～4mm。

在这种技术方案中，铸坯102的两个切面(可能存在毛刺两个端面)与所述锟轴202垂直，输送机构2上的铸坯102是经过去毛刺装置处理后的；使用时由于铸坯102底部与所述检测板402上端存在摩擦，检测板402在移动过程中可能会发生偏移，使用前先使用未有毛刺的铸坯102进行试验，并得出检测板402的偏移情况，使用过程中根据偏移的大小排除摩擦带来的影响，进而提高判断的准确性；使用过程中，首先，启动电机组件，通过输送机构2将铸坯102输送至检测机构处，其次，关闭电机组件，并通过驱动组件将定位块409沿朝向所述输送机构2的方向移动至所述检测板402与其所对应的铸坯102的端面所在竖直面的距离为2～4mm，再次，启动多个气缸驱动所述第二支架401上移至所述检测板402上端与所述铸坯102的底部接触，并关闭气缸，最后，通过驱动组件将定位块409沿背离所述输送机构2的方向移动，观察所述行程挡板408的偏移情况，判断是否存在毛刺，检测结束后，启动电机组件进行输送铸坯102。采用该技术方案，首先，本发明通过设置两组检测机构，且检测板402的上端与铸坯102底部接触，使检测板402相对铸坯102移动，并根据偏移情况判断是否存在毛刺，有效提高了毛刺检测的准确性，相比于现有技术，本发明可有效避免较小毛刺被遗漏的现象；其次，通过设置输送机构2实现对铸坯102的输送，通过设置多个伸缩气缸406实现对所述检测板402高度的调节，通过驱动装置调节所述检测板402与铸坯102切面的距离为2～4mm，由于经过处理的毛刺较为短小，设置2～4mm不仅可满足对毛刺的检测，而且可减小铸坯102切面与检测板402的距离，进而减小铸坯102底面对检测板402移动的影响。

在另一种技术方案中，还包括两组限位机构3，两组限位机构3分别设于所述输送机构2的两侧，且在铸坯102的移动方向上依次为限位机构3、检测机构，所述限位机构3包括与所述底座101的顶面滑动连接的限位板301、与所述底座101顶面固接的固定块303，所述限位板301的上端高于所述锟轴202，所述限位板301背离所述输送机构2的表面上间隔设有多个水平的定位杆302，所述定位杆302的侧壁设有外螺纹，所述固定块303上间隔设有多个定位孔，多个定位杆302的自由端分别一一对应滑动穿过多个定位孔，所述定位杆302上设有两个螺帽304，两个分别位于所述固定块303的两侧，其中，在两组限位机构3中，两个限位板301之间的距离略大于所述铸坯102沿所述锟轴202延伸方向的长度。采用该技术方案，设置两组限位机构3，根据铸坯102两个切面之间的长度调节两个限位板301的距离，以便于根据限位板301的位置确定所述定位块409的位置，进而确定检测板402与铸坯102切面之间的距离，有利于检测操作的。

在另一种技术方案中，所述电机组件包括第一电机203和第二电机204，在铸坯102的移动方向上，所述第一电机203用于驱动所述检测机构之后的多个锟轴202转动，所述第二电机204用于驱动剩余锟轴202的转动；所述第一电机203所对应的锟轴202的其中一端部主动穿过所述第二支架401(所述锟轴202位于所述第二支架401同一侧的端部)，并在该端部均同轴设置第一皮带205轮，多个第一皮带205轮通过第一皮带205连接，所述第一电机203与其中一第一皮带205轮的中心固接，以通过第一电机203驱动所述第一皮带205轮转动，进而带动锟轴202转动；所述第二电机204所对应的锟轴202的其中一端部主动穿过所述第二支架401(所述锟轴202位于所述第二支架401同一侧的端部)，并在该端部均同轴设置第二皮带206轮，多个第二皮带206轮通过第二皮带206连接，所述第二电机204与其中一第二皮带206轮的中心固接，以通过第二电机204驱动所述第二皮带206轮转动，进而带动锟轴202转动。采用该技术方案，设置第一电机203、第二电机204，在检测过程中当铸坯102输送至检测板402上方，第二电机204需停止运动，检测结束后再次启动第二电机204，通过设置第一电机203可连续将第二电机204上的铸坯102输送至铸坯102离开输送机构2，有效减小铸坯102在输送机构2上的滞留时间。

在另一种技术方案中，如图3所示，所述支架位于所述转轴403的周向设有第一标记502、第二标记503、第三标记503，用于判断所述行程挡板408的偏移，其中，当所述行程挡板408处于静止状态时，所述行程挡板408与第一标记502对应，当所述行程挡板408发生转动时，在所述行程挡板408的转动方向依次为第二标记503、第三标记503。采用该技术方案，设置第一标记502，当所述行程挡板408与第一标记502对应说明检测板402没有发生偏移，设置第二标记503，当所述行程挡板408在所述第一标记502与第二标记503之间移动说明是检测板402上端与铸坯102底面摩擦的影响，设置第三标记503，当所述行程挡板408的移动超过所述第二标记503时说明铸坯102的切面有毛刺存在。

在另一种技术方案中，所述驱动组件为伸缩电机501，所述伸缩电机501设于所述底座101上，所述伸缩电机501的输出轴与所述定位块409固接。采用该技术方案，实现所述定位块409朝向或者背离所述输送机构2的方向移动。

在另一种技术方案中，所述定位块409的下端间隔设有多个第一滑块，所述底座101顶面间隔向下凹陷形成多个第一滑槽，多个第一滑块与多个第一滑槽一一对应滑动连接，以实现所述定位块409与所述底座101顶面的滑动连接。采用该技术方案，实现所述定位块409与所述底座101顶面的滑动连接。

在另一种技术方案中，所述限位板301的下端沿水平方向间隔固设有多个第二滑块，所述底座101顶面间隔向下凹陷形成多个第二滑槽，多个第二滑块与多个第二滑槽一一对应滑动连接。采用该技术方案，实现所述限位板301与所述底座101顶面的滑动连接。

在另一种技术方案中，两组检测机构、两组限位机构3均沿所述输送机构2对称设置。采用该技术方案，便于调节限位板301和定位块409的位置。

在另一种技术方案中，如图4所示，还包括位置检测元件601，以用于检测所述行程挡板408的位置，所述位置检测元件601通过信号线连接有声光报警器，所述位置检测元件601固设于所述支架上，且位于所述行程挡板408的下方，使用过程中，位置检测元件601到行程挡板408的位置发生偏移后，发出报警信号。采用该技术方案，便于提醒操作人员及时处理带有毛刺的铸坯102。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明铸坯毛刺检测装置的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。