一种金属铸造模具的制作方法

本实用新型涉及金属加工技术领域，尤其涉及一种金属铸造模具。

背景技术：

铝合金、镁合金和铜合金等铸件的生产过程中，通常采用的方式是将出炉后的合金液从模具的浇铸口倒入模具，直至填满模腔，待合金液完全冷却凝固后，再将模具打开，得到合金铸件。

由于需浇铸的合金铸件的形状问题和浇铸工人技术有限，使得浇铸出的合金铸件会出现浇铸不实、有气泡等问题，产生不良产品，另外，由于浇铸时合金液会进入模具间的缝隙，使模具变得不易开启，有时会因开启模具而使合金铸件受损，并且再取出铸件时，通常是人工操作，缺乏自动化控制，降低了生产的效率，为此，我们提出一种金属铸造模具来解决上述提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种金属铸造模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种金属铸造模具，包括底板，所述底板的上端固定连接有两根立柱，所述立柱的外侧滑动套接有筒管，且两个筒管之间固定连接有同一块横板，所述横板的上端固定连接有液压缸，所述液压缸的活塞端贯穿横板并固定连接有水平的支撑板，所述支撑板的下端固定连接有两个上型模，所述支撑板的上端固定连接有与上型模对应的铸造桶体，所述上型模内设置有料腔，所述铸造桶体与料腔之间由导液管固定连接，且导液管的外侧固定连接有电磁阀，所述底板的上端固定连接有与上型模对应的下型模，且上型模与下型模相对的侧壁上设置有限位机构，所述底板内设置有空腔，所述下型模内壁上设置有与空腔连通的通槽，且通槽与空腔内设置有顶料机构。

优选地，所述筒管的侧壁上开设有与立柱连通的螺孔，且螺孔内螺纹连接有与立柱相抵的紧固螺栓，所述铸造桶体的上端延伸至横板的上侧，且铸造桶体的上端固定连接有进料管。

优选地，所述限位机构包括固定连接在上型模下端四角处的限位杆，所述下型模的上端开设有与限位杆对应的限位槽，且限位杆与限位槽配合连接，所述限位槽内底壁上固定连接有压力传感器。

优选地，所述压力传感器与电磁阀和外部的控制装置连接，所述控制装置与电磁阀电性连接。

优选地，所述顶料机构包括固定连接在空腔内的双轴电机，且双轴电机的两个输出端均固定连接有转轴，所述转轴远离双轴电机的一端与通槽的内壁转动连接，所述通槽内的转轴外侧固定套接有齿轮，所述通槽内滑动连接有与齿轮啮合的齿条，所述齿条的上端固定连接有顶料板，且顶料板远离齿条的一端延伸至下型模内。

优选地，所述齿条的左右侧壁上均固定连接有支撑块，且通槽的内壁上开设有与支撑块滑动连接的滑槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、通过在上型模与下型模相对的侧壁上设置有限位机构，具体的，在多个限位杆和限位槽的配合连接下，提高了上型模与下型模压铸的精确性，并利用压力传感器和电磁阀来控制铸造原料的流动，提高装置的自动化程度。

2、通过在底板的空腔内设置有与下型模连接的顶料机构，在双轴电机的驱动下，能够同时对两个下型模内的铸件进行顶出操作，避免操作人员手动拿取，节省操作人员的工作强度，并且提高了金属铸造的效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种金属铸造模具的结构示意图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为图1中b处的局部放大图。

图中：1底板、2立柱、3筒管、4横板、5液压缸、6支撑板、7上型模、8铸造桶体、9导液管、10电磁阀、11下型模、12限位杆、13压力传感器、14双轴电机、15转轴、16齿轮、17齿条、18顶料板、19支撑块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种金属铸造模具，包括底板1，底板1的上端固定连接有两根立柱2，立柱2的外侧滑动套接有筒管3，筒管3的侧壁上开设有与立柱2连通的螺孔，且螺孔内螺纹连接有与立柱2相抵的紧固螺栓，便于调整筒管3的高度，且两个筒管3之间固定连接有同一块横板4，横板4的上端固定连接有液压缸5，液压缸5的活塞端贯穿横板4并固定连接有水平的支撑板6，支撑板6的下端固定连接有两个上型模7，支撑板6的上端固定连接有与上型模7对应的铸造桶体8，上型模7内设置有料腔，铸造桶体8与料腔之间由导液管9固定连接，且导液管9的外侧固定连接有电磁阀10，铸造桶体8的上端延伸至横板4的上侧，且铸造桶体8的上端固定连接有进料管，便于向铸造桶体8内通入铸造原料。

其中，底板1的上端固定连接有与上型模7对应的下型模11，且上型模7与下型模11相对的侧壁上设置有限位机构，限位机构包括固定连接在上型模7下端四角处的限位杆12，下型模11的上端开设有与限位杆12对应的限位槽，且限位杆12与限位槽配合连接，限位槽内底壁上固定连接有压力传感器13，压力传感器13与电磁阀10和外部的控制装置连接，控制装置与电磁阀10电性连接，当限位杆12与限位槽闭合后，压力传感器13将信号传输至控制装置内，控制装置即打开电磁阀10，使得铸造原料从铸造桶体8沿着料腔流至下型模11内，上型模7与下型模11之间形成密闭的合成腔，待原料冷却后，完成金属的铸造，具体的，控制装置和压力传感器13之间的控制过程为现有技术，在此不再赘述。

其中，底板1内设置有空腔，下型模11内壁上设置有与空腔连通的通槽，且通槽与空腔内设置有顶料机构，顶料机构包括固定连接在空腔内的双轴电机14，双轴电机14为现有技术产品，在此不再赘述，双轴电机14的两个输出端均固定连接有转轴15，转轴15远离双轴电机14的一端与通槽的内壁转动连接，通槽内的转轴15外侧固定套接有齿轮16，通槽内滑动连接有与齿轮16啮合的齿条17，齿条17的上端固定连接有顶料板18，且顶料板18远离齿条17的一端延伸至下型模11内，齿条17的左右侧壁上均固定连接有支撑块19，且通槽的内壁上开设有与支撑块19滑动连接的滑槽，在铸造完成后，启动双轴电机14，使得转轴15转动，进而转轴15外侧的齿轮16带动与其啮合的齿条17作竖直运动，进而产生向上的作用力，用于顶出下型模11内的铸件，节省操作人员的工作强度，并且提高了金属铸造的效率。

本实用新型在使用时，将需要铸造的原料通入至铸造桶体8内，启动液压缸5，使得支撑板6向下运动，进而使得上型模7与下型模11连接，待限位杆12与限位槽内的压力传感器13连接后，压力传感器13会将信号传递至控制装置内，进而控制装置打开电磁阀10，使得铸造原料从铸造桶体8沿着料腔流至下型模11内，而上型模7与下型模11之间形成密闭的合成腔，待原料冷却后，完成金属的铸造，铸造完成后，启动空腔内的双轴电机14，得转轴15转动，进而转轴15外侧的齿轮16带动与其啮合的齿条17作竖直运动，进而产生向上的作用力，用于顶出下型模11内的铸件，提高了金属铸造的效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。