一种用烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法与流程

本发明涉及一种用烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法，属于火法冶金技术领域。

背景技术：

锌湿法冶炼净化渣是锌湿法冶炼在硫酸锌溶液净化过程中产生弃渣，属危险废物，一般含铅8～15％、锌15～30％，主要由锌湿法冶炼净化工段产出。

目前，锌湿法冶炼净化渣常作为沸腾焙烧炉入炉原料处理，缺点是含铅高、含锌低，生产过程中，容易造成焙烧矿结块，影响沸腾焙烧炉的工况，钴、镍等在锌冶炼系统富集，增大了硫酸锌溶液净化处理难度，同时浪费硫酸锌溶液净化过程的原材料消耗，增加锌湿法冶炼成本，不利于有价金属回收。

在锌湿法冶炼溶液净化过程中，锌湿法冶炼净化渣连续产生，由于锌湿法冶炼净化渣在沸腾焙烧炉处理过程中，影响沸腾焙烧炉的稳定性，长期堆存一方面造成资源浪费，影响有价金属的综合回收，增加环保风险。

技术实现要素：

为了克服背景技术中存在的问题，本发明提供了一种用烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法，可综合回收有价金属，对锌湿法冶炼净化渣无害化处理。

为实现上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：

所述的用烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法，包括如下步骤：

1)将热态铅冶炼弃渣加入烟化炉；

2)开启氧气，控制氧气流量500nm³/h；

3)将锌湿法冶炼净化渣定量加入烟化炉，在1200～1300℃温度下连续用粉煤吹炼；

4)通过风口颜色判断炉内温度情况，根据炉内温度情况调整粉煤用量3～5t/h；当熔渣含锌小于3％时，降低粉煤用量至3t/h，提温10-25min后，进行放渣作业；

5)熔炼过程中，含氧化锌烟尘的烟气经余热回收、表冷降温、布袋收尘后送脱硫系统。

进一步优选，步骤1)中，热态铅冶炼弃渣加入量30～40t；热态铅冶炼弃渣加入过程中，一次、二次风压逐渐升高。

进一步优选，步骤3)中，每炉加入的锌湿法冶炼净化渣总量5～10t，同时锌湿法冶炼净化渣按5～15t/h加入烟化炉，保证烟化炉渣型在ca/si在0.4～0.6、si/fe在0.8～1.0。

进一步优选，步骤3)中，锌湿法冶炼净化渣需在进完热态铅冶炼弃渣0.5～1h内加完，以保证热态铅冶炼弃渣与锌湿法冶炼净化渣充分熔化后搅拌分布均匀。

进一步优选，步骤3)中，控制粉煤用量3～5t/h，工艺风流量控制25000～31000nm³/h，熔池温度控制在1200～1300℃，炉内负压控制在-20～-45pa。

进一步优选，控制粉煤用量5t/h、工艺风流量31000nm³/h，熔池温度1200℃、炉内负压-20pa。

进一步优选，步骤4)中，当三次风口发白时关闭氧气阀门；当三次风口发黄时熔渣取样。

进一步优选，步骤3)中，所述锌湿法冶炼净化渣的成分为含铅8～15％、锌15～30％、铁0.5～1％、二氧化硅1～3％、氧化钙1～4％、银30～60g/t、三氧化二铝0.2～1％、氧化镁0.5～2％。

进一步优选，所用粉煤的含碳量在50～60％，挥发份8～15％，热值为18000～25000kj·kg^-1。

本发明的有益效果：

本方法将锌湿法冶炼净化渣加入烟化炉内与热态铅冶炼弃渣一起处理，用富氧空气进行无害化处理，钴渣中的钴、镍等杂质由水淬渣进行无害化开路，同比用沸腾焙烧炉处理，降低了沸腾焙烧炉处理净化渣过程铅高对锅炉管束集渣的问题，解决了锌湿法冶炼净化渣堆存及锌湿法冶炼杂质开路的问题，达到了综合回收有价金属、危废渣无害化处理、锌湿法冶炼过程杂质无害化开路的目的。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将对本发明的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。

实施例1

一种烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法，包括以下步骤：

1)将热态铅冶炼弃渣加入烟化炉40t，同时将锌湿法冶炼净化渣按8t/h，通过dcs控制系统加入烟化炉，保证烟化炉渣型在ca/si在0.4～0.6、si/fe在0.8～1.0；

2)热态铅冶炼弃渣加入过程中，一次、二次风压不断升高；

3)每炉加入锌湿法冶炼净化渣总量5～10t，控制粉煤用量3～5t/h，工艺风流量控制25000～31000nm3/h，熔池温度控制在1200～1300℃，炉内负压控制在-20～-45pa；

4)热态铅冶炼弃渣全部加入烟化炉后，开启氧气，控制氧气流量500nm³/h，在1200～1300℃温度下连续用粉煤吹炼，随着还原、挥发反应的进行，熔渣温度逐渐下降，通过风口颜色判断炉内温度情况，根据炉内温度情况调整粉煤用量，若熔渣含锌在3.0％以下，降低粉煤用量至3t/h，提温25min后，进行放渣作业。

5)熔炼过程中，烟气经余热回收、表冷降温、布袋收尘后送脱硫系统。

实施例2

一种用烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法，包括以下步骤：

1)将热态铅冶炼弃渣加入烟化炉40t，同时将锌湿法冶炼净化渣按10t/h，通过dcs控制系统加入烟化炉，保证烟化炉渣型在ca/si在0.4～0.6、si/fe在0.8～1.0；

2)热态铅冶炼弃渣加入过程中，一次、二次风压不断升高；

3)每炉加入锌湿法冶炼净化渣总量5～10t，控制粉煤用量3～5t/h，工艺风流量控制25000～31000nm3/h，熔池温度控制在1200～1300℃，炉内负压控制在-20～-45pa；

4)热态铅冶炼弃渣全部加入烟化炉后，开启氧气，控制氧气流量500nm³/h，在1200～1300℃温度下连续用粉煤吹炼，随着还原、挥发反应的进行，熔渣温度逐渐下降，通过风口颜色判断炉内温度情况，根据炉内温度情况调整粉煤用量，若熔渣含锌在3.0％以下，降低粉煤用量至3t/h，提温25min后，进行放渣作业。5)熔炼过程中，烟气经余热回收、表冷降温、布袋收尘后送脱硫系统。

实施例3

一种用烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法，包括以下步骤：

1)将热态铅冶炼弃渣加入烟化炉40t，同时将锌湿法冶炼净化渣按12t/h，通过dcs控制系统加入烟化炉，保证烟化炉渣型在ca/si在0.4～0.6、si/fe在0.8～1.0；

2)热态铅冶炼弃渣加入过程中，一次、二次风压不断升高；

3)每炉加入锌湿法冶炼净化渣总量5～10t，控制粉煤用量3～5t/h，工艺风流量控制25000～31000nm3/h，熔池温度控制在1200～1300℃，炉内负压控制在-20～-45pa；

4)热态铅冶炼弃渣全部加入烟化炉后，开启氧气，控制氧气流量500nm³/h，在1200～1300℃温度下连续用粉煤吹炼，随着还原、挥发反应的进行，熔渣温度逐渐下降，通过风口颜色判断炉内温度情况，根据炉内温度情况调整粉煤用量，若熔渣含锌在3.0％以下，降低粉煤用量至3t/h，提温25min后，进行放渣作业。

5)熔炼过程中，烟气经余热回收、表冷降温、布袋收尘后送脱硫系统。

实施例4

一种用烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣的方法，包括以下步骤：

1)将热态铅冶炼弃渣加入烟化炉40t，锌湿法冶炼净化渣按15t/h，通过dcs控制系统加入烟化炉，保证烟化炉渣型在ca/si在0.4～0.6、si/fe在0.8～1.0；

2)热态铅冶炼弃渣加入过程中，一次、二次风压不断升高；

3)每炉加入锌湿法冶炼净化渣总量5～10t，控制粉煤用量3～5t/h，工艺风流量控制25000～31000nm³/h，熔池温度控制在1200～1300℃，炉内负压控制在-20～-45pa；

4)热态铅冶炼弃渣全部加入烟化炉后，开启氧气，控制氧气流量500nm³/h，在1200～1300℃温度下连续用粉煤吹炼，随着还原、挥发反应的进行，熔渣温度逐渐下降，通过风口颜色判断炉内温度情况，根据炉内温度情况调整粉煤用量，若熔渣含锌在3.0％以下，降低粉煤用量至3t/h，提温25min后，进行放渣作业。

5)熔炼过程中，烟气经余热回收、表冷降温、布袋收尘后送脱硫系统。

采用实施例1的方法处理锌湿法冶炼净化渣，其成分见表1。

表1锌湿法冶炼净化渣成分(％)

经实施例1处理后的烟化炉水淬渣成分见表2，技术指标见表3。

表2烟化炉渣成分(％)

表3烟化炉处理锌湿法冶炼净化渣技术指标

本发明针对现有锌湿法冶炼净化渣过量堆积而无处堆存，综合回收有价金属，提供一种低能耗、低成本、充分利用现有工艺无害化处理锌湿法冶炼净化渣的处理方法。

本方法将锌湿法冶炼净化系统产出的净化渣加入烟化炉内，净化渣中的铅、锌、锗、银还原挥发，富集在烟尘中，经烟尘收集后送往氧化锌浸出，回收锌、锗，浸出渣进一步到粗铅冶炼系统，回收铅、银，降低了沸腾焙烧炉处理净化渣的作业负担，达到净化渣无害化处理，回收有价金属的目的。

在烟化炉处理酸浸渣、铅冶炼弃渣过程中，处理锌湿法冶炼净化渣，不需增加额外投资，有效降低生产成本，通过将有价金属还原挥发，富集在烟尘中，综合回收铅、锌、锗、银等有价金属，为锌湿法冶炼钴、镍等杂质元素提供无害化开路。平均每炉处理量为8t，每天可实现处理量40～60t，可以有效提高有价金属回收，避免有价金属浪费，降低危废渣对环境的影响。

最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。