技术特征：
1.一种zg17crni2mosyi钢，其特征在于，按质量百分比，由以下组分组成：c为0.15％-0.18％，si为0.4％-0.7％，mn为0.5％-0.7％，ni为1.85％-2.0％，ti为0.02％-0.04％，v为0.02％-0.05％，cr为0.8％-1.0％，mo为0.30％-0.35％，p≤0.015％，s≤0.010％，其余为fe，合计100％。2.一种权利要求1所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，按照以下步骤实施：步骤1、将废钢利用电炉进行熔化、氧化及初还原；步骤2、对步骤1处理后的原料利用钢包精炼炉lf进行精炼并实施真空脱气vd；步骤3、对步骤2处理后的原料进行浇注；步骤4、对步骤3浇注后的钢铸件进行高温退火处理；步骤5、对步骤4处理后的钢铸件进行正火及回火处理；步骤6、对步骤5处理后的钢铸件进行调质处理淬火、调质处理高温回火及低温回火处理。3.根据权利要求2所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤1中，成分控制：电炉初还原后出钢前控制组分含量质量百分比为：c≤0.10％、si≤0.20％、p≤0.010％；控制配碳量质量百分比为0.50％～0.70％，第一罐料配入石灰重量为钢水重量的4％～5％；控制氧化末期的质量百分比为c≤0.05％和p≤0.005％；使用铝粒、硅铁粉、碳粉扩散脱氧，调整si质量百分比为0.15％～0.20％，并加入石灰调整炉渣流动性；渣色变白，补加除v、ti铁之外所有合金，使其含量接近质量百分比下限，扒除电炉内大量还原渣，留少许渣量；初炼电炉出钢温度为1650℃～1670℃。4.根据权利要求2所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，按照以下步骤进行：2.1将真空脱气vd包吊到钢包车上后进行氩气置换，2.2将真空脱气vd包送到精炼工位后，测温、加渣料，渣料的组成是：按照质量比为3～4：1的比例将石灰与萤石混合均匀，精炼炉渣厚度≤180mm；2.3分次加入扩散脱氧剂，扩散脱氧剂选用硅铁粉、碳粉或铝粒，第一次扩散脱氧剂的加入量为扩散脱氧剂总量的40％-50％，第二次扩散脱氧剂的加入量为扩散脱氧剂总量的20％-30％，待炉渣持续变白后测温取样，根据分析结果，将钢水温度升到1620℃～1650℃后调整除ti铁外的合金成分，保证除ti铁的其它合金成分不低于规定成分范围下限的0.1％；2.4在精炼后期炉内保持微正压，第三次加入扩散脱氧剂，扩散脱氧剂加入量为扩散脱氧剂总量的20％-40％，保持还原气氛；2.5升温至1660℃-1680℃，在真空度≤67pa的真空中，保持7～10min；2.6抽真空过程完毕，出钢前加钛铁，加稀土2-3kg/t，取全分析样和气体样，待钢成份达到组分配比值，气体成份达到[o]≤35ppm、[n]≤80ppm、[h]≤3.0ppm时出钢；钢成份组分
配比按照质量百分比，由以下组分组成：c为0.15％-0.18％，si为0.4％-0.7％，mn为0.5％-0.7％，ni为1.85％-2.0％，ti为0.02％-0.04％，v为0.02％-0.05％，cr为0.8％-1.0％，mo为0.30％-0.35％，p≤0.015％，s≤0.010％，其余为fe，合计100％；精炼炉出钢温度为1580℃～1590℃，浇注温度为1560℃～1580℃，完成zg17crni2mosyi钢铸件。5.根据权利要求4所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤2.1中具体过程为：2.1.1检查vd包各部位，确认各部位状态正常；2.1.2vd包清理干净，包衬内无废钢、无粘渣；渣线挖补面积不大于渣线面积的50％；安装好透气滑板，确认机构处于良好工作状态；2.1.3检查滑板砖的密封性和透气性，确保上、下滑板滑动流畅、密封贴合，透气孔透气良好；vd包使用前应烘烤。6.根据权利要求2所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤3中的浇注为低温快注，浇注温度为1560～1580℃，浇筑完成后对铸件进行造型、保温、打箱、精整。7.根据权利要求2所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤4中对钢铸件进行高温退火的具体操作为：先在270℃～290℃保温2-3小时，然后将升温速度控制在30-50℃/h，升温到640℃～660℃保温4-6小时；再将升温速度控制在30-50℃/h，升温到900℃～920℃时进行均温处理，并按照每25mm厚度保温1小时确定保温时间，在炉内将降温速度控制在20-40℃/h进行控温冷却，冷却至350-450℃，打开炉门熄火炉冷至200-250℃，然后出炉空冷至室温。8.根据权利要求2所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤5中对钢铸件进行正火的具体操作为：先在290℃～310℃保温2-3小时，然后将升温速度控制在40-60℃/h，升温到640℃～660℃保温3-5小时；再将升温速度控制在40-60℃/h，升温到930℃～950℃时进行均温处理，并按照每28mm厚度保温1小时确定保温时间，并控制均温时间不少于2h，出炉进行水雾风冷加速冷却。9.根据权利要求2或8所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤5中对钢铸件进行回火的具体操作为：待铸件整体冷却至230℃～250℃后进炉，并在240℃～260℃保温2-3小时；再将升温速度控制在40-60℃/h，升温到600℃～620℃进行均温处理，并按照每25mm厚度保温1小时确定保温时间，随后熄火炉冷，待冷却至150-200℃时，出炉空冷。10.根据权利要求2所述的zg17crni2mosyi钢铸件的制备方法，其特征在于，所述步骤6中对钢铸件进行调质处理淬火的具体操作为：铸件整体入炉温度330℃～350℃，并在340℃～360℃保温2-3小时，然后将升温速度控制在50-70℃/h，升温到640℃～660℃保温2-4小时，再将升温速度控制在60-80℃/h，升温到940℃～960℃时进行均温处理，并按照每35mm厚度保温1小时确定保温时间，随后采用水淬油冷的方式进行快速冷却，水淬保持5-7min，油冷30-35min，终冷温度控制在150-200℃，然后出油空冷；所述步骤6中对钢铸件进行调质处理高温回火的具体操作为：铸件入炉温度180℃～200℃，并在240℃～260℃保温1.5-2.5小时；再将升温速度控制在40-60℃/h，升温到610℃
～630℃进行均温处理，并按照每25mm厚度保温1小时确定保温时间，随后出炉进行油冷，待冷却至150-200℃时出油空冷；所述步骤6中对钢铸件进行低温回火处理的具体操作为：对调质后的铸件在190℃～210℃进行均温处理，并按照每25mm厚度保温1小时确定保温时间，随后出炉空冷至室温。