一种气缸头盖浇注模具的制作方法

1.本申请涉及内燃机发动机气缸头盖技术领域，更具体地说，涉及一种气缸头盖浇注模具。


背景技术：

2.气缸头盖通过浇筑的方式获得，铝锭经过高温熔化后，通过模具预先设计好的进浇口，由于压力作用流进模具内部，填满模具的整个型腔，冷却成型后得到气缸头盖毛坯。
3.气缸头盖的边缘具有一圈环形的密封槽，密封槽外轮廓为等高的同一平面，在浇筑时，模具内部具有相应的凸起结构，来形成密封槽。然而，发明人在实践中发现，目前进浇口与凸起结构正对，当铝液通过进浇口流进模具型腔时，铝液会冲刷到凸起结构，此处冲刷会导致气缸头盖成型后密封槽龟裂，进而导致气缸头盖的密封槽无法密封，气缸头盖报废。
4.综上所述，如何提高气缸头盖的加工质量，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本申请的目的是提供一种气缸头盖浇注模具，其能够提高气缸头盖的质量，减少报废率。
6.为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：
7.一种气缸头盖浇注模具，包括模具，所述模具的内部设有与待浇筑的气缸头盖形状对应的型腔，所述型腔的左侧壁设有用于在所述气缸头盖上形成环状密封槽的凸台；所述型腔的底端设有进浇口，所述进浇口至所述型腔的左侧壁的距离大于所述凸台的凸起高度。
8.可选的，所述模具包括左模和右模，所述型腔由所述左模和所述右模扣合形成。
9.可选的，所述模具的内部还设有与所述型腔连通的过充腔，所述过充腔位于所述型腔的顶部。
10.可选的，所述型腔包括主体腔和环形腔，所述环形腔凸出于所述主体腔，所述环形腔设于所述主体腔的左端并使所述气缸头盖形成凸起的环状边沿，所述凸台设于所述环形腔的左侧壁。
11.可选的，所述环形腔和所述主体腔之间具有过渡腔，所述过渡腔的截面积从左至右逐渐减小。
12.可选的，所述环形腔包括底腔段和上腔段，所述底腔段的上端与所述上腔段的下端连接形成所述环形腔，所述进浇口设于所述底腔段的中部的底面；所述上腔段的厚度小于所述底腔段的厚度，厚度为所述环形腔从左至右延伸的距离。
13.可选的，所述上腔段包括第一腔段、顶腔段和第二腔段，所述第一腔段、所述顶腔段、所述第二腔段和所述底腔段沿所述环形腔的周向依次分布。
14.通过上述方案，本申请提供的气缸头盖浇注模具的有益效果在于：
15.本申请提供的气缸头盖浇注模具包括模具，模具的内部设有型腔，型腔内浇筑溶液可以形成气缸头盖，型腔的左侧壁设有凸台，凸台用于在气缸头盖上形成环状密封槽；型腔的底端设有进浇口，进浇口至型腔的左侧壁的距离大于凸台的凸起高度。
16.应用本申请提供的气缸头盖浇注模具，溶液从底部的进浇口流入型腔中，由于进浇口至型腔的左侧壁的距离大于凸台的凸起高度，因此溶液进入型腔后不会直接冲刷凸台，使得靠近进浇口的凸台的温度降低，因此溶液冷却形成气缸头盖后，气缸头盖的环状密封槽不易出现龟裂现象，从而提高了气缸头盖的质量，减少了报废率。
附图说明
17.为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
18.图1为本申请实施例提供的一种气缸头盖浇注模具的剖视图；
19.图2为图1中a的局部放大示意图；
20.图3为应用本申请提供的气缸头盖浇注模具加工出的气缸头盖的俯视图；图中b表示浇筑时的进浇口位置；
21.图4为图3所示的气缸头盖的右视图；图中虚线框中的结构对应型腔中的底腔段；
22.图5为图3所示的气缸头盖的左视图；
23.图6为图3所示的气缸头盖的后视图；
24.图7为图3所示的气缸头盖的前视图；
25.图中的附图标记为：右模1、过充腔2、左模3、型腔4、凸台5、进浇口6、气缸头盖7、环状边沿71、主视面72。
具体实施方式
26.下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
27.本申请提供的气缸头盖浇注模具用于通过浇筑的方式加工气缸头盖7，在浇筑过程中，模具按照预设姿态摆放，浇筑用的溶液从下至上流动填充型腔4。本申请中的“上”、“下”、“左”和“右”均以模具处于预设姿态为基础进行描述。可以理解的，加工出的气缸头盖7在实际装配时，不一定按照浇筑成型时的姿态进行安装使用。
28.请参考图1至图7，本申请提供的气缸头盖浇注模具包括模具，模具内部设置有浇筑腔体。模具可以具体包括左模3和右模1，相应的，模具内部的浇筑腔体由左模3和右模1扣合形成。当然，模具也可以包括其他子模具，多个子模具拼接后形成内部的浇筑腔体。
29.浇筑腔体包括型腔4，型腔4与待浇筑的气缸头盖7的形状对应。型腔4的左侧壁设有凸台5，凸台5用于在气缸头盖7上形成环状密封槽。凸台5呈环形，并且在模具处于预设姿态时，环状的凸台5的中心轴大体呈水平状态。
30.型腔4的底端设有进浇口6，进浇口6至型腔4的左侧壁的距离大于凸台5的凸起高度，即凸台5的右侧面与进浇口6的左侧面之间具有预设间隙，凸台5避让进浇口6，凸台5不位于进浇口6的正上方。
31.可选的，本申请提供的一种实施例中，为了保障气缸头盖7的环状密封槽具有预设厚度的壁厚，气缸头盖7的端部需要设置有凸起的环状边沿71。相应的，此时型腔4包括主体腔和环形腔，主体腔形似盖子，环形腔凸出于主体腔。环形腔设于主体腔的左端，并使气缸头盖7形成凸起的环状边沿71，凸台5设于环形腔的左侧壁。在气缸头盖7浇筑完毕后，主体腔对应的侧壁薄于环形腔对应的侧壁，从而减少浇筑材料的用量，减轻气缸头盖7的重量。
32.可选的，本申请提供的一种实施例中，环形腔和主体腔之间具有过渡腔，过渡腔的截面积从左至右逐渐减小。可以理解的，在其他实施例中，环形腔也可以采用设置在主体腔端部的凸台结构，而不采用截面逐渐变化的过渡腔来进行过渡。
33.可选的，本申请提供的一种实施例中，环形腔划分为两段，二者分别为底腔段和上腔段，二者分别沿环形腔的周向延伸并且首尾连接，进浇口6设于底腔段的中部的底面；上腔段的厚度a小于底腔段的厚度b，此处的厚度为环形腔从左至右延伸的距离。具体的，由于进浇口6距离上腔段较远，因此溶液在进浇口6形成的高温对上腔段中的凸台5影响较小，因此，上腔段的厚度a可以较小。此时环形腔的右侧面并非位于同一平面中，加工出的气缸毛坯的环状边沿71并非等高的同一平面，从而进一步减少浇筑材料的用量，降低产品重量，节约成本。
34.可选的，本申请提供的一种实施例中，上腔段包括第一腔段、顶腔段和第二腔段，第一腔段、顶腔段、第二腔段和底腔段沿环形腔的周向依次分布。具体的，按照模具处于预设姿态的角度，以图1为例，加工出的气缸头盖7的左端设置环状密封槽，同时气缸头盖7具有上、下、前、后四个侧壁，其中，前、后两个侧壁为气缸头盖7的主视面72。采用该种方式，既有效改善气缸头盖密封槽处的龟裂现象，保证产品质量，同时相比于现有技术，仅增加气缸头盖7的底腔段对应的环状边沿71的重量，而气缸头盖7的主视面72外观与现有技术相比不会产生变化。
35.可选的，本申请提供的一种实施例中，上腔段的厚度a为5.2mm，底腔段的厚度b为7.8mm。
36.可选的，本申请提供的一种实施例中，浇筑腔体还包括过充腔2，过充腔2与型腔4连通，并且过充腔2位于型腔4的顶部。在浇筑时，溶液从下向上浇筑至过充腔2中，保障型腔4内的气体全部被排出。在浇筑腔体中的毛坯成型后，将过充腔2对应的毛坯部分去除掉，得到气缸头盖7。
37.由上述实施方式可以见，本申请提供的气缸头盖浇注模具的有益效果在于：
38.应用本申请提供的气缸头盖浇注模具，溶液从底部的进浇口6流入型腔4中，由于进浇口6至型腔4的左侧壁的距离大于凸台5的凸起高度，因此溶液进入型腔4后不会直接冲刷凸台5，使得靠近进浇口6的凸台5的温度降低，因此溶液冷却形成气缸头盖7后，气缸头盖7的环状密封槽不易出现龟裂现象，从而提高了气缸头盖7的质量，减少了报废率。
39.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
40.以上对本申请所提供的气缸头盖浇注模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个
例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。