缸头盖呼吸系统的制作方法

本实用新型涉及缸头盖技术领域，特别是涉及一种缸头盖呼吸系统。

背景技术：

现有通用发动机的气缸头盖一般采用阀片式，长时间使用阀片容易损坏，阀门不能及时关闭，导致出现喷油现象。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种不会出现喷油现象的缸头盖呼吸系统。

为解决上述问题，本实用新型提供一种缸头盖呼吸系统，包括缸盖本体、呼吸板和回油板，所述缸盖本体和呼吸板固定形成沉淀腔，所述呼吸板和回油板固定形成回油腔和进气通道，所述进气通道与沉淀腔连通，所述沉淀腔与回油腔连通，所述回油腔内设有回油孔，所述沉淀腔与大气连通。

进一步的，所述缸盖本体上设有与大气连通的出气孔。

进一步的，所述呼吸板上设有漏油孔以及漏油柱，所述漏油柱设有穿孔。

进一步的，所述回油板上设有回油槽以及与回油槽连通的回油孔。

进一步的，所述沉淀腔内设有缓冲机构，所述缓冲机构用于缓冲油气流动速度。

进一步的，所述缓冲机构为橡胶垫。

进一步的，所述缓冲机构呈迷宫式。

本实用新型缸头盖呼吸系统将进气通道与发动机体内的气门分配室连通，然后通过回油孔与储油箱连通，利用各腔室之间的压差，保持油雾在沉淀腔内进行分离，然后在回油腔内集中回流到储油箱，取消了阀片，长时间使用也不会出现喷油。

附图说明

图1是本发明四冲程发动机润滑系统的较佳实施方式的结构示意图。

图2是本发明四冲程发动机润滑系统的剖视图。

图3是本发明四冲程发动机润滑系统的另一剖视图。

图4是曲轴室和储油箱的连接结构示意图。

图5是气门分配与储油箱的连接结构示意图。

图6是摇臂的结构示意图。

图7是摇臂的俯视图。

图8是缸头盖的结构示意图。

图9是图8中A—A的剖视图。

图10是缸头盖的结构示意图。

图11是呼吸板的结构示意图。

图12是回油板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明四冲程发动机润滑系统的较佳实施方式包括带有缸头一体的发动机体1，缸头盖2和储油箱3，所述缸头盖2和储油箱3均设在发动机体1的上端，所述储油箱3位于发动机体1外。

参考图2至图5，所述在发动机体1内设有曲轴室11、气门分配室12以及所述曲轴室11下方设置的阀门室13，阀门室13内设有单向阀131，所述曲轴室11与气门分配室12之间通过阀门室13连通。所述发动机体1上端设有缸头盖2，所述发动机体1下端还设有飞轮14；所述缸头盖2与大气相通，所述缸头盖2设有出气孔211，所述出气孔211与气门分配室12连通，使其气门分配室12的上端与大气相通。所述储油箱3位于飞轮14的上方，合理利用了飞轮14与发动机空缺，相比现有设计将储油箱3设在发动机体1内，减小了整个发动机占用空间，使其发动机体1积减小，用作剪切机或链锯的动力源时，整个器械的重心更靠近人体的中心，使用更加方便和便于控制。

所述阀门室13内设有阀孔和循环流道，阀门室13通过阀孔与曲轴室11连通，所述阀门室13循环流道与气门分配室12连通。所述单向阀131为膜片式阀片设在阀门室13内，用于打开或关闭阀孔。由于活塞的升降运动，曲轴室11内的压力是脉动的，在正、负压力间交替变换；当曲轴室11内的压力升高时，阀片打开阀孔；当曲轴室11内的压力减小时，阀片关闭阀孔。所述曲轴室11内设有曲轴111，曲轴111与活塞连接。

结合图6和图7参考，所述气门分配室12内设有气门分配机构，气门分配机构包含有正时齿轮121、同步带122、凸轮129、凸轮轴123、摇臂轴124、进气摇臂125和排气摇臂126，所述摇臂轴124和凸轮轴123均设在发动机体1上，所述进气摇臂125和排气摇臂126均设在摇臂轴124上，俯视时进排气摇臂126呈X状，所述凸轮凸轮轴123上，凸轮129带动凸轮轴123转动，所述同步带122一端与凸轮连接，同步带122的另一端与正时齿轮121连接。所述同步带122将气门分配室12内的润滑油雾带入凸轮轴123一端，以润滑上端的零部件。所述进气摇臂125和排气摇臂126安装于一根轴上，直接减少了发动机的宽度，同时还能将摇臂轴124的安装位置下移，且还能保持摇臂与活塞的适配性，相比现有的两根摇臂轴124的发动机体1积更小。同时只使用一根摇臂轴124，进气门127和排气门128之间的夹角变小，使得整个摇臂机构的全部空间缩小，进气门127和排气门128的角度能接近垂直，也因此可以将进气气道设计成接近垂直，使进气能更顺畅的流入气缸内，如此可以获得更高性能的发动机，尤其是在发动机高转速时，进气顺畅，使发动机之空燃比在适当范围内，发挥良好的性能。

所述储油箱3包括箱体31和箱盖32，所述箱盖32与箱体31通过螺栓固定形成容纳腔。所述箱体31所述箱盖32上设有加油孔，加油孔内设有密封盖33密封，可通过加油孔将润滑油倒入给储油箱3内。所述箱体31上设有回流通道311，所述回流通道311的一端与容纳腔连通，所述回流通道311的一端与缸头盖2连通，所述箱体31与发动机体1一体成型，便于工艺制造。所述储油箱3用于储存润滑油，且在储油箱3内设有油雾产生装置，油雾产生装置用于搅拌润滑油以产生油雾。所述油雾产生装置上设有出油通道，所述出油通道通过出油管51将储油箱3和曲轴室11连通，所述气门分配室12通过回油管52与储油箱3连通，所述缸头盖2底部设有回油孔241与储油箱3连通。

所述油雾产生装置包括转轴、搅油板42和转接套43，所述转接套43套设在转轴上，转轴可相对转接套43转动，所述搅油板42固定转轴上。所述转轴与凸轮轴123一体成型，便于工艺制造和安装。所述转轴和每一搅油板42均设有出油通道，每一搅油板42上的出油通道与转轴上的出油通道连通，所述转轴上的出油通道通过转接套43与出油管51连接。具体而言，所述搅油板42包括两个异形叶片，每一异形上设有油槽422和安装孔，两个异形叶片固定，两个油槽422组合形成出油通道，所述转轴安装在安装孔内；所述转轴上设有进油孔和出油孔，进油孔和出油孔与转轴内的出油通道连通，所述进油孔位于安装孔内；所述转接套43内设有收集腔和出油腔，收集腔和出油腔连通，所述转轴上的出油通道与收集腔连通，即转轴上的出油孔位于收集腔内，所述出油腔通过出油管51与曲轴室11连通。所述转接套43与储油箱3一体成型，即转接套43、箱体31和发动机体1一体成型，便于工艺制造。

如图8至图12所示，所述缸头盖2包括缸盖本体21、橡胶垫22、呼吸板23和回油板24，所述缸盖本体21、橡胶垫22、呼吸板23和回油板24依次由上至下重叠固定。所述缸盖本体21上设有与大气连通的出气孔211，所述呼吸板23和回油板24上均设有进气孔231、243，所述呼吸板23的四角边缘上均设有漏油孔232以及漏油柱233，所述漏油柱233设有穿孔，所述回油板24上设有回油槽242以及回油孔241，所述回油孔241与储油箱3的回流通道311连通。所述缸盖本体21和呼吸板23形成沉淀腔，所述呼吸板23和回油板24形成回油腔。当发动机水平放置运行时，油气通过进气孔231、243进入沉淀腔，然后气体通过出气孔211排出，同时随气体进入的油雾通过呼吸板23上的漏油孔232流到回油腔，润滑油在回油腔内，收集到回油槽242内，并通过回油孔241进入回流通道311，从而流回储油箱3。当发动机倒立时，气体同样通过进气孔231、243进入缸头盖2，然后通过出气孔211排出，润滑油通过漏油柱233被吸入回油腔，最后进入储油箱3。同理，当发动机无论向哪个方向倾斜时，润滑油都会通过漏油孔232或漏油柱233吸入储油箱。所述橡胶垫24呈U形，用于阻挡油气的流动速度，进一步的避免润滑油随气体排出。在其它实施方式中，所述橡胶垫24还可以为迷宫式。

曲轴室11由于活塞上下运动，上行负压最大，因此所以曲轴室11内的压力小于储油箱3内的压力。阀片室与气门分配室12通过缸头盖2通气孔与大气相连，储油箱3通过回油流道与缸头盖2相连，间接通过缸头盖2与大气相通，因此储油箱3内的压力小于气门分配室12。

在各室中的压力间的关系可用下式表达：

Pc＜Po＜Pv＜Pt

其中：Pc为曲轴室11中的压力，Po为储油箱3内压力，Pv为气门分配室12中的压力，Pt为缸头盖2内的压力。

在发动机工作期间，搅油板42随凸轮轴123转，搅动储油室底部的润滑油使之产生油雾，活塞上行时由于Pc<Po，所以润滑油依次通过搅油、转轴、转接套43和出油管51吸入曲轴室11，对曲轴室11内的曲轴111连杆机构进行润滑，此时单向阀131关闭。当活塞下行时单向阀131打开，将曲轴室11与阀片室间连通，同时单向阀131能提高油气分离性，润滑油进入气门分配室12，并通过同步带122带动对各零部件进行润滑，一部分多余的润滑油通过回油管52回到储油室。发动机体1内的废气通过进气孔进入缸头盖2，在缸头盖2内油气分离后，气体进入空滤器进行二次利用，润滑油通过缸头盖2的回油孔241流回储油箱3完成整个润滑过程。

储油箱3、曲轴室11、气门分配室12、缸头盖2依次连通，并将气门分配室12与储油箱3直接连通，在曲轴室11和气门分配室12之间设置单向阀131，当曲轴室11中压力升高时打开，压力降低时关闭，能有效避免润滑油回流。利用曲轴室11中的压力脉冲，使储油箱3中产生的油雾从储油箱3循环至曲轴室11、气门分配室12和储油箱3。发动机任意翻转时，其润滑油均能从油雾产生装置中流入各腔室并能流回储油箱3完成整个循环。且油雾润滑相比飞溅的润滑方式，能够更彻底的润滑零部件。

以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明的专利保护范围之内。