一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺的制作方法

本发明属于泵产品加工技术领域，具体涉及一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺。

背景技术：

泵产品的性能参数范围广，客户的需求性能也是各不相同，即使是一个系列的产品，有时也不能满足要求。特别是近些年来，客户都要求泵产品高效节能，而一种规格泵的最高效率点只有一个，对应的流量点也只有一个。这样就不能满足客户高效节能的要求，因为客户要求的工况点流量有时小于高效点的流量，该流量点对应的效率值就比较低。为此，采用同一泵壳配不同叶轮的方法来提供泵的效率值。但是根据不同要求的性能参数来设计新叶轮，需要重新制模生产，成本高，生产周期长。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺，只须车削泥芯即可，制作周期短，生产成本和费用也相应降低，在原有叶轮基础上进行改进，故其性能提高可以得到有效保证，不仅泵的效率能得到提高，达到预期的效果，泵的流量也得到了有效控制，随之相应减小。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺，该生产工艺具体包括以下步骤：

步骤一：使用原有的叶轮泥芯盒制作出第一泥芯、第二泥芯和第三泥芯，第一泥芯和第二泥芯的厚度均为b2；

步骤二：将第一泥芯和第二泥芯分别放置在车床上进行车削加工，车削的厚度为δ，车削加工后第一泥芯和第二泥芯的厚度为b3；

步骤三：将车削加工后的第一泥芯、第二泥芯和第三泥芯粘合在一起，组成新的叶轮泥芯件；

步骤四：将新的叶轮泥芯件放入到采用原有的叶轮外模造型的芯腔中，将上下箱合箱后进行浇注，将新的叶轮泥芯件浇注形成叶轮整体，并形成浇注层；

步骤五：将浇注成型后的叶轮整体从砂箱中取出，清砂抛丸处理后，并对叶轮整体进行车削加工和键槽加工，获得成型叶轮；

步骤六：将成型叶轮进行动平衡试验，试验完成后装配进行性能测试。

作为本发明进一步的方案：步骤四中浇注的原料为铁水，浇注层为叶轮。

作为本发明进一步的方案：步骤六中性能测试叶轮流量减小，效率提高3-5％。

本发明的有益效果为：

1、不须重新制模：采用常规方法，须根据性能参数进行叶轮设计，然后重新制作模具，一般要半个月以上时间才能完成模具制作，模具制作周期长；而采用新方法，只须车削泥芯，仅需一至两小时即可完成，制作周期大大缩短。

2、速度快，成本低：采用常规方法须制作一套模具，制作周期长，由此产生的成本和费用高；而采用新方法，只须车削泥芯即可，制作周期短，生产成本和费用也相应降低，同时产品的供货期也就缩短，产品的成本也降低，市场竞争力相应提高。

3、可靠性高：由于此种创新方法是在原有叶轮基础上进行的，故其性能提高可以得到有效保证，不仅泵的效率能得到提高，达到预期的效果，泵的流量也得到了有效控制，随之相应减小。

4、实用性强：此种创新方法，可以很方便地使叶轮流道变薄，进而使泵的效率提高3-5％，流量也得到相应减小，不仅成本低、制作周期短，而且可操作性强，实用性也很强，具有较好的社会和经济效益。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明叶轮结构示意图；

图2为现有叶轮结构示意图；

图3为本发明第一泥芯和第二泥芯切削后的结构示意图；

图4为本发明新的叶轮泥芯件的结构示意图；

图5为本发明成型叶轮的结构示意图；

图中：1、第一泥芯；2、第二泥芯；3、第三泥芯；4、浇注层。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5所示，一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺，该生产工艺具体包括以下步骤：

步骤一：使用原有的叶轮泥芯盒制作出第一泥芯1、第二泥芯2和第三泥芯3，第一泥芯1和第二泥芯2的厚度均为b2，第一泥芯1、第二泥芯2和第三泥芯3组装形成原有如图2所示的原有叶轮结构；

步骤二：将第一泥芯1和第二泥芯2分别放置在车床上进行车削加工，车削的厚度为δ，车削加工后如图3所示的第一泥芯1和第二泥芯2的厚度为b3，且根据不同类型的双吸泵叶轮，其对应的b2、b3以及车削厚度δ值不同；

步骤三：将车削加工后的第一泥芯1、第二泥芯2和第三泥芯3粘合在一起，组成如图4所示的新的叶轮泥芯件；

步骤四：将新的叶轮泥芯件放入到原有的叶轮外模造型的芯腔中，将上下箱合箱后进行浇注，将新的叶轮泥芯件浇注形成如图5所示的叶轮整体，并形成浇注层4，采用原有的叶轮泥芯盒和叶轮外模进行新叶轮的生产加工，无需制备新的模具，降低生产成本和费用的同时，保证了叶轮的性能；

步骤五：将浇注成型后的叶轮整体从砂箱中取出，清砂抛丸处理后，并对叶轮整体进行车削加工和键槽加工，获得如图1所示的成型叶轮；

步骤六：将成型叶轮进行动平衡试验，试验完成后装配进行性能测试。

步骤四中浇注的原料为铁水，浇注层4为叶轮。

步骤六中性能测试叶轮流量减小，效率提高3-5％。

本发明的方法在使用时，不须重新制模，只须车削泥芯，仅需一至两小时即可完成，制作周期大大缩短，生产成本和费用也相应降低，因此产品的供货期也就缩短，产品的成本也降低，市场竞争力相应提高；由于此种创新方法是在原有叶轮基础上进行的，故其性能提高可以得到有效保证，不仅泵的效率能得到提高，达到预期的效果，泵的流量也得到了有效控制，随之相应减小；可以很方便地使叶轮流道变薄，进而使泵的效率提高3-5％，流量也得到相应减小。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

技术特征：

1.一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺，其特征在于，该生产工艺具体包括以下步骤：

步骤一：使用原有的叶轮泥芯盒制作出第一泥芯(1)、第二泥芯(2)和第三泥芯(3)，第一泥芯(1)和第二泥芯(2)的厚度均为b2；

步骤二：将第一泥芯(1)和第二泥芯(2)分别放置在车床上进行车削加工，车削的厚度为δ，车削加工后第一泥芯(1)和第二泥芯(2)的厚度为b3；

步骤三：将车削加工后的第一泥芯(1)、第二泥芯(2)和第三泥芯(3)粘合在一起，组成新的叶轮泥芯件；

步骤四：将新的叶轮泥芯件放入到采用原有的叶轮外模造型的芯腔中，将上下箱合箱后进行浇注，将新的叶轮泥芯件浇注形成叶轮整体，并形成浇注层(4)；

步骤五：将浇注成型后的叶轮整体从砂箱中取出，清砂抛丸处理后，并对叶轮整体进行车削加工和键槽加工，获得成型叶轮；

步骤六：将成型叶轮进行动平衡试验，试验完成后装配进行性能测试。

2.根据权利要求1所述的一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺，其特征在于，步骤四中浇注的原料为铁水，浇注层(4)为叶轮。

3.根据权利要求1所述的一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺，其特征在于，步骤六性能测试中叶轮流量减小，效率提高3-5％。

技术总结
本发明公开了一种利用已有泵叶轮模具生产不同流量叶轮的生产工艺，该生产工艺具体包括以下步骤：步骤一：使用原有的叶轮泥芯盒制作出第一泥芯、第二泥芯和第三泥芯，第一泥芯和第二泥芯的厚度均为b2；步骤二：将第一泥芯和第二泥芯分别放置在车床上进行车削加工，车削的厚度为δ，车削加工后第一泥芯和第二泥芯的厚度为b3；步骤三：将车削加工后的第一泥芯、第二泥芯和第三泥芯粘合在一起，组成新的叶轮泥芯件；本发明只须车削泥芯即可，制作周期短，生产成本和费用也相应降低，在原有叶轮基础上进行改进，故其性能提高可以得到有效保证，不仅泵的效率能得到提高，达到预期的效果，泵的流量也得到了有效控制，随之相应减小。

技术研发人员：程茂胜;胡长洁;贾莉莉
受保护的技术使用者：安徽莱恩电泵有限公司
技术研发日：2021.01.07
技术公布日：2021.05.28