压铸机调节螺母的铸造模具及铸造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种压铸机调节螺母的铸造模具及铸造工艺。
【背景技术】
[0002]调节螺母(如图1)是压铸机重载零部件，全加工并车内螺牙(4mm)，铸件需氮化处理，要求氮化处理后表面硬度达38-45HRC，铸件本体致密性要求特别高，要求无缩松针孔软化等铸造缺陷；材质为QT500-7，铸件结构复杂厚薄不均，热节集中，生产中加工后法兰与筒体连接处根部出现不同程度缩松(如图2)，造成铸件报废，工艺成品率仅69%，且多款机型均有同类质量缺陷，经多次改善均未达至理想效果。
[0003]图3、图4是传统调节螺母的铸造模具示意图，因螺母结构分型断面在厚实区域，内浇道也设计在此区域形成热节过于集中，当铁液凝固时得不到顺序凝固，形成液态缩孔。
【发明内容】
[0004]为了克服现有技术的不足，本发明提供一种压铸机调节螺母的铸造模具及铸造工
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[0005]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0006]压铸机调节螺母的铸造模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模和下模，所述上模和下模之间设有与调节螺母对应并轴向分模的型腔，所述上模上设置有直浇道，所述下模上设置有连接至型腔底部的内浇道，所述直浇道通过一横浇道与内浇道连接，在型腔内轴向设置有砂芯，在该砂芯内包裹设置有一铁芯。
[0007]在型腔与内浇道连接处的底部设置冷铁。
[0008]所述模具本体设置有四个型腔，该四个型腔呈四角分布，所述直浇道设置在四个型腔中心位置处。
[0009]所述横浇道设置在上模的下端面。
[0010]压铸机调节螺母的铸造工艺，包括以下步骤:
[0011]步骤一、制作上述的铸造模具，在造型盒内通过型砂制作出上模、下模、直浇道、横浇道、内浇道，并制作砂芯，将铁芯包裹在砂芯内，在型腔与内浇道连接处的底部放置冷铁；
[0012]步骤二、溶铁，在熔炉中对铁质原料进行溶解；
[0013]步骤三、球化，将铁水倒入浇包中，铁水温度在1430±20°C时加入球化剂，该球化剂加入量为铁水质量的1.23% -1.27% ；
[0014]步骤四、铁水孕育，在铁水中加入孕育剂，孕育剂的分量为铁水质量的0.6% -0.8% ；
[0015]步骤五、浇注，立置模具本体，从直浇道倒入铁水，浇注温度1320±20°C，浇注时间10秒。
[0016]所述型砂配比为:新砂15%、树脂1.2%、固化剂50%。
[0017]所述固化剂为树脂。
[0018]所述球化剂为稀土镁球化剂。
[0019]本发明的有益效果是:压铸机调节螺母的铸造模具及铸造工艺，包括模具本体，所述模具本体包括上模和下模，所述上模和下模之间设有与调节螺母对应并轴向分模的型腔，所述上模上设置有直浇道，所述下模上设置有连接至型腔底部的内浇道，所述直浇道通过一横浇道与内浇道连接，在型腔内轴向设置有砂芯，在该砂芯内包裹设置有一铁芯，以加放砂芯方法形成底注工艺，并在内浇道区域加放冷铁，保证温度平衡，为较好的分散过热区域，利用覆砂铁芯工艺进行冷却，确保内螺牙区域的致密性，采用改进后的工艺后，经多次抽样解剖基本消除了气缩孔缺陷，加工后不良缺陷率< 1%，大大提高了成品率，取得明显经济效益。
【附图说明】
[0020]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0021]图1是定位杆的截面示意图；
[0022]图2是定位杆的气缩孔示意图；
[0023]图3是传统定位杆的模具示意图之一；
[0024]图4是传统定位杆的模具示意图之二 ；
[0025]图5是本发明型腔的截面示意图；
[0026]图6是本发明上模的截面示意图；
[0027]图7是本发明下模的截面示意图。
【具体实施方式】
[0028]参照图5至图7，图5至图7是本发明一个具体实施例的结构示意图，如图所示，压铸机调节螺母的铸造模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模I和下模2，所述上模I和下模2之间设有与调节螺母对应并轴向分模的型腔3，所述上模I上设置有直浇道51，所述下模2上设置有连接至型腔3底部的内浇道53，所述直浇道51通过一横浇道52与内浇道53连接，在型腔3内轴向设置有砂芯31，在该砂芯31内包裹设置有一铁芯32。
[0029]作为优选的，在型腔3与内浇道53连接处的底部设置冷铁54，以平衡型腔3与内浇道53之间的温度。
[0030]作为优选的，在本实施例中，所述模具本体设置有四个型腔3，该四个型腔3呈四角分布，所述直浇道51设置在四个型腔3中心位置处。
[0031]作为优选的，如图所示，所述横浇道52设置在上模I的下端面。
[0032]压铸机调节螺母的铸造工艺，包括以下步骤:
[0033]步骤一、制作权利要求1至4中任一所述的铸造模具，在造型盒内通过型砂制作出上模1、下模2、直浇道51、横浇道52、内浇道53，并制作砂芯31，将铁芯32包裹在砂芯31内，在型腔3与内浇道53连接处的底部放置冷铁54 ；
[0034]步骤二、溶铁，在熔炉中对铁质原料进行溶解；
[0035]步骤三、球化，将铁水倒入浇包中，铁水温度在1430±20°C时加入球化剂，该球化剂加入量为铁水质量的1.23% -1.27%，所述球化剂优选为稀土镁球化剂；
[0036]步骤四、铁水孕育，在铁水中加入孕育剂，孕育剂的分量为铁水质量的0.6% -0.8% ；
[0037]步骤五、浇注，立置模具本体，从直浇道倒入铁水，浇注温度1320±20°C，浇注时间10秒。
[0038]作为优选的，所述型砂配比为:新砂15%、树脂1.2%、固化剂50%，所述固化剂为树脂。
[0039]本发明以加放砂芯方法形成底注工艺，并在内浇道区域加放冷铁，保证温度平衡，为较好的分散过热区域，利用在砂芯内设置铁芯的工艺进行冷却，确保内螺牙区域的致密性，并控制浇注温度及浇注时间，采用改进后的工艺后，经多次抽样解剖基本消除了气缩孔缺陷，加工后不良缺陷率< I %，大大提高了成品率，取得明显经济效益。
[0040]以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
【主权项】
1.压铸机调节螺母的铸造模具，包括模具本体，其特征在于:所述模具本体包括上模(I)和下模(2)，所述上模(I)和下模(2)之间设有与调节螺母对应并轴向分模的型腔(3)，所述上模(I)上设置有直浇道(51)，所述下模(2)上设置有连接至型腔(3)底部的内浇道(53)，所述直浇道(51)通过一横浇道(52)与内浇道(53)连接，在型腔(3)内轴向设置有砂芯(31)，在该砂芯(31)内包裹设置有一铁芯(32)。
2.根据权利要求1所述的压铸机调节螺母的铸造模具，其特征在于:在型腔(3)与内浇道(53)连接处的底部设置冷铁(54)。
3.根据权利要求1所述的压铸机调节螺母的铸造模具，其特征在于: 所述模具本体设置有四个型腔(3)，该四个型腔(3)呈四角分布， 所述直浇道(51)设置在四个型腔(3)中心位置处。
4.根据权利要求1所述的压铸机调节螺母的铸造模具，其特征在于: 所述横浇道(52)设置在上模(I)的下端面。
5.压铸机调节螺母的铸造工艺，其特征在于:包括以下步骤: 步骤一、制作权利要求1至4中任一所述的铸造模具，在造型盒内通过型砂制作出上模(1)、下模(2)、直浇道(51)、横浇道(52)、内浇道(53)，并制作砂芯(31)，将铁芯(32)包裹在砂芯(31)内，在型腔(3)与内浇道(53)连接处的底部放置冷铁(54)； 步骤二、溶铁，在熔炉中对铁质原料进行溶解； 步骤三、球化，将铁水倒入浇包中，铁水温度在1430 土 20°C时加入球化剂，该球化剂加入量为铁水质量的1.23% -1.27% ； 步骤四、铁水孕育，在铁水中加入孕育剂，孕育剂的分量为铁水质量的0.6% -0.8% ； 步骤五、浇注，立置模具本体，从直浇道倒入铁水，浇注温度1320±20°C，浇注时间10秒。
6.根据权利要求5所述的压铸机调节螺母的铸造工艺，其特征在于: 所述型砂配比为:新砂15%、树脂1.2%、固化剂50%。
7.根据权利要求6所述的压铸机调节螺母的铸造工艺，其特征在于: 所述固化剂为树脂。
8.根据权利要求5所述的压铸机调节螺母的铸造工艺，其特征在于: 所述球化剂为稀土镁球化剂。
【专利摘要】本发明公开了一种压铸机调节螺母的铸造模具及铸造工艺，包括模具本体，所述模具本体包括上模和下模，所述上模和下模之间设有与调节螺母对应并轴向分模的型腔，所述上模上设置有直浇道，所述下模上设置有连接至型腔底部的内浇道，所述直浇道通过一横浇道与内浇道连接，在型腔内轴向设置有砂芯，在该砂芯内包裹设置有一铁芯，以加放砂芯方法形成底注工艺，并在内浇道区域加放冷铁，保证温度平衡，为较好的分散过热区域，利用覆砂铁芯工艺进行冷却，确保内螺牙区域的致密性，采用改进后的工艺后，经多次抽样解剖基本消除了气缩孔缺陷，加工后不良缺陷率＜1％，大大提高了成品率，取得明显经济效益。
【IPC分类】B22C9-08, B22D17-20, B22C9-22
【公开号】CN104785720
【申请号】CN201510227842
【发明人】王和迪
【申请人】广东恒成科技股份有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年5月6日