一种提高高炉煤气利用率的布料方法
【技术领域】
[0001] 本发明高炉连续铸钢炼铁领域，具体地来说为一种提高高炉煤气利用率的布料方 法。
【背景技术】
[0002] 通常高炉炉料是分批装入高炉炉喉的。根据经验确定一批料的矿石量与按焦炭负 荷确定的批料焦炭量组成料批，通过布料设备双钟或旋转布料器装入炉喉，从炉体纵剖面 上看，矿石与焦炭呈分层重叠结构。高炉是一种逆流反应器，煤气在高炉下部产生，而后上 升穿过料层；炉料从上部下降与煤气作用，完成加热、还原、造渣、熔化等冶炼过程。模型研 宄和高炉解剖均已证明，炉料在炉内由上而下，温度逐渐升高，直到熔化前，一直保持炉喉 布料的层状结构。矿石层和焦炭层透气性不同，矿石层的阻力比焦炭层大10~20倍。
[0003] 实践证明，焦炭多的地方煤气流较发展，因而炉料温度升高快，从高炉料柱纵剖面 上看，煤气发展的地方软融带的位置也较高。可见高炉布料对煤气分布以及软融带的形状 和位置等是有重要影响的，这关系到煤气能量的充分利用，炉料的顺利下降以及高炉一代 寿命的长短。正常的高炉行程在炉内圆周方向上煤气与炉料的分布都是均匀或基本均匀 的，因此，分析研宄煤气和炉料的分布主要是截面上沿半径方向的分布。煤气分布一般以其 成分中CO2含量在半径方向不同点的数据绘成的炉顶煤气CO2曲线图作分析判断，发展为 以炉喉十字测温所得温度曲线作分析判断，而炉料的分布以料层厚度或料面高度等分析判 断。既然高炉布料是控制煤气分布的重要手段，所以研宄布料要先了解高炉内煤气分布的 类型（见高炉煤气分布），然后掌握布料规律、装料制度的选择、装料制度与送风制度的关 系以及一种特殊装料方法：混装。目前，受原燃料质量水平变化等因素影响，高炉在生产过 程中，在满足高炉顺行的同时，很难保证高炉高煤气利用率，造成高炉高燃耗高成本。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种实现合理分布且稳定的煤气流，炉况稳 定顺行，有效的提高了高炉煤气利用率的提高高炉煤气利用率的布料方法
[0005] 本发明是这样实现的，一种提高高炉煤气利用率的布料方法，其布料矩阵为
其中，C表示的是焦炭， 〇表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为10档位、9档位、8档位、7档位、6档位以及5 档位，分别对应的角度为40. 5°、38. 7°、36. 7°、34. 5°、31.8°以及28. 5°，在10档位 置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转4圈；在9档位置，焦炭落入时，溜槽 旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转4圈；在8档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入 时，溜槽旋转3圈；在7档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转1. 5圈； 在6档以及5档时，焦炭落入时，溜槽均旋转2圈。
[0006] 进一步地，矿层平均厚度：0.769m，焦层平均厚度：0.613m，中心焦所占重量百分 比比例：25%。
[0007] 进一步地，矿石平台宽度占占炉喉半径的百分比为1%~19%，焦炭平台宽度占 炉喉半径的百分比为37%~38%，漏斗深度为1. 8~2. lm。
[0008] 进一步地，十字测温温度：边缘温度：80°C~120°C，中心温度：500°C~600°C。
[0009] 进一步地，所用的煤气成分按照质量百分比含量包括CO :24. 20%、C02:25. 06%， 煤气利用率50. 87%。
[0010] 本发明与现有技术相比，有益效果在于：
[0011] 本发明的布料形式可形成合理的煤气流分布，形成放入矿平台及焦平台的宽度， 本发明形成的矿层及焦层的厚度，边沿与中心的矿焦比和合适的中心焦比例使得形成稳定 煤气流，必须保证矿及焦平台的稳定。解决了矿焦落点位置及各位置的矿焦数量，实现合理 分布且稳定的煤气流，炉况稳定顺行，有效的提高了高炉煤气利用率。
【具体实施方式】
[0012] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明 进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于 限定本发明。
[0013] 一种提高高炉煤气利用率的布料方法，其布料矩阵为
,其中，C表示的是焦炭， 0表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为10档位、9档位、8档位、7档位、6档位以及5 档位，分别对应的角度为40. 5°、38. 7°、36. 7°、34. 5°、31.8°以及28. 5°，在10档位 置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转4圈；在9档位置，焦炭落入时，溜槽 旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转4圈；在8档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入 时，溜槽旋转3圈；在7档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转1. 5圈； 在6档以及5档时，焦炭落入时，溜槽均旋转2圈。
[0014] 矿层平均厚度：0.769m，焦层平均厚度：0.613m，中心焦所占重量百分比比例： 25%。中心焦比例：一批焦炭中中心焦所占的重量（即布一批焦炭共旋转16圈，在中心布 料旋转4圈，计算表达为4/16*100 %，矿层厚度及焦层厚度：表示为其布一批焦或一批矿在 炉喉位置的厚度。
[0015] 矿石平台宽度占占炉喉半径的百分比为1%~19%，焦炭平台宽度占炉喉半径的 百分比为37%~38%，漏斗深度为1. 8~2. lm。
[0016] 矿石平台宽度：矿石在第10档位的落点位置与第7档位的落点位置的距离占炉喉 半径的百分比。计算：（4. 49-3. 64)/4. 5*100%= 18. 89%，4. 5m为炉喉半径；
[0017] 焦炭平台宽度：焦炭在第10档位的落点位置与第5档位的落点位置的距离占炉喉 半径的百分比。计算：（4. 42-2. 72)/4. 5*100%= 37. 78%，4. 5m为炉喉半径
[0018] 漏斗深度：布完矿或者布完焦炭后的平台平面位置到料面中心最低点的垂直距 离。
[0019] 十字测温温度：边缘温度：80°C~120°C，中心温度：500°C~600°C。
[0020] 所用的煤气成分按照质量百分比含量包括CO :24. 20%、C02:25. 06%，煤气利用率 50. 87% ο
[0021] 在炉喉料面上（I. 4m位置）安装4只十字测温仪来测量料平面上各点的温度，边 沿温度是指靠近炉墙的温度，中心温度是指此平面中心点的温度。
[0022] 煤气成分是指高炉煤气中0)、0)2、队、!12等各成分所占的质量百分数。
[0023] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精 神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种提高高炉煤气利用率的布料方法，其特征在于，其布料矩阵为其中，C表示的是焦炭， 0表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为10档位、9档位、8档位、7档位、6档位W及5 档位，分别对应的角度为40. 5。、38. 7°、36. 7°、34. 5°、31.8°W及28. 5。，在10档位 置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转4圈；在9档位置，焦炭落入时，溜槽 旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转4圈；在8档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入 时，溜槽旋转3圈；在7档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转1. 5圈； 在6档W及5档时，焦炭落入时，溜槽均旋转2圈。2. 按照权利要求1所述的提高高炉煤气利用率的布料方法，其特征在于，矿层平均厚 度；0. 769m，焦层平均厚度；0. 613m，中屯、焦所占重量百分比比例；25%。3. 按照权利要求1所述的提高高炉煤气利用率的布料方法，其特征在于，矿石平台 宽度占占炉喉半径的百分比为1%~19%，焦炭平台宽度占炉喉半径的百分比为37%~ 38%，漏斗深度为1.8~2.1m。4. 按照权利要求1所述的提高高炉煤气利用率的布料方法，其特征在于，十字测温温 度：边缘温度；80°C~120°C，中屯、温度；500°C~600°C。5. 按照权利要求1所述的提高高炉煤气利用率的布料方法，其特征在于，所用的煤气 成分按照质量百分比含量包括CO;24. 20%、C〇2;25. 06%，煤气利用率50. 87%。
【专利摘要】本发明高炉连续铸钢炼铁领域，具体地来说为一种提高高炉煤气利用率的布料方法。其布料矩阵为其中，C表示的是焦炭，O表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为10档位、9档位、8档位、7档位、6档位以及5档位，分别对应的角度为40.5°、38.7°、36.7°、34.5°、31.8°以及28.5°。本发明的布料形式可形成合理的煤气流分布，形成放入矿平台及焦平台的宽度，本发明形成的矿层及焦层的厚度，边沿与中心的矿焦比和合适的中心焦比例使得形成稳定煤气流，必须保证矿及焦平台的稳定。解决了矿焦落点位置及各位置的矿焦数量，实现合理分布且稳定的煤气流，炉况稳定顺行，有效的提高了高炉煤气利用率。
【IPC分类】C21B5/00
【公开号】CN104928420
【申请号】CN201510319096
【发明人】刘锐, 孙世彬, 王世友, 夏意, 王光亮, 王金辉, 刘汉忠
【申请人】本钢板材股份有限公司
【公开日】2015年9月23日
【申请日】2015年6月11日