高炉煤气中收集粉尘(粉体)的装置，具有本发明所涉及的收尘器10，并且，具有电集尘器等干式集尘器3、文丘里除尘器等湿式集尘器4、炉顶余压回收涡轮(TRT) 5、煤气柜6、减压阀7。
[0046]在该高炉煤气净化系统I中，由高炉2的炉顶排出的高炉煤气由收尘器10收集粗粒粉尘和中粒粉尘，形成半净煤气，被送到二次集尘器。二次集尘器通常使用干式集尘器3来收集微粒粉尘。在高炉煤气的温度偏离可使用干式集尘器的温度区域等时，即，在干式集尘器不能使用时，由湿式集尘器4来收集微粒粉尘。微粒粉尘被收集后而形成的净煤气驱动TRT5，用来发电，减压之后，被煤气柜6回收，在其他流程中作为燃料气体来使用。在TRT5因维修等原因而不能使用时，净煤气由减压阀7减压后，被煤气柜6回收。
[0047]其中，收尘器10构成为，利用重力沉降从高炉煤气中分离出粗粒粉尘后，形成粗煤气，之后，利用旋风除尘器，通过离心分离方式分离出中粒粉尘后，形成半净煤气，尤其是，该收尘器10基于本发明而构成，能够确保较高的集尘性能。
[0048]在高炉煤气净化系统I中，收尘器10以外的结构与已知的结构相同，如上所述，在收尘器10中能够获得较高的集尘性能，因而能够减少干式集尘器3和湿式集尘器4的设置数量。
[0049]图2、图3及图4表示本实施方式的收尘器10。
[0050]收尘器10具有容器11，该容器11由钢板制成，其中间部呈圆筒状，上下呈圆锥形，该容器11的内部被设置为沉降室12。
[0051]在容器11的下端设置有粉尘排出阀111。在容器11的上端形成有上部开口 112。
[0052]在容器11的上方设置有用于从高炉2(参照图1)的炉顶导入高炉煤气的导入管13ο
[0053]导入管13的顶端向开口扩大直径，形成为扩大管131。扩大管131由上部开口 112被导入沉降室12内，在沉降室12的中间高度位置，以向下开口的状态被保持。
[0054]从而，由导入管13导入的高炉煤气经扩大管131减速，并释放在沉降室12内，流向该沉降室12的底部之后，在该底部翻转，流向沉降室12的上部开口 112。
[0055]在容器11的上部设置有罩部件14，该罩部件14由钢板制成，呈向下扩展的圆锥台状。在本实施方式中，罩部件14呈具有不同倾斜角度的两级圆锥台状。还有，在作为罩部件14的最外周的下端形成有圆筒部141。
[0056]导入管13穿过容器11的设置有罩部件14的上部，罩部件14与导入管13同轴配置，导入管13贯穿罩部件14的中心。
[0057]在罩部件14的内侧，利用被罩部件14罩住的且位于该罩部件14和容器11的上部之间的空间，形成分配室15。
[0058]分配室15通过容器11的上部开口 112，与容器11内部的沉降室12连通。
[0059]在容器11的周围，有6个旋风除尘器16排列成圆形。
[0060]在本实施方式中，旋风除尘器16间隔120度均匀配置。另外，旋风除尘器16的设置数量根据所需性能适当地设定即可。并且，旋风除尘器16的排列间隔由高炉煤气在容器11内的偏流来适当地确定即可。
[0061]旋风除尘器16具有:主体160，其下端侧呈锥管形；粉尘排出阀161，其设置在该主体160的下端；排气管162，其由主体160的上端向内部延伸，与该主体160同轴配置；吸气口 163，其形成于主体160的上端的侧表面上。
[0062]吸气口 163是沿旋风除尘器16的轴向延伸的切口状通路，与上述罩部件14的最外周的圆筒部141相连，且与罩部件14的内部的分配室15连通。
[0063]如图4所示，为了形成旋风除尘器16所需的涡流，吸气口 163的靠近主体160的一侧在其与主体160的外周相切的切线方向上形成为喷嘴状。另外，吸气口 130的与罩部件14连接的一侧扩展的较大，从而，即使加快吸气口 163的靠近主体160的一侧的煤气流速，也能够在分配室15的内侧将煤气流速抑制的较低。
[0064]在排列成圆形的旋风除尘器16的上方，设置有环状的集合管17。
[0065]在本实施方式中，通过将钢管制成圆环状，形成集合管17，该集合管17分别与各旋风除尘器16的排气管162连接。
[0066]在集合管17上连接有半净煤气管171。从而使由各旋风除尘器16排出的半净煤气首先被收集在集合管17中，接着，由该半净煤气管171 —起被送至二次集尘器(干式集尘器3或者湿式集尘器4)。
[0067]在像这样的本实施方式中，由高炉2排出含有粉尘的高炉煤气，该高炉煤气由导入管13被导入沉降室12的内部，接着，在沉降室12内被分离出粗粒粉尘。高炉煤气在沉降室12内流到该沉降室12的上部期间被充分分离出粗粒粉尘之后，由沉降室12的上部开口 112被送至分配室15，由该分配室15经各个吸气口 163被分配给多个旋风除尘器16，然后，由各旋风除尘器16分离出中粒粉尘。
[0068]根据像这样的本实施方式，经由沉降室12的高炉煤气在由该沉降室12的上部被送到分配室15之前的期间，被充分分离出粗粒粉尘。
[0069]另外，由于分配室15位于旋风除尘器16的吸气口 163和沉降室12之间，因而，即使被吸入旋风除尘器16的高炉煤气的流速较快，也不会对沉降室12内的高炉煤气的流速造成影响，能够避免吸入在沉降室12内因重力沉降的粉尘等问题的发生。
[0070]还有，旋风除尘器16的排气管162与独立于沉降室12而设置的集合管17连通即可，因而，旋风除尘器16自身的高度不会受到沉降室12的高度的限制，能够确保旋风除尘器16在功能上所需的足够的高度。
[0071]在本实施方式中，由圆锥台状的罩部件14形成分配室15，因而，能够利用简单的结构可靠地实现分配室15与沉降室12的上部连通以及分配室15与旋风除尘器16的吸气口 163连通的这样的所需功能。另外，分配室15与按照现有技术的收尘器而形成的中间部呈圆筒状上下呈圆锥形的容器11的组合性也很好，并且，容易对现有的收尘器进行改造。
[0072]还有，由于旋风除尘器16位于容器11的外部，因而也不会扰乱沉降室12内的高炉煤气的流动。
[0073]在本实施方式中，使旋风除尘器16排列成圆形，在该旋风除尘器16的上方设置环状的集合管17，连接各旋风除尘器16的排气管162，因而，能够收集由各旋风除尘器16分离出中粒粉尘后形成的半净煤气，一起送至二次集尘器。
[0074](第2实施方式)
[0075]图5表示本发明的第2实施方式。
[0076]在本实施方式中，除在上部开口 112和罩部件14的内侧设置有扩散器21、22以夕卜，其他结构均与上述的图1?图4所示的第I实施方式相同。因此，省略重复的说明，下面仅对不同的结构进行说明。
[0077]在上部开口 112的内侧设置有圆盘状的扩散器21。
[0078]扩散器21由圆环状的钢板形成，其由上部开口 112的开口缘的内周向开口内侧突出成内凸缘状，在扩散器21的下表面侧，隔开规定间隔焊接有钢制的加强板211。
[0079]在罩部件14的内侧设置有圆筒状的扩散器22。
[0080]扩散器22由圆筒状的钢材形成，其在罩部件14的内表面向下突出，在该扩散器22的外周面上以规定间隔焊接有钢制的加强板221。此时，扩散器22的外径小于上部开口 112的内径。
[0081]在这些扩散器21、22的表面上，分别形成有耐磨性的涂层。
[0082]在像这样的本实施方式中，利用扩散器21，能够使由沉降室12流入分配室15的高炉煤气中的粗粒粉尘与之发生碰撞，使得粗粒粉尘从高炉煤气中分离出来。分离出来的粗粒粉尘在重力作用下下落，由正下方的上部开口 112返回到沉降室12内。
[0083]另外，利用扩散器22，能够使由沉降室12流向分配室15的高炉煤气中的粗粒粉尘与之发生碰撞，使得粗粒粉尘从高炉煤气中分离出来。分离出来的粗粒粉尘能够返回到沉降室12内。
[0084]这些返回到沉降室12内的粗粒粉尘分别沉降到容器11的下部，定期由粉尘排出阀111排出到高炉煤气净化系统I的外部。
[0085]因此，在本实施方式中，利用两个扩散器21、22能够使由沉降室12流向分配室15的高炉煤气内含有的粗粒粉尘有效地被分离出来，并得以回收。从而能够减少由分配室15被送至旋风除尘器16的高炉煤气内含有的粗粒粉尘，有效地实现高炉的粉尘再利用。
[0086]另外，如图5所示，圆筒状的扩散器22在罩部件14的内表面向下突出，作为这种结构的替代，如图6所示，圆筒状的扩散器22也可以以在圆环状的扩散器21的上表面向上立起的方式设置。
[0087]另外，在本实施方式中，设置了两个扩散器21、22，