一种含碳难处理金精矿的预处理-浸金工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种含碳难处理金精矿预处理-浸金工艺，特别涉及一种生物氧化-硫代硫酸盐浸金工艺。
【背景技术】
[0002]近年来，随着黄金工业的快速发展，易提取的金矿资源日渐枯竭，难处理的金矿资源已成为目前及今后黄金工业的主要原料。在难处理金矿中金以微细粒及包裹的形式存在于黄铁矿或砷黄铁矿中，并含有的不利于浸出的有机碳等。其中金因物理包裹、化学结合、化学覆盖膜包裹而必须通过预处理的方法才能被有效地提取出来。
[0003]目前，难处理金矿石的预处理方法主要有氧化焙烧、生物氧化、热压氧化。其中焙烧和生物氧化预处理工艺，在工业上已得到了广泛应用，热压氧化预处理工艺也在应用研宄中。但是，随着各国对环境保护要求的日益重视，采用传统的焙烧工艺技术处理这部分金矿资源，不可避免地产生二氧化硫、氧化砷等有害烟气，烟气的处理及收尘系统复杂，投资高；同时由于需要较高的焙烧温度，物料中含有的一些低熔点氧化物，会在焙烧过程中对金产生二次包裹，使金的回收率降低，因此其应用范围受到限制；热压氧化法是在温度和压力较高的条件下进行的，技术条件严格，对所使用的设备要求苛刻，工艺流程较长，基建投入大，而且也不能解决有机碳的“劫金”问题；生物氧化法目前在国内推广应用较快，是一种非常环保的工艺，但其局限性在于不能彻底地解决碳质矿石中有机碳的“劫金性”。
[0004]传统处理提取生物氧化渣中金的方法是氰化浸出，但氰化浸出在处理含碳氧化渣的过程中因有机碳的“劫金作用”，导致该类型氧化渣中金的回收率不够理想。为提高该类生物氧化渣中金的回收率，以硫代硫酸盐浸出工艺取代氰化浸出工艺是一种较理想的方法。经多年的研宄发现，硫代硫酸盐在处理碳质金矿、含铜金矿及复杂的含硫矿物等氰化法难以处理的矿石方面具有明显的优势。另外，在已研宄过的氰化物替代试剂中，硫代硫酸盐以其快速、无毒等特点被认为是取代氰化法的最具有应用前景的方法。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种含碳难处理金精矿的预处理-浸金工艺，本发明解决了金颗粒的硫化物包裹的预氧化和矿物中有机碳的“劫金”问题，最大限度地提高了金的回收率，同时极大地减轻了对环境的污染。
[0006]本发明的生物氧化使包裹其中的微细颗粒金充分裸露解离，其中砷及铁等金属硫化物经氧化后都以离子形式存在于氧化液中，从而除去了矿中绝大部分的砷、铁、硫等杂质元素，而氧化渣采用硫代硫酸盐浸出，可有效的避免有机碳吸附“劫金“问题，金的浸出率得以显著提高，同时极大地减轻了对环境的污染，从而使这类型的难处理金矿资源得以充分利用。
[0007]本发明的技术路线是磨矿一生物氧化一硫代硫酸盐浸金，利用生物氧化分解矿石中的硫化物，使包裹于硫化物中的微细粒金裸露解离，氧化后的矿浆经过洗涤、压滤、氧化液进行中和沉淀，其中的砷及铁等离子产生的沉淀经固液分离，中和渣排放于尾矿库，澄清液返回系统循环使用；氧化渣采用铜-氨-硫代硫酸盐混合液进行浸出提金，浸出完成后过滤，浸出液中的金经回收后，贫液经调整返回浸出系统，滤渣送至尾矿库堆存。
[0008]本发明的工艺是:首先将难处理金精矿在生物氧化的作用下打开金粒外面的硫化物包裹，使氧化渣中金粒在浸出过程中能和浸出剂充分的接触，提高金的浸出率，所得氧化液经中和处理后，中和渣堆存尾矿库，中和液返回利用；然后生物氧化得到的氧化渣经调浆，在保持矿浆的PH值为9?10下，添加硫代硫酸盐及氨水、二价铜离子和亚硫酸钠，进行搅拌浸出，浸出后氧化渣中的金进入到溶液中，进行固液分离；最后将分离出来的浸出液经回收金后，贫液返回浸出系统进行循环利用。
[0009]所述的难处理金精矿为含碳和硫的金精矿。
[0010]所述的难处理金精矿的细度为小于320目的占85?95%。
[0011]所述生物氧化的矿浆质量百分比浓度为10%?25%;矿浆pH值I?2 ;生物氧化所需温度为35?45°C ;溶氧量3?5mg/l ;培养基用量2?5kg/t ;氧化时间4?9天。
[0012]所述的硫代硫酸盐浸出是在矿浆质量百分比浓度为25 %?40 % ;矿浆pH值为9?10 ;添加硫代硫酸盐0.2?0.8mol/L，二价铜离子0.01?0.05mol/L，氨水0.3?2mol/L，亚硫酸钠0.1?1.2mol/L的条件下，搅拌浸出6?20h。
[0013]所述的硫代硫酸盐包括硫代硫酸钠和硫代硫酸铵；所述的二价铜离子为含二价铜离子的盐。所述的含二价铜离子的盐是硫酸铜或乙二胺合铜。
[0014]本发明的具体步骤如下:
[0015](I)磨矿分级作业:
[0016]不同的金矿石，由于金的粒度组成及赋存状态不同，磨矿粒度组成也不相同，一般控制金精矿的磨矿粒度在小于320目含量为85%?95%之间，然后进行浓密脱药并调浆；
[0017](2)生物氧化作业:
[0018]将步骤(I)的矿浆质量百分比浓度调整至12%?25%;矿浆pH值I?2 ;给入生物氧化系统；在保证温度为35?45°C ;溶氧量3?5mg/l ;培养基用量2?5kg/t ;氧化时间4?9天的工艺条件下，经微生物氧化、分解硫化矿物，使金充分裸露解离，生物氧化后的氧化洗涤液经过中除砷及铁后，经压滤使固液分离，中和渣排放，中和液返回洗涤系统，压滤得到的氧化渣，进入下一步浸出作业；
[0019](3)浸金作业:
[0020]将步骤⑵的氧化渣调浆至质量百分比浓度为25%?40%;调整矿浆pH值为9?10 ;添加二价铜离子0.01?0.05mol/L，氨水0.3?2mol/L，硫代硫酸盐0.2?0.8mol/L，亚硫酸钠0.1?1.2mol/L ;搅拌浸出6?20h，然后经过滤进行固液分离；经上述工艺条件下产出的浸渣经洗涤排放至尾矿库，回收浸出液中的金，回收金后的贫液经调整后返回浸出系统。
[0021]本发明的有益效果:
[0022]本发明把生物氧化技术和硫代硫酸盐浸金工艺有机地结合起来处理含碳难处理金精矿，既提高了金的回收率，又减少了环境污染；首先采用生物氧化工艺，氧化分解硫化矿物，使包裹其中的微细粒金充分裸露解离；采用对碳质不敏感的硫代硫酸盐浸出氧化渣中的金，彻底解决了氰化工艺中有机碳吸附“劫金”问题，提高了金的回出率；有害物硫、砷大部分被氧化后进入液相并中和回收，极大地降低了对环境的污染。
[0023]本发明有效解决了硫化物包裹金阻碍浸出的问题，又避免了采用生物氧化一氰化工艺不能解决的碳“劫金”问题，使金最大限度的得以回收，并且极大地减少了对环境的污染，使这部分难处理金矿资源能够得到充分利用。
【附图说明】
[0024]图1为本发明的工艺流程示意图。
【具体实施方式】
:
[0025]参阅图1所示，
[0026]实施例1:
[0027](I)磨矿分级作业
[0028]含碳难处理金精矿经磨矿分级，使矿石粒度为小于320目为90%，经浓密脱药并调浆；
[0029](2)生物氧化作业:
[0030]将步骤(I)的矿浆质量百分比浓度调整至16%;矿浆pH值2 ;给入生物氧化系统；在保证温度为40°C ;溶氧量5mg/l ;培养基用量4kg/t ;氧化时间6天的工艺条件下进行生物氧化脱除金精矿中的硫，打开金的硫化物包裹的。生物氧化液和氧化渣经洗涤并进行分离。硫的脱除率为92.12%。
[0031](3)浸出提金作业:
[0032]将步骤⑵中得到的氧化渣调浆至质量百分比浓度为25%;调整矿浆pH值为9?10 ;添加二价铜离子0.05mol/L，氨水2mol/L，硫代硫酸盐0.5mol/L，亚硫酸钠0.4mol/L ；搅拌浸出8h，然后经过滤进行固液分离。金的浸出率为93.45%。
[0033]实施例2:
[0034](I)磨矿分级作业
[003