一种汽车配件压铸方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属压铸技术领域，具体是一种汽车配件压铸方法。
【背景技术】
[0002]在汽车配件生产行业，通常采用普通压铸技术进行汽车配件的生产，而目前普通的压铸技术生产的压铸件，特别是铝合金的汽车配件，组织内易存在气孔而导致不良现象，同时又由于铝合金件存在韧性差、强度低、机械性能不高、耐腐蚀、耐高温性能差、废料多、费人力等缺陷。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种汽车配件压铸方法，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0005]本发明一种汽车配件压铸方法，采用一种铝合金，该铝合金组分包括):
[0006]Mg:0.5 ?1.4，Si:0.4 ?0.8，Fe:0.15 ?0.4，Mn:0.3 ?0.5，Ti:0.1 ?0.15，Sc:0.06 ?0.08，As:0.001 ?0.005，Li:0.005 ?0.009，Cr:0.005 ?0.01, V:0.001 ?0.007，其余为铝及不可避免的杂质。
[0007]包括以下步骤:
[0008]S1、将铝合金原料置于烧炉中，在惰性气体保护下，加热至660°C，使合金原料液化形成金属液；
[0009]S2、以石墨棒搅拌并震荡金属液，排出金属液内的气体；
[0010]S3、温度升至690?710°C，加入用量为物料0.6%?0.8%的除渣剂，搅拌16分钟，清除干净表面浮渣，再将温度升高到740°C -750°C，将炉料总重量的0.2%的Sb变质剂放入熔炼炉，待温度恢复到740°C -750°C后，进行变质处理，搅拌后使其混合均匀，静置5min ；
[0011]S4、使用除气机，对保持炉熔汤进行旋转除气5?10分钟，在710?720°C的温度下静置10?15分钟，然后取样使用测氢仪进行铝料含气量测试，将含气量控制在小于等于0.4毫升/100克，然后降温到680°C进行压铸；
[0012]S5、将模具固定在铸造机上，首先将料筒预热3次(用铝液670-690 °C，送入料筒，30-60s后凝固，手动顶出后再送入铝液)，开通冷却水，使得模具达到热平衡180-220°C，在模具型腔内均匀喷上一层保温性涂料；每次出模后在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，脱模剂稀释比为1:90脱模剂涂层的厚度为20-25微米；
[0013]S6、通过连通烧炉和模具的输入管道，将金属液注入模腔中，通过设置于输入管道上并连通惰性气体的活塞装置，推动活塞推杆，对模腔加压，使金属液填满模腔；
[0014]S7、压铸，具体工艺参数如下:系统压力:15_18Mpa，喷涂时间3?6s，压铸温度:680?700 °C，内浇口速度小于0.5m/s，压铸件在模内停留时间为4s。冷却成型后开模取出铸件。
[0015]S8、对铸件进行退火处理，退火工艺:三小时升温至300°C，保温7h，然后出炉空冷，即得到成型的产品。
[0016]步骤I中的惰性气体为氮气或氩气。
[0017]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
[0018]1、由于采用了本铝合金，制成的产品的抗拉强度、变质细化组织、耐热性、延伸率和塑性都得到了明显改善；
[0019]2、压铸件内部气孔不良率大幅减少，广品合格率提尚到了 90%以上；
[0020]3、由于在化料过程中进行了除气，内部没有气泡，退火后产品韧性也较好；
[0021]4、本发明在惰性气体保护下加热铝合金原料形成金属液，金属液无氧化反应，将金属液注入模腔后，在真空及模腔加压条件下，金属液流动顺畅，故而不需添加大量硅元素，因而所压铸的汽车配件可进行阳极氧化；
[0022]5、采用真空铸造方式，铸造表面可以很精细，可以产生光亮或有纹理的表面，并且在生产时可减少废料，水口或多出来的废料还可回收重复利用，降低成本；
[0023]6、制备工艺简单，生产时间短，生产效率高，制得的汽车配件表面不需要打磨就能达到所需效果，提高产品质量，节省很多人工，既省时又环保。
【具体实施方式】
[0024]下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
[0025]本发明一种汽车配件压铸方法，采用一种铝合金，该铝合金组分包括):
[0026]Mg:0.5 ?1.4，Si:0.4 ?0.8，Fe:0.15 ?0.4，Mn:0.3 ?0.5，Ti:0.1 ?0.15，Sc:0.06 ?0.08，As:0.001 ?0.005，Li:0.005 ?0.009，Cr:0.005 ?0.01, V:0.001 ?0.007，其余为铝及不可避免的杂质。
[0027]包括以下步骤:
[0028]S1、将铝合金原料置于烧炉中，在惰性气体保护下，加热至660°C，使合金原料液化形成金属液；
[0029]S2、以石墨棒搅拌并震荡金属液，排出金属液内的气体；
[0030]S3、温度升至690?710°C，加入用量为物料0.6%?0.8%的除渣剂，搅拌16分钟，清除干净表面浮渣，再将温度升高到740°C -750°C，将炉料总重量的0.2%的Sb变质剂放入熔炼炉，待温度恢复到740°C -750°C后，进行变质处理，搅拌后使其混合均匀，静置5min ；
[0031]S4、使用除气机，对保持炉熔汤进行旋转除气5?10分钟，在710?720°C的温度下静置10?15分钟，然后取样使用测氢仪进行铝料含气量测试，将含气量控制在小于等于
0.4毫升/100克，然后降温到680°C进行压铸；
[0032]S5、将模具固定在铸造机上，首先将料筒预热3次(用铝液670-690 °C，送入料筒，30-60s后凝固，手动顶出后再送入铝液)，开通冷却水，使得模具达到热平衡180-220°C，在模具型腔内均匀喷上一层保温性涂料；每次出模后在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，脱模剂稀释比为1:90脱模剂涂层的厚度为20-25微米；
[0033]S6、通过连通烧炉和模具的输入管道，将金属液注入模腔中，通过设置于输入管道上并连通惰性气体的活塞装置，推动活塞推杆，对模腔加压，使金属液填满模腔；
[0034]S7、压铸，具体工艺参数如下:系统压力:15_18Mpa，喷涂时间3?6s，压铸温度:680?700 °C，内浇口速度小于0.5m/s，压铸件在模内停留时间为4s。冷却成型后开模取出铸件。
[0035]S8、对铸件进行退火处理，退火工艺:三小时升温至300°C，保温7h，然后出炉空冷，即得到成型的产品。
[0036]步骤I中的惰性气体为氮气或氩气。
【主权项】
1.一种汽车配件压铸方法，其特征在于，由下述重量份的原料制成:采用一种铝合金，该铝合金组分包括):Mg:0.5 ?1.4，Si:0.4 ?0.8，Fe:0.15 ?0.4，Mn:0.3 ?0.5，Ti:0.1 ?0.15，Sc:0.06 ?0.08，As:0.001 ?0.005，Li:0.005 ?0.009，Cr:0.005 ?0.01，V:0.001 ?0.007，其余为铝及不可避免的杂质； 包括以下步骤: 51、将铝合金原料置于烧炉中，在惰性气体保护下，加热至660°C，使合金原料液化形成金属液； 52、以石墨棒搅拌并震荡金属液，排出金属液内的气体； 53、温度升至690?710°C，加入用量为物料0.6 %?0.8 %的除渣剂，搅拌16分钟，清除干净表面浮渣，再将温度升高到740°C -750°C，将炉料总重量的0.2%的Sb变质剂放入熔炼炉，待温度恢复到740°C _750°C后，进行变质处理，搅拌后使其混合均匀，静置5min ; 54、使用除气机，对保持炉熔汤进行旋转除气5?10分钟，在710?720°C的温度下静置10?15分钟，然后取样使用测氢仪进行铝料含气量测试，将含气量控制在小于等于0.4毫升/100克，然后降温到680°C进行压铸； 55、将模具固定在铸造机上，首先将料筒预热3次，开通冷却水，使得模具达到热平衡180-220°C，在模具型腔内均匀喷上一层保温性涂料；每次出模后在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，脱模剂稀释比为1:90脱模剂涂层的厚度为20-25微米； 56、通过连通烧炉和模具的输入管道，将金属液注入模腔中，通过设置于输入管道上并连通惰性气体的活塞装置，推动活塞推杆，对模腔加压，使金属液填满模腔； 57、压铸，具体工艺参数如下:系统压力:15-18Mpa，喷涂时间3?6s，压铸温度:680?700°C，内浇口速度小于0.5m/s，压铸件在模内停留时间为4s，冷却成型后开模取出铸件； 58、对铸件进行退火处理，退火工艺:三小时升温至300°C，保温7h，然后出炉空冷，SP得到成型的产品。2.根据权利要求1所述的一种汽车配件压铸方法，其特征在于，步骤I中的惰性气体为氮气。3.根据权利要求1所述的一种汽车配件压铸方法，其特征在于，步骤I中的惰性气体为氩气。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车配件的压铸方法，涉及金属压铸技术领域，采用一种铝合金，包括以下步骤：熔料；变质处理除气；压铸；冷却；退火，即完成产品的压铸。本发明可以解决由于采用了本铝合金，制成的产品的抗拉强度、变质细化组织、耐热性、延伸率和塑性都得到了明显改善；压铸件内部气孔不良率大幅减少，产品合格率提高到了90％以上；由于在化料过程中进行了除气，内部没有气泡，退火后产品韧性也较好；采用真空铸造方式，铸造表面可以很精细，可以产生光亮或有纹理的表面，并且在生产时可减少废料，水口或多出来的废料还可回收重复利用，降低成本。
【IPC分类】C22C21/08, B22D17/08, C22C21/02, C22C1/02
【公开号】CN105215314
【申请号】CN201510600644
【发明人】华兴龙, 吴佳
【申请人】霍山县龙鑫金属制品有限公司
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年9月18日